质量损失情况统计表

什么是质量损失率质量损失率是在一定时期企业因内部和企业外部发生的质量损失之和占同期总产值的比重，是显示质量经济性的指标。

企业要在产品设计、工艺技术、材料选择、设备配置、管理措施等方面进行不断改进、完善、创新和提高，以保证和提高产品质量，减少不合格品或废品的发生，从而减少经济损失。

质量损失率的计算： 年度质量损失率=年度总产值年度外部质量损失年度内部质量损失 ×100%内部质量损失是指产品在企业内部从材料入厂验收到产品完工出厂的整个制造过程中因质量问题所产生的损失，包括：● 不合格品的返工、返修处理所产生的损失（材料、人工、设备、能源等消耗）● 材料、零部件甚至产品整体报废所产生的损失● 采购的原材料、零部件或外部单位协作加工、扩散给外部单位制造的零部件，经验收检验发现或用在产品上才发现的不合格所产生的损失● 采购的原材料、零部件在搬运、储存、装配过程中因人为损坏或管理不善所产生的损失● 因设计或工艺错误造成的不合格所产生的损失● 因材料或零部件不合格而进行的质量分析、停工、重新采购和重新检验所产生的损失因材料或零部件不合格而降级或改变用途所产生的损失内部质量损失统计表：内部质量损失统计表XX/XX品质055-2014 填写部门：年月日外部质量损失是指产品交付之后，由于制造未发现或运输、储存等原因造成的产品质量不合格或存在不可接受的缺陷所产生的损失，包括：●在保修期内按合同规定为顾客提供修理或更换零部件服务所产生的损失●赔偿顾客所产生的损失●顾客退货、换货所产生的损失●降价处理所产生的损失●顾客向企业投诉或向司法机关起诉所产生的损失外部质量损失统计表：外部质量损失统计表XX/XX品质055-2014 填写部门：年月日。

质量损失分析企业质量损失包括内部质量损失和外部质量损失。

由于企业中发生的预防成本和鉴定成本一般而言计划性较强，所以我们将质量损失分析列为提示企业产品质量缺陷和质量管理体系薄弱环节的工作重点。

对于企业质量损失的分析可以从责任部门、产品以及外部损失三个方面展开讨论。

（1）对企业内各责任部门的质量损失分析造成企业质量损失问题的原因是多方面的，涉及企业的各个部门。

对企业内各责任部门展开质量损失的计算分析，目的是要通过问题的揭露来掌握各部门的质量管理和质量保证状况，这样既可以促进企业各部门自觉加强和改进质量管理工作，又有利于企业领导对各部门的质量管理工作进行监督和控制，及时帮助各部门抓好质量整改工作。

对于企业责任部门的质量损失分析，可以借助两张统计图式：○1计划期内责任部门的质量损失发生金额时间序列图。

图1为某厂制造部门质量损失金额时间序列图举例，图中黑圆点表示每一计划期质量损失的实际发生额，实线表示质量损失的波动情况，虚线表示计划期控制目标（或称警告界线）。

对于超出计划控制目标的情况可在黑圆点外画个圆圈，以引起关注。

月份图1 某厂制造部门质量损失统计分析图举例○2计划年度内责任部门的质量损失累计金额时间序列图。

图4为某厂采购部质量损失金额累计至8月份的统计情况。

对于企业采购部门来讲，质量损失的汇总有两个数值：毛值和净值。

毛值指归集为采购过程发生的所有质量损失金额；净值指归集由企业采购部门承担责任的质量损失金额，毛值与净值的差额是指由其他企业，如供应商或运输公司承担责任并负责赔偿的那部分质量损失。

图中黑圆点表示实际发生质量损失的累计金额，实线表示质量损失累计额的变化波动情况，虚线表示计划年度内各进期质量损失累计额的计划控制目标。

（2）对企业各责任产品的质量损失分析对于企业内责任产品的质量损失分析可采用前述相同的时间序列图式进行，这一分析过程不难理解，在此不再重复阐述。

由于企业内各产品的经营情况及所处的生命周期位置不同，应计算各产品发生的质量损失相关指标数据来分析服务，如产值质量损失率、销售质量损失率等。

质量责任损失赔偿及质量事故处理办法第一章总则第一条指导思想及原则（一）为了追求卓越的质量管理，提高产品质量和服务水平，增强企业核心竞争力，充分发挥质量考核的约束激励机制，达到规范员工质量行为、提高员工综合素质和塑造陕鼓品牌形象的目的，特对《质量责任损失赔偿及质量事故处理办法》进行补充修订和完善。

（二）凡因企业内部单位或个人责任发生质量问题，给企业造成直接经济损失，责任者应按规定赔偿损失。

公司考核各中心（部）、车间及下属公司，其赔偿金额每月在单位工资总额中扣除，单位必须考核到个人。

经济损失较大或对企业质量信誉造成重大影响，除经济赔偿外，还要追究行政责任。

（三）外协、外扩、外配套产品发生质量问题，责任赔偿由业务主管部门负责进行100%的索赔。

具体执行外协、外扩、外配套产品考核赔偿实施细则。

第二章适用范围第二条适用于产品订货以及设计、工艺、成套、采购、外协外扩、加工制造、检验试验、总装试车、现场安装调试、工程施工、售后服务等产品质量形成过程中发生的质量责任损失考核赔偿。

第三条为了鼓励创新，对新产品试制过程中发生的因产品气动性能不合格或新技术、新工艺、新材料的试用而造成的质量损失，原则上不纳入本办法的考核范围，视其情节给予处理。

第三章质量损失赔偿的原则第四条因工作责任心不强，导致同类问题重复发生，给公司造成经济损失的，按正常赔偿额两倍以上考核。

如果发生被迫让步使用情况，根据影响生产和造成经济损失大小，除按正常考核赔偿外，一次性处罚500～1000元。

（被迫让步：价值较大或因生产进度要求无法重新投料加工的零部件不符合图纸要求，但可以通过其它补救措施处理后而满足使用要求的，称为被迫让步。

）第五条外配套件、外协、外扩加工的铸锻件、零部件工序协作等，如果进厂检验不合格，不准入库。

如因生产急需经审批同意让步返修使用时，业务主管部门应负责向供货单位索赔返修或让步造成的质量损失；如果在下序加工过程中因内部缺陷造成不合格而发生损失时，业务主管部门负责向供货单位索赔。

质量目标完成情况统计表责任部门项目2015目标值收集频率2015年完成情况20161月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月目标值公司1工序废品率≤0.39%每月0.25% 0.29% 0.28% 2质量成本率≤ 3.9%每月0.52% 0.66% 0.53% 3顾客满意度≥分98.2分每半年/ / / 4产品交付退货率P P M≤360P P M每月280 200 220 5产品交付准时率100%每月100% 100% 100%总经理1业务计划按时编制率100% 每月100% 100%100%2管理评审改进项目不少于2个每月 2 3 2生产部（含车间）1设备工装临时故障次数1起/季每月0 0 0 2工序废品率≤0.39%每月0.25% 0.29% 0.32% 3成品一次交检合格率99.1% 每月100% 100% 100% 4生产计划按时完成率100% 每月100% 100% 100% 5人均工业产值(万/人.月) 31 每月31.3 31.5 31.2 6内部质量损失占当月产值比例≤0.2% 每月0.14% 0.13% 0.12%采购部1供方供货合格率99.3% 每月100% 100% 100% 2物资采购及时率100% 每月100% 100% 100% 3采购额外运费 (元/月) ≤250元每月0 150 200 4顾客生产中断0 每月0 0 05顾客关于质量和交付的通知次数0 每月0 0 0 销售部1订单评审率100% 每季度/ / /2顾客满意度≥分98.2分每半年/ / /物流部1交付准时率100% 每月100% 100% 100% 2额外运费(元/月) ≤480元每月120 0 300 4顾客生产中断0 每月0 0 0 5顾客关于质量和交付的通知次数0 每月0 0 0技术开发部1过程设计开发按时完成率100% 每季度/ / /2一次确认成功率95% 每年/ / /质量部1监视和测量装置周检率100% 每月100% 100%100% 2产品交付退货率PPM≤360P P M每月280 200 220 3不合格品处置率100% 每月100% 100%100% 4审核按时完成率100% 每年/ / / 5全年改进项目数2个每年/ / / 6纠正/预防措施按时完成率90% 每月100% 100% 100% 7易混淆产品标识率100% 每月100% 100% 100%综合管理部1文件和资料按时归档率100% 每月100% 100% 100% 2人员流失率(全年相加) 15-20% 每月8% 0% 2% 3员工满意度大于86% 每月88.7% 86% 87.5%。

内部质量损失统计管理办法1 总则内部质量损失是质量指标体系中一个重要的经济指标，确定和核算内部质量损失目的是降低内部损失，寻求经济合理、用户满意的产品质量水平，优化资源配置，促进，完善公司成本工作，不断提高经济效益和社会效益。

2 目的为加强内部质量损失的管理工作，明确质量损失的统计方法，落实质量损失的责任部门，促使责任部门提高工作质量，减少质量损失，特制定本办法。

3 适用范围适用于本公司内部质量损失统计管理。

4 内部质量损失的定义及构成4.1内部质量损失的定义：指产品交货前，因不能满足规定的质量要求所发生的损失费用。

4.2内部质量损失的构成4.2.1报废损失费用a.因产成品，半成品，在制造过程中达不到质量要求，且无法修复（在经济上不值得修复），造成报废或（库存）所损失的费用。

b.外购元器件、零部件、原材料在搬运、装备等过程中因人为损坏所造成的损失费用。

c.因设计错误、设计改进、工艺错误、工艺改进等造成产成品、半成品、在制造产品及外购元器件、零部件、原材料报废或（库存）所损失的费用。

4.2.2返修损失费为修复不合格品以及因设计错误、设计改进、工艺错误、工艺改进等造成在制品达不到预期要求，进行返修所需支付的费用，包括人工费、材料消耗、更换的零部件、原材料等的费用。

4.3内部质量损失的分类4.3.1制造性质量损失类：指产品在生产制造过程中，由于管理不善操作不当发生的损失费用。

4.3.2技术性质量损失类：指产品因设计错误、设计改进、工艺错误、工艺改进等发生的损失费用。

5 内部质量损失的计算方法5.1报废品损失费用的计算自制报废品损失费=材料费+制造成本-废铁处理价格；外购损失费=采购价格+运输价格＋延期损失费；外协、扩散件损失费=材料+运输＋延期损失费。

（注：材料价格、外购、扩散延期损失费（由采购部提供）；废铁处理价格、运输价格、外协损失费（由计划物控部提供）；制造成本（由工艺部提供）。

）5.2返修品损失费用的计算自制返修损失费用=工时费+材料损失费+能耗+运输5.3焊接一次合格率、探伤一次合格率损失费用的计算焊接一次合格率损失费用=返修数×（目标值-实现率）×单价探伤一次合格率损失费=返修数×（目标值-实现率）×单价6 内部质量损失统计规定内部质量损失的统计，按不同类别发生的报废品、返修品，分别由相关部门收集、计算、填报。

质量事故管理规定第一章总则第一条为加强和规范公司质量事故的管理，根据国家有关法律法规和《管道局质量事故管理规定》，制定本规定。

第二条本规定适用于公司及所属单位质量事故管理工作。

第三条本规定所称质量事故，指在生产和经营活动中，因工程项目质量问题或不合格造成损失以及在国家、省（市、自治区）、集团公司有关部门或管道局、公司组织的监督抽查中发现的不合格事件。

本规定所称质量事故管理，包括质量事故的报告、调查、处理、统计分析等。

因质量问题造成人身伤亡、火灾或环境污染与生态破坏事故的，按照安全环保事故相关管理规定处理。

第四条质量事故分为以下等级：特大质量事故、重大质量事故、较大质量事故、一般质量事故等四级（具体质量事故等级划分见附录1）。

第二章职责第五条公司质量管理部门主要职责是：（一）协助、配合上级单位组织重、特大质量事故的调查处理；（二）组织对较大质量事故以及涉及两个或两个以上的一般质量事故进行事故的调查协调；（三）对质量事故进行统计分析，组织研究预防对策；（四）对基层单位、项目工程一般质量事故的调查、处理情况进行监督检查；（五）按管道局要求上报质量事故有关材料。

第六条公司相关职能部门的职责是：根据职责分工参与质量事故的调查处理等工作。

第七条基层单位、项目部的主要职责：（一）组织调查处理本单位、项目的一般质量事故，进行事故原因分析；（二）积极配合管道局或公司对较大、重大、特大质量事故进行事故的调查处理；（三）进行事故原因分析，制定纠正和预防措施，避免类似事故再次发生；（四）记录事故发生时的影像、图像资料，并妥善保存；（五）组织制定质量事故应急预案，并开展演练，发生质量事故时，按应急预案进行应急处置；（六）按要求上报质量事故有关材料。

第八条质量事故调查组的主要职责是：（一）查明质量事故发生的经过、原因，质量事故发生后应急处置情况；（二）核定或评定质量事故造成的直接经济损失、社会负面影响等；（三）认定质量事故的性质和质量事故责任；（四）总结质量事故教训，提出防范和整改措施；（五）提交质量事故调查报告。

文件类别管理文件质量损失管理制度文件编号：ST/JS-11-2017发放编号：受控状态：编制： 2017年03月20日审核： 2017年03月21日批准： 2017年03月22日2017-03-22发布2017-03-22实施文件类别管理文件制修订记录文件版本制修日期制修订页次制修订摘要修订人文件类别管理文件1目的为进一步完善公司内、外部质量损失的管理工作，明确质量损失的统计方法，落实损失部门的责任，减少质量损失。

制定了公司质量损失的分类、统计方法、填写报表的要求。

2质量损失分类质量损失是指产品、服务因不能满足规定的质量要求所发生的损失费用。

由于发生的地点、场合不同，质量损失可分为外部质量损失和内部质量损失。

3外部质量损失是指产品交付后，因不能满足规定的质量要求，导致索赔、修理、更换等所发生的损失费用，主要如下：3.1、换件费损失：是指产品因没达到规定的质量要求而无偿提供给用户的产品3.2、运输交通费损失：是指无偿运送给用户的产品所发生的交通运输费以及应用户要求进行上门沟通产生的差旅费等4内部质量损失是指产品交付前，因不能满足规定的质量要求所发生的损失费用，主要如下：4.1、报废损失费用：a：因产成品、半成品在制造过程中达不到质量要求，且无法修复所损失的费用b: 外购零部件、原材料在搬运、装配等过程中因人为损坏所造成的损失费用4.2、返修损失费：指为修复不合格品以及因设计错误、设计改进、工艺错误、工艺改进等造成在制品达不到预期要求，进行返修所需支付的费用，主要包括人工费、原材料等的费用5质量损失计算方法内部质量损失计算方法5.1：报废品损失费自制报废品损失费=材料费+工时费外购零部件损失费=采购价格+运输价格5.2：返修品损失费=工时费+材料损失费文件类别管理文件外部质量损失计算方法5.3：换件损失费=件数*单价5.4：运输交通费损失=运输交通费用累加之和+差旅费6质量损失统计方法内、外部质量损失的统计，按不同类别分别收集、计算，并填制质量损失统计表。

四、 本月份三月月份三月3月份装配车间的主要报废产品是滑板95件,烟灰缸(盖)64件,支架40件,后立柱饰板(右)26件,这四种产品累计报废率达到了86.54%;销售数量(千件)索赔量（千件）百分比（%）实际达成PPM 目标PPM36000.00%0463.371目标PPM27324.870.0060.00%080销售数量(千件)索赔量（千件）百分比（%）实际达成PPM 9564402624541136.54%61.15%0.00%10.00%20.00%30.00%40.00%50.00%60.00%050100150200累计百分比（%N =260报废数量（件）累计百分比（%）0200400360三月份0公里内外装饰件PPM 达成情况统计图实际达成PPM 目标PPM3月份0公里内外装饰件PPM 实际达成为0，未超出目标值，希望能继续保持；50100080三月份0公里紧固件\冲压件PPM 达成情况统计图3月份0公里紧固件/冲压件PPM 实际达成值为0，未超出目标值，希望能继续保持；50发货数量索赔数量百分比(%)目标PPM PPM ###0.312报废数量（千件）2.65600.024 4.3830.0010.2721.7014.17341.82%表面生馏/缺料项目表面锈蚀状态更改开裂累计报废数量（千件）7.4931.620.00%0.24%尺寸超差变形0.01%牙纹破损/烂牙 2.1051.3761.5722.7926.87%29.60%46.64%88.46%累计报废率（%）26.62%26.62%26.86%五、 产品缺陷排列图:2.73%17.05%报废率（%）26.62%0实际达成PPM 目标PPM3月份安全件未发生索赔，所以0公里安全件PPM 值为0，要继续保持；5050三月份0公里安全件PPM 达成情况统计图实际达成PPM 目标PPM51015012 三月份售后PPM 达成情况统计图目标PPM 实际达成PPM3月份售后PPM 实际达成值为12,主要是风神公司售后索赔0.32千件;注：以上四项PPM 达成情况统计都是以当月收到的索赔发票为依据；。