危害分析关键控制点

HACCP危害分析及关键控制点首先，危害分析是HACCP系统的第一步。

它涉及确定可能存在于食品加工过程中的危害，如微生物、化学物质和物理物质。

危害分析的目的是确定可能引起危害的因素，并对其进行评估。

第二个原则是确定关键控制点（CCP）。

关键控制点是在食品加工过程中可以有效防止、消除或减小危害的步骤。

通过确定关键控制点，企业可以集中资源和注意力，以确保食品的安全性。

设定监测程序是第三个原则。

监测程序是监测和记录关键控制点的活动，以确保其有效性。

例如，对食物的温度进行定期监测，以确保它达到杀菌要求。

第四个原则是设定纠正措施。

设定纠正措施是指在监测过程中发现关键控制点存在问题时，所采取的措施。

纠正措施可以是暂停生产、更换设备或执行紧急维修等。

建立验证程序是第五个原则。

验证程序是确保HACCP系统有效性的过程。

通过验证程序，企业可以确保关键控制点的控制措施是有效的，并通过监测和记录来支持。

建立文件和记录是第六个原则。

在HACCP系统中，企业应建立和维护文件和记录，以支持系统的实施。

这些文件和记录包括工艺流程图、危害分析和关键控制点的依据、监测结果和纠正措施等。

最后一个原则是回顾。

通过定期回顾HACCP系统，企业可以确保系统的有效性和持续改进。

回顾应包括对文件和记录的审查，以及在需要时对系统进行调整和更新。

总结起来，HACCP危害分析及关键控制点是一种基于预防原则的食品安全管理系统。

通过危害分析、确定关键控制点、设定监测程序、设定纠正措施、建立验证程序、建立文件和记录，并进行回顾，企业可以有效地控制和预防食品加工过程中的危害，保障食品的安全性。

HACCP危害分析及关键控制点HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种系统性的食品安全管理方法，目的是预防、减少、消除可能对食品安全带来危害的因素。

HACCP的核心是危害分析及关键控制点的确定，本文将介绍HACCP的基本原理、危害分析的步骤以及关键控制点的确定方法。

1. HACCP的基本原理HACCP的核心理念是从食品生产过程中的危害源入手，通过分析、评估和控制食品生产环节中的危害，保证食品的安全性。

HACCP的基本原理包括以下几点：1) 确定食品安全所面临的主要危害源。

2) 确定危害的发生途径和可能导致的食品安全问题。

3) 确定预防措施，并建立相应的监控措施。

4) 制定纠正措施，确保食品安全问题得到解决。

5) 建立文件和记录，以便对整个系统进行监督和管理。

2. 危害分析的步骤危害分析是HACCP的核心环节之一，主要包括以下几个步骤：1) 确定食品生产过程中可能存在的危害源，例如微生物污染、化学物质残留等。

2) 评估危害的严重程度和发生的可能性，以确定关注的重点。

3) 确定危害的控制措施，包括预防控制、妥善处理等。

4) 确定监测危害的方法和频率，以及准确记录相关数据。

5) 确定纠正措施，即发生危害后应采取的措施。

3. 关键控制点的确定方法关键控制点（Critical Control Points，CCP）是指在食品生产过程中必须有效控制的环节，以确保食品的安全性。

关键控制点的确定方法主要包括下列步骤：1) 确定在整个食品生产过程中产生危害的环节。

2) 确定能够控制危害的环节，即输出与食品安全相关的关键环节。

3) 通过监测和控制这些关键环节，可以最大限度地确保食品的安全性。

4) 将关键控制点明确标记，并对其进行监测和记录。

总结：HACCP作为一种系统性的食品安全管理方法，通过危害分析及关键控制点的确定，能够有效预防和控制食品安全问题的发生。

危害分析关键控制点（HACCP）管理危害分析关键控制点（Hazard Analysis Critical Control Point，HACCP）是一种用于食品安全管理的系统，旨在预防和控制可能对人类健康造成危害的物理、化学和生物危害。

HACCP管理是基于科学原则的，包括对食品安全所引起的风险进行评估和控制，以确保食品安全和消费者的健康。

HACCP管理的核心思想是通过识别和控制危害的关键控制点，从而确保食品从原材料采购到生产加工、包装和配送的整个过程中都符合食品安全标准。

以下是几个常见的危害分析关键控制点及其潜在危害的示例：1. 温度控制：食品在生产加工和储存过程中的温度控制是确保食品安全的重要因素。

如果食品处于错误的温度下，可能会导致细菌和其他微生物的生长，引发食物中毒。

因此，确保食品在各个环节中处于适宜的温度是关键控制点。

2. 卫生控制：卫生状况是影响食品安全的另一个关键控制点。

包括员工的个人卫生、清洁消毒的设备和生产区域以及分离食品的合理规划等都是确保食品安全的关键措施。

如果卫生控制不到位，可能会导致细菌、寄生虫和其他病原体的传播，从而引发疾病。

3. 包装和标签：正确的包装和标签是保证食品安全和消费者健康的重要控制点。

正确的包装可以保持食品的新鲜度和防止细菌的侵入。

正确的标签可以提供关于食品成分、适用期和存储条件等信息，帮助消费者正确使用和储存食品。

如果包装和标签不准确或不完整，可能会导致消费者对食品使用方式的误解，从而引发健康问题。

4. 原材料选择和供应链控制：原材料质量和供应链管理也是确保食品安全的关键控制点。

选择符合安全标准的原材料，确保供应链的可追溯性，并与供应商建立稳定的合作关系，可以减少食品安全风险。

如果原材料质量不合格或供应链管理不完善，可能会导致食品中出现危害物质，如农药残留、重金属等。

HACCP管理的实施需要多方面的努力和合作，包括食品生产企业、政府监管部门和消费者等。

食品生产企业应制定和实施一系列标准操作程序（Standard Operating Procedures，SOPs），监测和记录关键控制点的数据，并采取相应的纠正措施。

危害分析及关键控制点（Hazard Analysis & Critical Control Point, HACCP），是由食品的危害分析（Hazard Analysis, HA)和关键控制点（Critical Control Point, CCPs)两部分组成的一个质量保证系统的管理方式。

通过对食品的加工生产包括从原料到消费者的整个过程的危害控制，将食品安全卫生危害消除或降低至安全的水平。

HACCP的概念起源于廿十世纪五十年代，由美国航空航天局（NASA）与美国部队的Natick实验室共同提出，主要运用于航空制造工业，当时称为“故障类型与后果分析”。

1971年，Pillsbury公司(为美国太空计划提供食品的公司）、NASA 和Natick实验室联合提出了食品生产的过程控制推理方法，试图将零缺陷程序应用于宇航员食物的卫生质量控制，以确保宇航食品的安全。

当时，大多数食品的质量和安全性多以终产品检验方式检验，要确保食品的安全，就要扩大检验的范围甚至对所有的成品进行检验，结果能为宇宙飞行计划提供的食品已经很少了。

所以，要确保安全的维一方法，就是开发一个预防性体系，防止生产过程中危害的产生，这就促使HACCP的诞生。

目前已在越来越多的国家，尤其是发达国家的食品加工行业中得到采用，并且已经得到欧盟、美国、加拿大、澳大利亚、新西兰和日本等国家和地区食品卫生主管机构，以至联合国FAO／WHO的食品法典委员会的认可。

七十年代初，美国国家食品及药物管理局（FDA）要求罐头食品生产厂在产品加工过程中实施HACCP控制，1995年12月18日，FDA颁布了强制性的水产品HACCP法规（21CFR-123，1240）要求从1997年12月18日起所有对美国出口的水产品企业必须建立HACCP；2002年1月22日美国的果蔬汁产品的HACCP法规（21CFR-120）生效，欧共体从1994年开始要求水产品加工厂建立与HACCP等效的“自查系统”；日本厚生省先后制定了用于食用鸡、水产品等几十种食品生产加工的HACCP模式。

危害分析关键控制点管理危害分析关键控制点（Hazard Analysis Critical Control Point，简称HACCP）管理是一种系统性的食品安全管理方法，旨在识别、评估和控制食品生产过程中的潜在危害和危险因素。

HACCP管理的核心思想是通过识别关键控制点，确保食品生产中的危害得以合理预防和控制。

一、概述HACCP管理由美国联邦药物管理局（FDA）于20世纪60年代提出，被广泛应用于食品行业，特别是在食品生产、加工和配送过程中。

通过对食品生产过程进行全面的危害分析，确保安全食品的出产和供应，HACCP管理在食品安全领域发挥着至关重要的作用。

二、危害分析危害分析是HACCP管理的第一步，旨在确定食品生产过程中可能存在的潜在危害和危险因素。

这包括生物学、化学和物理学三个方面的危害。

生物学危害主要指潜藏在食品中的细菌、病毒等微生物因素；化学危害主要指食品中可能存在的有害化学物质；物理学危害主要指食品中可能存在的异物。

危害分析的过程包括以下几个步骤：1. 确定食品生产过程中的关键控制点。

2. 识别潜在的食品危害。

3. 评估危害的严重程度和可能性。

4. 制定控制措施以预防和消除危害。

5. 制定监测措施以确保控制措施的有效性。

三、关键控制点（CCP）关键控制点是指在食品生产过程中必须进行控制以预防和消除危害的点。

通过对食品生产过程的全面分析，确定了关键控制点后，就可以制定相应的控制措施来预防和消除潜在的危害。

关键控制点的选择依据食品生产过程的特点和危害分析的结果。

其确定需要满足以下几个条件：1. 在某一控制点的控制措施可以有效地预防或消除危害。

2. 这个控制点可以从整个生产过程中被监测到。

3. 在控制点上的监测结果能够及时提供反馈信息，以确保控制措施的有效性。

四、管理措施通过危害分析关键控制点管理，可以制定一系列的管理措施以确保食品生产过程的安全。

1. 建立和维护良好的生产标准操作规程（Standard Operating Procedures，简称SOP），确保操作人员全面理解并遵守。

危害分析与关键控制点目录：第一节概述一、定义二、HACCP的产生及发展三、 HACCP体系的特点四、 HACCP体系与ISO9000、GMP、SSOP间的关系：第二节 HACCP原理一、HACCP的七个基本原理二、关键控制点三、HACCP体系实施的基本步骤第三节 HACCP在酸奶行业的应用一、酸奶的生产工艺流程二、危害因素三、酸奶加工全过程的危害分析四、确定生产中的关键控制点(CCP)五、CCP的修正六、计划的评论与总结第四节参考文献第一节概述一、定义HACCP是危害分析与关键控制点(Hazard Analysis and Critical Control Point)的英文缩写,现已成通行全球食品特别是水产界的概念。

国家标准GB/T15091-1994《食品工业基本术语》对其规定的定义是:生产(加工)安全食品的一种控制手段;对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析,确定加工过程中的关键环节,建立、完善监控程序和监控标准,采取规范的纠正措施。

同义词:HACCP。

国际标准CAC/RCP-1"食品卫生通则1997修订3版"对HACCP的定义是：鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。

二、HACCP的产生及发展HACCP体系的建立始于1959年。

当时主要是为了满足开发航天食品的需要，即如何尽可能地保证用于太空中的食品具有100%的安全性。

随着世界食品工业的迅速发展，消费者对食品安全、卫生的要求越来越高，各个国家特别是发达国家对食品的要求更加苛刻。

近年来部分国家或地区对我出口食品高筑技术壁垒，如对日本出口大米，农药残留、重金属与微生物指标已达到91项之多；1996年10月，欧盟曾以中国食品企业不具备HACCP体系为由，停止从中国进口肉类产品。

因此，如何提高我国出口食品卫生质量，扩大我国出口食品在国际市场的份额，已成为当务之急。

HACCP，是一种确定食品的安全性，确认其中危害点并加以控制的手段。

危害分析与关键控制点(HACCP)对食品业来说，传统的制程中突击检查或最终产品的抽样检查是既消极又低效率的。

危害分析与关键控制点(Hazard Analysis and Critical Control Points, HACCP) 是用以识别、评估及控制各种食品危害的预防系统，现已成为世界性的食品安全准则。

HACCP 是30 多年前为美国太空人的需要而发展的系统。

这系统的实施主要靠以下七大步骤：1. 执行危害分析。

2. 识别关键控制点(Critical Control Points, CCP)。

CCP 就是在制程中，为了预防或减除食品危害，或把这些危害降低到可接受的水平而必需加以控制的工序。

3. 为每个识别出的CCP 制定临界限(Critical Limit)。

4. 制定CCP 的监控方法。

5. 制定纠正行动以应付任何超出临界限的情况。

6. 制定有效的记录程序，为HACCP 系统提供文件证明。

7. 制定程序以验证HACCP 的正确运作。

只要对ISO 9001:2000 有一定的认识，都会发现若把HACCP 结合到ISO 9001 管理系统之内，会有助于HACCP 系统的有效管理，更可提升顾客的满意度。

例如，HACCP 中的危害识别与ISO 9001 中要求的品质策划是相关的，而风险控制亦与ISO 9001 的预防行动相关。

TQC 提供的专业顾问服务，是在建立和实施HACCP 系统或ISO 9001-HACCP 结合系统之余，同时为有关工场适当引入“良好生产规范”(即Good Manufacturing Practice, GMP)、卫生标准作业程序(即Sanitation Standard Operating Procedures, SSOP) 等，以作为控制食品危害的先决条件。

危害分析及关键控制点在现代社会，各行各业都面临着不同程度的风险和危害，对于企业而言，有效地进行危害分析并识别关键控制点，是确保生产和经营活动安全可靠的重要手段。

本文将就危害分析和关键控制点进行探讨，以期增进对企业风险管理工作的理解。

一、危害分析危害分析是指对企业生产经营活动中可能出现的危害因素展开细致的分析和识别。

通过对各个环节进行全面细致的梳理，可以发现和认识到潜在的威胁和风险，从而采取合适的措施进行预防和控制。

在进行危害分析时，可以采取以下几个步骤：1. 设定目标：明确希望通过危害分析达到的目标和效果，例如提高安全性、减少事故发生率等。

2. 建立团队：组建危害分析团队，包括相关专业人员和相关部门的代表，共同参与危害分析工作。

3. 辨识危害源：对企业的各个环节进行梳理和分析，查找可能存在的危害源，如机械设备故障、化学品泄漏等。

4. 评估潜在风险：对辨识出的危害源进行评估，包括风险的严重性、频率以及可能导致的后果等。

5. 制定防范策略：根据评估的结果，制定相应的防范措施，以降低潜在风险的发生概率和对企业经营的影响。

二、关键控制点关键控制点是指在危害分析过程中确定出的，对生产经营活动安全可靠性具有重要作用的关键环节。

通过对关键控制点的有效控制和管理，可以最大程度地减少风险的发生，并在事故发生时能够及时采取应急措施，保障员工和企业的安全。

确定关键控制点有以下几个步骤：1. 进行流程分析：对生产流程和经营过程进行全面的分析和评估，确定各个环节的重要性和关联性。

2. 识别危害产生的关键点：根据危害分析的结果，识别出可能产生危害的关键点，例如高温工作区域、危险化学品接触等。

3. 制定监控措施：对关键控制点进行监控，建立相应的监测系统和监控指标，确保可能产生的危害在可控范围内。

4. 提供培训和教育：针对关键控制点，向员工提供相应的培训和教育，加强其对相关风险和危害的认识和防范意识。

三、案例分析以一家化工企业为例进行危害分析和关键控制点的分析。