车削加工时的不安全因素有哪些？发生车削加工伤害事故的原因是什么？

Action is the cure for fear, and hesitation and delay will continue to nourish fear.勤学乐施天天向上（页眉可删）金属切削机床的常见事故和危险因素金属切削机床是用切削方法将毛坯加工成机器零件的装备。

金属切削机床上装卡被加工工件和切削刀具，带动工件和刀具进行相对运动，在相对运动中，刀具从工件表面切去多余的金属层，使工件成为符合预定技术要求的机器零件。

金属切削机床的常见事故和危险因素1．常见事故(1)设备接地不良、漏电，照明没采用安全电压，发生触电事故。

(2)旋转部位楔子、销子突出，没加防护罩，易绞缠人体。

(3)清除铁屑无专用工具，操作者未戴护目镜，发生刺割事故及崩伤眼球。

(4)加工细长杆轴料时尾部无防弯装置或托架，导致长料甩击伤人。

(5)零部件装卡不牢，可飞出击伤人体。

(6)防护保险装置、防护栏、保护盖不全或维修不及时，造成绞伤、碾伤。

(7)砂轮有裂纹或装卡不合规定，发生砂轮碎片伤人事故。

(8)操作旋转机床戴手套，易发生绞手事故。

2.机床的危害因素机床的危害因素是指机床部件的相对运动对人体造成碰撞、夹击、剪切、卷人等伤害形式的灾害性因素。

1)静止部件的危害因素(1)切削刀具与刀刃；(2)突出较长的机械部分；(3)毛坯、工具和设备边缘锋利飞边及表面粗糙部分；(4)引起滑跌坠落的工作台。

2)旋转部件的危害因素单旋转部分：轴；凸块和孔；研磨工具和切削刀具。

3)内旋转咬合(1)对向旋转部件的咬合；(2)旋转部件和成切线运动部件面的咬合；(3)旋转部件和固定部件的咬合。

车削加工时，如何防止工件及其夹紧装置造成的伤害事故
在车削加工时，暴露在外的旋转部分，如工件的旋转运动、装夹
工件的拨盘、卡盘、鸡心夹等的旋转都有可能对操作者造成伤害。

为
防止这类伤害事故的发生，危险部件应使用保护盖或安全夹隔开。

（1）旋转工件的保护在旋转过程中，旋转工件的突出部分钩住衣
服或撞击身体，造成伤害。

有时也会因工件装夹不牢而飞出伤人。

为
防止这类事故发生，在高速旋转时，防止工件飞出，应保证夹具有良
好的工作状态；使用顶尖支撑工件时，后死顶尖要保持良好的润滑，
以防因顶尖过热磨损造成工件脱落飞出。

在加工长棒料时，其暴露在
主轴后外面部分，转速很高时因离心力而弯曲伤人。

为防止这类事故，可采用长棒料的防护安全装置(料架)，将旋转的棒料与外界隔开。

（2）旋转夹具的防护:车床上经常使用拨盘、鸡心夹、卡盘。

拨
盘的拨杆、鸡心夹的尾端、卡盘的卡盘爪在旋转时可能钩住操作员的
衣服，引起伤害事故。

为消除这些危险，应该使用安全型鸡心夹头，
其优点在于没有凸出部分，周围有一轮缘，在旋转时就不会钩住操作
者衣服。

还可采用安全拨盘，其形状成杯状．杯子的边缘可以起到保护作用。

用这种安全拨盘时，可用一般鸡心夹。

卡盘安全盖的结构是覆盖钳口。

工作时，通过手柄将活动网罩拉出，卡盘被逮住。

金属罩壳用管和螺钉装紧在两个横杆上，横杆通过
底座固定在机床上。

车削加工安全检查表1）车床就是利用车刀对工件进行车削加工的设备。

2）车削加工的不安全因素主要来自两个方面：一是工件及其夹紧装置的旋转；二是车床在切屑钢件时产生的切屑富有韧性，边缘比较锋利、温度较高，高速切削会形成较长的带状切屑。

3）车床事故的发生就是由于上述物的不安全因素和操作者的不安全行为同时发生所致。

4）普通车床安全检验表适用C620型、C630型、CA6140型等普通车床，其他普通车床，包括鞍马车床等亦可参照执行。

5）立式车床安全检查表适用于C512A、C516A型单柱式车床及与之类似的立式车床和C523型、C534J1型等双柱式车床及与之类似的立式车床。

6）铲齿车床安全检查表适用于C8955型铲齿车床及类似的铲齿车床。

（1）普通车床安全检查表1.设备检查1.1机床上应设局部照明，机床上的照明灯应采用安全电压供电，照明变压器应有接地（零）保护。

1.2摩擦离合器应能控制主轴的转动并起过载保护作用。

1.3脱落蜗杆机构应起走刀过载保护作用。

1.4在设置行程档块时，脱落蜗杆机构应能在行程档块的作用下起行程控制作用。

1.5溜板箱内如设置非脱落蜗杆式过载行程控制机构，如齿形离合器安全机构、摩擦离合器安全机构等，亦应起过载保护及行程控制作用。

1.6溜板箱内设置的互锁机构应能防止丝杆、光杆同时传动。

1.7所有操作手轮、手柄必须完整，灵活好用。

1.8所有变速、换向机构应有明显的档位标所志牌及定位装置，并定位可靠。

1.9机床必须设置保护接地（零）线。

1.10三角胶带防护罩、挂轮箱罩、主轴尾端防护罩应齐全完好，固定可靠。

1.11应备有带护手环的切屑钩。

1.12应备有卡盘防护装置和切屑及冷却液防护挡板。

1.13当飞出的切屑可能危及周围操作者或行人安全时，应设置防护网或防护挡板。

1.14应设置木质脚踏板。

1.15车削韧性金属时，应磨制断屑刀具或安设断屑装置。

1.16车床所有附件，包括三爪卡盘、四爪卡盘、拨盘、花盘、中心架、跟刀架、顶尖等均应齐全完好，灵活好用。

金属切削机床伤害事故的原因金属切削机床是工业生产中广泛使用的设备之一，可以进行不同形状、大小、质量金属工件的切削加工，同时也是危险的高风险机器。

据统计，金属切削机床伤害事故在工业中占据了相当大的比例。

本文将系统探讨造成金属切削机床伤害事故的原因，并提出预防措施，以期能够更好的保障工业安全。

一、设备本身的缺陷金属切削机床本身是一种危险的高风险机器。

在设计和制造过程中，如果存在缺陷或者不合理的设计，很可能导致工人在使用过程中发生伤害事故。

设备缺陷的原因主要有下面几个方面：1. 设计不合理金属切削机床的安全性首先取决于其设计的安全性。

如果设计不合理，容易出现无人看管、开关失灵、保护措施不完备等问题。

比如，如果电器元件的线路设计不合理，容易出现易短路、易过载等问题，导致电路故障，可能会导致电路发生火灾，或造成工人的触电伤害。

2. 制造不合格金属切削机床由于生产厂家不同，制造质量也不同。

如果零部件制造不合格，会导致设备的运行不稳定，从而造成工人的伤害。

比如，当切削刀片在工作状态下出现不稳定的振动时，可能会出现切削刀片脱落、飞出伤人的危险。

3. 零部件老化金属切削机床的零部件在经过长时间的使用后往往会出现老化、损坏等问题，容易导致工伤。

比如，当液压泵老化导致油泄漏时，就会导致设备的液压不稳定，造成金属切削机床的伤害事故。

二、操作人员因素除了设备本身的缺陷外，操作人员也是金属切削机床伤害事故的另一个主要因素。

在生产作业中，操作人员缺乏安全意识、忽视安全规范等问题，也很容易导致金属切削机床伤害事故发生。

1. 缺乏安全知识在工作现场中，如果操作人员缺乏安全知识，往往会忽视安全规范，使用不当或不合适的方式使用设备，或者与设备不当接触。

比如，在金属切削机床旋转运作时，如果操作人员没有对设备进行维护保养，可能会导致设备失灵或工人触电等问题发生。

2. 操作失误在使用金属切削机床的过程中，一些经验不足或疏忽大意的操作错误也容易导致伤害事故的发生。

普通车床、钻床、铣床、刨床、磨床等主要机床伤害原因归纳往往有以下几点：1. 操作人员的不安全行为：无安全操作规程；无证操作；操作方法不当、用力过猛、使用工具规格不合适或工具磨损；操作者与机床相撞；操作者随意离开运转着的机床；操作者习惯在运转的机床上面递送工夹具；机床运转时，用手代替钩子清除切屑或试图用手拉断长的螺旋形切屑；停机保养或检修，未采取切断电源并挂标志的措施；注意力不集中或思想过于紧张而发生误操作、误动作；采用缩减程序和使用投机取巧的操作方法等。

2. 操作者防护用品穿戴不符合规定，如：未戴防护眼镜、戴手套操作、女工留长辫和披肩长发、未穿紧身工作服、系围巾、戴领带及饰物操作等。

3. 机床设备存在的安全隐患：机床在设计、结构和制造工艺上有缺陷,机床部件、机床附件和安全防护装置的功能退化等均可能导致伤害事故的发生；无防护及保险装置或防护、保险装置有缺陷；机床防护及保险装置未定期检修而失灵，造成伤害；电器设备绝缘不良等。

4. 环境中存在的不安全因素，如照明不足、灯光刺眼、噪声干扰、零件堆放不当及工夹量具摆放不当、无通风、地面有油污、场地狭窄、布局不合理等。

为了做到安全地操作机床，避免伤害事故的发生，应采取以下安全防范措施：1. 机床操作人员必须经专门的安全技术培训，掌握所操作的机床结构、性能、机械原理、使用范围、维修常识，持有《安全作业证》。

2. 工作前，应按规定正确穿戴好防护用品。

不准围围巾、戴手套工作；袖口、衣襟必须扎紧；机床操作工人不得留长辫和披肩长发，在工作时，必须戴好工作帽，把头发收拢到帽内。

3. 开车前，必须检查各种安全防护、保险装置、联锁装置、信号指示装置、电气接地装置和冷却润滑系统是否良好，确认无误方可开车。

4. 开车时应先手动盘车或低速空运转，检查机床运转和各传动部位的情况，确认正常后方准加工工件。

加工旧工件前，必须将有害物质清除干净。

5. 所用工夹量具必须完好适用，不准放在机床导轨及工作台上，禁止在运转的机床上面递送工夹具及其它物件。

车削工艺中的安全生产知识随着现代工业的发展，车削工艺在各个行业中得到广泛应用，但是由于车削工艺涉及到机械设备的操作和研磨材料的使用，存在一定的安全风险。

为了保障工人的身体健康和生产的顺利进行，必须加强对车削工艺中的安全生产知识的学习和宣传。

本文将针对车削工艺中的安全问题进行探讨，并提出相关的安全生产知识和操作规范。

一、常见的车削工艺安全问题及其原因车削工艺中存在着一些常见的安全问题，主要包括机械设备操作不当、研磨材料使用不当、操作人员缺乏安全意识等。

机械设备操作不当主要表现为操作人员对设备的正确使用和维护缺乏了解，容易导致设备的故障和事故的发生。

研磨材料使用不当主要是指使用过期或低质量的研磨材料，容易导致磨削过程中出现的火花或碰撞导致事故的发生。

操作人员缺乏安全意识主要是指对车削工艺中的安全风险和应急处理缺乏了解，容易导致事故的发生和扩大。

这些安全问题的存在主要是由于操作人员对车削工艺中的安全知识了解不够，以及对操作规范的不重视所致。

二、车削工艺中的安全生产知识为了提高车削工艺中的安全水平，我们需要学习和掌握一些安全生产知识。

首先，我们需要了解不同机械设备的使用方法和维护保养知识，确保设备处于良好的工作状态，防止设备故障和事故的发生。

其次，我们需要了解不同研磨材料的性质和使用方法，选择合适的研磨材料，并注意使用过程中的安全防护措施，避免研磨时产生的火花和碰撞导致事故。

此外，我们还需要了解车削工艺中的常见事故和应急处理方法，提高应对突发情况的能力和应变能力。

最后，我们需要加强安全培训，提高操作人员的安全意识，促使他们遵守操作规范，确保车削工艺的安全进行。

三、车削工艺中的操作规范除了加强安全生产知识的学习和宣传外，制定和实施一套完善的操作规范也非常重要。

首先，操作人员应该穿戴合适的劳动防护用品，如安全帽、防护眼镜、耳塞等，确保自己的人身安全。

其次，在操作过程中，应该保持集中注意力，遵守操作规程，不得进行违章操作。

车削加工时的不安全因素有哪些随着科技的发展，车削加工已经成为现代工业生产中不可或缺的一环。

然而，在车削加工过程中，由于使用高速旋转的工具、涉及到高温、高压等因素，潜藏着各种潜在的安全隐患。

本文将探讨车削加工中可能存在的不安全因素以及相应的防范措施。

1. 机床操作不当机床是车削加工的重要工具，如果机床的操作不当，容易造成事故。

具体来说，机床操作不当的不安全因素可能包括以下几点：a. 缺乏必要的操作知识和经验针对初学者来说，可能缺乏必要的操作知识和经验，这会导致在操作时出现误操作或操作不规范，甚至会出现对机床或工件的损坏。

因此，为了减少这种现象发生，应该在使用机床前，先了解基本的机床知识和保养方法，同时特别是对于大型机床，建议进行专业培训。

b. 操作时没有佩戴个人防护装置机床操作时很容易产生飞溅物、粉尘等危险因素，若操作者没有佩戴面罩、护目镜、手套等个人防护装置，可能导致身体伤害。

在操作机床时，一定要佩戴必要的个人防护装置，以保障自身的安全。

c. 违反生产规范和操作规程在机床操作过程中，若操作人员违反生产规范和操作规程，很容易引起安全事故的发生，造成工人伤害和机器损坏。

为了保障机器和工人的安全，我们必须认真遵守操作规程和生产规范，避免发生不良事件。

2. 切削工具的问题在车削加工中，使用切削工具是必不可少的步骤，因此切削工具的质量和机器的状态对安全性有着重要影响，常见的问题有：a. 切削工具的损坏切削工具在使用过程中，会因为磨损、断裂等原因发生损坏，容易导致操作者意外伤害，严重的时候甚至可能会影响到机器本身。

为了提高安全生产水平，应该在每次使用前对切削工具进行认真检查，特别是对于磨损情况严重的切削工具，提前更换。

b. 切削工具的使用不当在使用切削工具时，不当使用可能会造成操作者的伤害，如在操作过程中手指接触到切削工具，或是在处理切削工具时因为疏忽而造成切削工具伤害。

因此，为了防范这种情况的发生，我们应该重视切削工具的使用规范和操作方法，尽量避免不当使用。

车削加工安全技术措施车削加工是制造业中普遍使用的一种加工方法。

在进行车削加工时，需要注意一些安全技术措施，以避免发生事故。

本文将介绍车削加工的安全技术措施。

1. 车削加工的基本概念车削加工是将旋转的工件放置在车床上，然后在车床上用切削刀具对工件进行加工和改造的工艺过程。

车削加工中需要运用精密的机械设备，人员必须受过专业培训，才能够进行操作。

2. 车削加工的常见安全事故车削加工属于高危行业，常见的事故有：1.车床机械故障导致事故；2.作业人员操作不当导致事故；3.切削刀折断或者失效导致事故；4.工件鼓包、滑脱等导致事故。

3. 车削加工的安全技术措施车削加工作为一种高危行业，需要严格遵守相应的安全技术措施。

具体包括：3.1. 车削加工设备的安全保障1.车床使用前，必须进行安全检查。

如发现问题，必须要停机处理。

2.操作人员必须妥善保存车床机的手动工具，并严禁将这些工具放在机器上或附近。

3.所有非工作人员都应该被阻止接近车削加工设备，禁止随意触摸机器。

3.2. 工作人员的安全保障1.车削加工需要专业工作人员操作，新员工必须接受专业培训，特别是在车床机前必须要有经验的操作者带领操作。

2.禁止在车床上进行不合理的操作。

如允许他人接近车床，加入车削机时，必须将车床上的卡盘或脚踏板加锁以保证人员和设备的安全。

3.需要保证工作区域的清洁整洁，减少工具和材料等杂物，以避免发生滑倒或绊倒等事故。

3.3. 刀具安全保障1.刀具是车削加工的重要组成部分。

为确保工作人员的安全，刀具必须经过严格检查，并每天定期更换。

2.刀具不可在高速旋转时进行检查、更换或调整。

3.工作人员不得将手伸进旋转的刀具中或在切削中展开手指伸过车床边缘。

4.禁止在刀具、夹具或支撑处滞留手部或其他身体部位。

3.4. 工件操作的安全保障1.工件在车床中的位置，必须要被准确的度量和调整。

2.操作人员必须要处理好工件摆放的平衡点，以避免工件鼓包、滑脱等事故。

切削加工的危险和常见的有害因素切削加工的危险和常见的有害因素在机械制造业中，切削加工是一种重要的加工方法。

然而，这一过程中存在许多危险和有害因素，可能对操作者和设备的安全造成威胁。

本文将详细介绍切削加工中存在的危险和常见有害因素，包括机床危险、不安全行为、化学品危害、飞出物件和其他因素。

1.机床危险切削加工过程中，机床是操作者直接接触的设备之一。

机床危险主要包括以下方面：(1) 传动部件：机床的传动部件，如皮带轮、齿轮和链条等，在高速运转时可能对操作者造成伤害。

若防护装置缺失或不良，操作者可能被卷入机器中。

(2) 开关和控制系统：机床的开关和控制系统故障可能导致意外启动或运转，从而对操作者造成伤害。

此外，不正确的操作或维护也可能导致开关和控制系统失灵。

2.不安全行为不安全行为是指操作者在操作过程中违反安全规定或存在疏忽，这种行为可能导致事故的发生。

例如：(1) 佩戴防护装备：操作者未佩戴合适的防护装备，如防护眼镜、耳塞等，可能受到飞屑、噪音等伤害。

(2) 处理异常工件：操作者在处理异常工件时，如使用不正确的工具或方法，可能导致工件飞出或崩裂，从而造成伤害。

(3) 忽视安全规则：操作者忽视安全规则，如超负荷操作、带病运转等，可能导致机床故障或事故的发生。

3.化学品危害切削加工过程中，化学品的使用是不可避免的。

化学品危害主要包括以下方面：(1) 使用腐蚀性化学品：如酸、碱等腐蚀性化学品在切削液中的使用，可能对操作者的皮肤和呼吸系统造成伤害。

同时，这些化学品可能对机床和工件造成腐蚀和损坏。

(2) 处理危险化学品：处理和使用危险化学品时，如未采取正确的防护措施或操作不当，可能发生泄漏、爆炸等事故，对操作者和环境造成严重危害。

4.飞出物件切削加工过程中，飞出物件是一种常见的危险因素。

飞出物件主要包括以下方面：(1) 切屑：高速切削时，切屑可能以高速度飞出，若防护装置不良或缺失，可能对操作者造成伤害。

(2) 工件飞出：若工件固定不良或切削力过大，工件可能从机床上飞出，对操作者和周围人员造成伤害。