1脱硫系统设备选型计算指导意见

火电厂烟气脱硫（石灰石—石膏湿法）调试导则1总则1.1 随着国家和社会对环保要求的提高,火电厂烟气脱硫装置构成火电厂建设“三同时”的重要组成部分,脱硫设施优质、高效投运关系企业的健康可持续发展，为了规范脱硫调试全过程管理工作，提高调试水平，特制定本导则。

1.2 本导则作为中国华电集团公司企业标准，依据国家有关法律、法规、方针政策和集团公司所颁发的相关管理办法制定，是烟气脱硫工程调整、试运及验收工作的指导性文件，可作为建设、监理、调试、施工等单位进行调试管理和工作的依据。

1.3本导则规定了脱硫调试单位和调总的管理；脱硫调试项目的划分；调试大纲、调试措施、调试报告的编制，以及脱硫试运的要求。

1.4 建设单位应积极协调各参建方在脱硫调试阶段完成各自任务，调试单位应针对具体项目特点，按有关国家标准和行业标准、规程、规范、设备技术文件及有关规定的要求，合理组织，科学管理，尽力采用新的调试技术，注意环境保护，力求实现脱硫设施安全、优质、按期、文明投运，发挥企业投资效益和社会环保效益。

2 调试单位及调总的管理2.1一般规定2.1.1 为贯彻执行原电力部颁发的《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程（1996年版）》、《火电工程启动调试工作规定》、《火电工程调整试运质量检验及评定标准》，以及集团公司对脱硫装置调试工作的要求，加强并规范脱硫启动调试工作全过程的管理，提高脱硫装置投产水平，建设单位必须以合同形式，明确调试单位和调试总工程师（简称“调总”）的职责。

2.1.2 调试单位应具有火力发电厂脱硫装置的调试业绩和相应调试资格，并为其所承担的调试项目配备足够的合格的专业调试人员，调试人员应岗位职责明确。

2.1.3 对多单位参与调试的脱硫工程，建设单位应明确脱硫主体调试单位。

主体调试单位应对其他调试单位的调试质量进行监督检查，检查其完整性、系统性、可靠性。

2.1.4 调试单位主要负责分系统调试和整套启动调试，施工单位主要负责单体调试和单机试运工作，在实际工作中两者有一定交叉，但双方侧重点不同。

柴油加氢脱硫工艺流程设计与设备选型柴油加氢脱硫是一种常见的燃料处理技术，主要用于去除柴油中的硫元素，提高燃料的环保性能。

本文将对柴油加氢脱硫工艺流程设计以及设备选型进行探讨。

一、工艺流程设计柴油加氢脱硫的工艺流程设计主要包括前处理、加氢反应、脱硫反应和后处理四个步骤。

1. 前处理前处理主要是对原料柴油进行预处理，去除其中的杂质和重金属等有害成分。

常见的前处理步骤包括脱水、脱硫、脱氮和脱尘等。

这些步骤可以通过物理和化学方法来完成，例如使用吸附材料、催化剂和膜分离等技术。

2. 加氢反应加氢反应是柴油加氢脱硫的核心步骤，主要通过将加氢剂与柴油在一定的温度和压力下进行接触，使其发生化学反应。

常见的加氢剂有氢气、石蜡和钴钼催化剂等。

在加氢反应中，硫化物被还原生成硫化氢，从而实现柴油中硫的脱除。

3. 脱硫反应脱硫反应是对加氢反应产物中残留的硫化氢进行进一步处理的过程。

常见的脱硫反应方式有吸收、吸附和化学反应等。

其中，吸收是将硫化氢溶于适当的溶剂中，而吸附则是利用吸附剂吸附硫化氢分子。

化学反应则是通过柴油中的其他成分与硫化氢发生反应，将其转化为无害物质。

4. 后处理后处理主要包括对反应产物的分离和净化。

常见的后处理技术有蒸馏、萃取和析出等。

这些技术能够将脱硫后的柴油进一步提纯，使其符合燃料标准要求。

二、设备选型柴油加氢脱硫的设备选型需要考虑多个方面的因素，包括处理规模、设备投资和使用成本等。

根据处理规模的大小，柴油加氢脱硫设备可以分为小型和大型两种。

小型设备适用于处理较少的柴油量，投资和使用成本较低，但处理效率可能相对较低。

大型设备适用于处理大量柴油，具有较高的处理效率，但投资和使用成本较高。

在设备选型中，还需要考虑设备的稳定性和可靠性。

柴油加氢脱硫设备通常需要在高温高压的工况下运行，在设备选型时要选择质量可靠、性能稳定的设备。

此外，设备的维护和保养也是一个重要的考虑因素。

此外，还需要考虑柴油加氢脱硫设备的能源消耗和环境影响。

一、工艺流程二、设计计算定额1.煤气处理量7000Nm3/h2.脱硫塔前煤气硫化氢含量0.8g/Nm33.脱硫塔后煤气硫化氢含量20mg/Nm34.脱硫效率98％5.脱硫塔煤气进口温度35℃6.脱硫塔煤气进口压力11000Pa7.脱硫塔煤气出口压力10000Pa三、设备计算1.脱硫塔：(见图一)进脱硫塔湿煤气体积为V=7000×[(273+35)/273]×[(1.01325×105)/(1.01325×105+11000-5720)]=7506m3/h (式中5720为35℃时饱和水蒸气压力Pa)脱硫塔进口吸收推动力为△p1=*11000/101325+1+×0.8×(22.4/34)×(1/1000)×101325=59.2PαH2S物质的量脱硫塔出口吸收推动力为△p2=*10000/101325+1+×0.02×(22.4/34)×(1/1000)×101325=1.5Pα硫化氢的吸收量为G=7000×[(800-20)/(1000×1000)]=5.46kg/h脱硫塔的传质系数K取为17×10-5kg/(m2·h·Pa)，则需用传质面积为F=5.46/(17×10-5×15.7)=2046m2选用多孔组合洗涤环ZHΦ240，比表面90m2/m3，空隙率0.75m3/m3，需填料体积V1=2046/90=22.73m3。

取每层填料层高1.8m，则共需N=22.73/(1.8×0.785×22)=4.02，共设四层。

取脱硫吸收液的硫容量为0.20kg/m3，则溶液循环量(即脱硫塔顶的喷淋量)为L=5.46/0.20=27.3m3/h 喷淋密度校核：脱硫塔的喷淋密度为l=27.3/(0.785×22)=8.69m3/(m2·h)；按喷淋密度27.5m3/(m2·h)计算得到的喷淋量为27.5×0.785×22=86.4m3；脱硫塔的液气比为(86.4×1000)/7506=11.5L/m3，符合脱硫塔的液气比要求。

燃煤火电机组脱硫系统氧化风机的选型本文分析了燃煤火电机组脱硫系统氧化风机的选型的方法和流程，相信对从事相关工作的同行能有所裨益.。

关键词：燃煤；脱硫；氧化风机；选型中国能源资源以煤炭为主.。

在电源结构方面，今后相当长的时间内以燃煤发电机组为主的基本格局不会改变，由此造成了严重的环境污染，特别是SO2即酸雨的污染.。

火电厂的SO2排放量在全国SO2总排放量中占有相当的比例.。

近年来，随着国民经济的发展和人民生活水平的提高，我国加大了对环境污染的治理，控制燃煤电厂的SO2排放，推行电力洁净生产和改善我国的大气环境质量有着十分重要的意义.。

1 脱硫系统概况燃煤脱硫方法分类.。

燃煤脱硫方法可分为三大类：燃烧前脱硫，燃烧中脱硫，燃烧后脱硫.。

燃煤后烟气脱硫Flue Gas Desulfuri zation，簡称FGD.。

按脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态可分为湿法、干法和半干法.。

湿法脱硫技术成熟，效率高，Ca/S比低，运行可靠，操作简单，湿式钙法（简称湿法）烟气脱硫技术是3种脱硫方法中技术最成熟、实际应用最多、运行状况最稳定的脱硫工艺.。

在大型火电厂中，90%以上采用湿式石灰/石灰石-石膏法烟气脱硫工艺流程，对高硫煤脱硫效率达到90%以上.。

在石灰石湿法烟气脱硫系统中，高压鼓风机用于吸收塔的强制氧化系统.。

氧化系统的氧化风机的作用是产生一定压力的空气，并送至吸收塔氧化池内，为吸收塔浆池中的浆液提供充足的氧化空气；在搅拌器的作用下，氧气和亚硫酸盐（进行化学反应，生成稳定的硫酸盐（即石膏）.。

所以在系统脱硫过程中，氧化风机的性能直接影响到脱硫副产品的品质.。

烟气SO2的脱除过程是一个非常复杂的体系，反应机理复杂，但其原理可以用以下总反应式表示：石灰法：SO2+CaO+1/2H2O→CaSO3·1/2H2O石灰石法：SO2+CaCO3+1/2H2O→CaSO3·1/2H2O+CO22 设备选型原则设备选型的三个基本原则：（1）生产上适用，所选择的设备是和生产工艺的实际需要；（2）技术上先进，它以生产适用为前提，以获得最大经济效益为目的，防止选择即将淘汰的设备；（3）经济上合理.。

脱硫水池氧化风机用途与选型方法1. 脱硫水池氧化风机的用途脱硫水池氧化风机是在烟气脱硫系统中的关键设备之一，其主要作用是通过氧化风将脱硫废液中的二氧化硫氧化为三氧化硫，进而实现脱硫效果。

在脱硫工艺中，氧化风机扮演着至关重要的角色，其稳定的运行对脱硫效果和系统稳定性有着直接的影响。

2. 脱硫水池氧化风机的选型方法要选型适合的脱硫水池氧化风机，需要考虑以下几个方面的因素：- 风机的流量和压力需求：根据脱硫系统的设计参数来确定所需的氧化风机的流量和压力，以确保满足脱硫工艺的需求。

- 风机的耐腐蚀性能：脱硫水池内含有一定浓度的酸性废液，因此所选用的氧化风机必须具有良好的耐腐蚀性能，以保证设备的长期稳定运行。

- 风机的能耗和运行成本：在选型时需要考虑风机的能耗和运行成本，选择能效比较高并且运行稳定可靠的氧化风机，以降低运行成本。

- 风机的可维护性和维修成本：考虑到设备的长期运行，选择具有良好可维护性和较低维修成本的氧化风机能够减少设备运行中的故障率和维修时间，提高了脱硫系统的稳定性和可靠性。

3. 对脱硫水池氧化风机的个人观点和理解作为脱硫系统中的重要设备，脱硫水池氧化风机的选择和运行对脱硫系统的效果和经济性有着至关重要的影响。

在选型时需要全面考虑设备的性能、能耗、维护和成本等因素，以确保所选用的氧化风机能够满足脱硫系统的要求并具有良好的经济性。

另外，对于脱硫系统的运行管理和维护保养同样至关重要，只有全面的管理和维护才能保证脱硫系统的长期稳定运行。

总结回顾脱硫水池氧化风机在烟气脱硫系统中扮演着重要的角色，其选型和运行对系统的效果和经济性有着直接的影响。

选择合适的氧化风机需考虑流量、压力、耐腐蚀性能、能耗、维护性和维修成本等多个方面的因素。

只有全面考虑并合理选择，才能确保脱硫系统的长期稳定运行。

对于脱硫水池氧化风机的管理和维护同样至关重要，只有全面的管理和维护才能保证系统的长期稳定运行。

在这篇文章中，我们深入探讨了脱硫水池氧化风机的用途和选型方法，并结合个人观点和理解进行了阐述。

烟气脱硫工艺主要设备吸收塔设计和选型4.1吸收塔的设计吸收塔是脱硫装置的核心，是利用石灰石和亚硫酸钙来脱去烟气中二氧化硫气体的主要设备，要保证较高的脱硫效率，必须对吸收塔系统进行详细的计算，包括吸收塔的尺寸设计，塔内喷嘴的配置，吸收塔底部搅拌装置的形式的选择、吸收塔材料的选择以及配套结构的选择（包括法兰、人孔等）。

4.1.1 吸收塔的直径和喷淋塔高度设计本脱硫工艺选用的吸收塔为喷淋塔，喷淋塔的尺寸设计包括喷淋塔的高度设计、喷淋塔的直径设计4.1.1.1 喷淋塔的高度设计 喷淋塔的高度由三大部分组成，即喷淋塔吸收区高度、喷淋塔浆液池高度和喷淋塔除雾区高度。

但是吸收区高度是最主要的，计算过程也最复杂，次部分高度设计需将许多的影响因素考虑在内。

而计算喷淋塔吸收区高度主要有两种方法：（1） 喷淋塔吸收区高度设计（一）达到一定的吸收目标需要一定的塔高。

通常烟气中的二氧化硫浓度比较低。

吸收区高度的理论计算式为h=H0×NTU (1)其中：H0为传质单元高度：H 0=G m /(k y a)（k a 为污染物气相摩尔差推动力的总传质系数，a 为塔内单位体积中有效的传质面积。

）NTU 为传质单元数，近似数值为NTU=(y 1-y 2)/ △y m ，即气相总的浓度变化除于平均推动力△y m =（△y 1-△y 2）/ln(△y 1/△y 2)(NTU 是表征吸收困难程度的量，NTU 越大，则达到吸收目标所需要的塔高随之增大。

根据（1）可知：h=H0×NTU=)ln()()(***22*11*22*112121y y y y y y y y y y a k G y y y a k G y m m y m ------=∆- a k y =a k Y =9.81×1025.07.04W G -]4[82.0W a k L ∂=]4[ (2)其中：y 1,y 2为脱硫塔内烟气进塔出塔气体中SO 2组分的摩尔比，kmol(A)/kmol(B)*1y ,*2y 为与喷淋塔进塔和出塔液体平衡的气相浓度，kmol(A)/kmol(B)k y a 为气相总体积吸收系数，kmol/(m 3.h ﹒kp a )x2，x1为喷淋塔石灰石浆液进出塔时的SO2组分摩尔比，kmol(A)/kmol(B)G 气相空塔质量流速，kg/(m2﹒h)W 液相空塔质量流速，kg/(m2﹒h)y1×=mx1, y2×=mx2 (m为相平衡常数，或称分配系数，无量纲)k Y a为气体膜体积吸收系数，kg/(m2﹒h﹒kPa)k L a为液体膜体积吸收系数，kg/(m2﹒h﹒kmol/m3)式（2）中∂为常数，其数值根据表2[4]表3 温度与∂值的关系采用吸收有关知识来进行吸收区高度计算是比较传统的高度计算方法，虽然计算步骤简单明了，但是由于石灰石浆液在有喷淋塔自上而下的流动过程中由于石灰石浓度的减少和亚硫酸钙浓度的不断增加，石灰石浆液的吸收传质系数也在不断变化，如果要算出具体的瞬间数值是不可能的，因此采用这种方法计算难以得到比较精确的数值。

脱硫精细化调整指导意见1)由于吸收塔浆液发生化学反应需要一定时间，当AGC指令加负荷或降负荷时值长（或集控主值）必须第一时间告知脱硫值班员，提前预控与调整脱硫设备运行参数，机组升降负荷操作时要缓慢均速不可突升突降。

2)灰硫值班员加强监视原烟气、净烟气SO2浓度变化趋势，保证净烟气SO2浓度稳定且＜35mg/Nm³，根据负荷增加量与减少量，及时提高或降低吸收塔PH（具体数据范围），及时启动或停运浆液循环泵，保证净烟气SO2浓度均值不超过35mg/Nm³。

3)机组负荷和原烟气SO2浓度稳定时（200mg/Nm³范围波动）石灰石浆液供给泵保持小流量稳定供浆，不可大范围突增突降供浆量，当净烟气SO2浓度接近20mg/Nm³并有上升趋势时，适当调高石灰石浆液供给泵频率，适当增加供浆量；当净烟气SO2浓度接近5mg/Nm³并有下降趋势时，适当调低石灰石浆频供给泵频率，适当减少供浆量。

4)机组加负荷过程中，由于原烟气流量和二氧化硫浓度不断增加，增加度大于反应速度，容易导致吸收后的二氧化硫无法及时转化为石膏晶体，容易生成亚硫酸和亚硫酸钙短时间假性PH值降低，此时可通过增加氧化风量、增加供浆量和适当提高吸收塔液位的方式进行综合调整。

5)当原烟气SO2浓度降低或机组负荷降低，导致净烟气SO2浓度较低且吸收塔PH较高时，根据实际情况减少浆液循环泵运行数量（不得少于两台运行）或切换至低扬程浆液循环泵运行，如果效果控制不佳可停止石灰石浆液供给泵运行。

6)石灰石浆液供给泵停运时间超过15分钟，须再次启动石灰石浆液供给泵向吸收塔供浆，供给量不小于15t/h,供给时间不小于3分钟。

7)启动湿式球磨机运行时，要保证石灰石浆液细度与密度合格，避免造成石灰石进入吸收塔后无法及时反应，石灰石浆液箱密度控制在1180～1250kg/m3，石灰石浆液细度≤44μm(325目滤网过筛率≥90%)。

湿法烟气脱硫设计及设备选型手册1. 概述在工业生产中，很多过程都会产生废气，其中包括含有二氧化硫等有害气体的烟气。

为了减少大气污染和保护环境，烟气脱硫技术就显得尤为重要。

湿法烟气脱硫技术是一种常用的脱硫方法，本手册将重点介绍湿法烟气脱硫的设计原理和设备选型，并提供给相关从业人员参考使用。

2. 湿法烟气脱硫的原理湿法烟气脱硫技术是利用水溶液与烟气进行接触，通过化学反应将二氧化硫等有害气体吸收到溶液中，从而达到脱硫的目的。

主要脱硫反应可以表示为： SO2 + 2H2O + 1/2O2 = H2SO4。

湿法脱硫过程中，进口烟气和吸收液充分接触，通过吸收和氧化的作用，将SO2等有害气体转化为硫酸，最终实现烟气净化。

3. 设备选型在湿法烟气脱硫系统中，主要设备包括吸收塔、循环泵、喷淋系统等。

根据工艺要求和工况条件，选择合适的设备对于湿法脱硫系统的运行效果至关重要。

首先需要考虑的是吸收塔的选型，包括塔径、塔高、填料类型等参数的确定。

其次是循环泵和喷淋系统的选型，需要考虑工作效率、能耗等指标。

另外，还要考虑设备的耐腐蚀性能和可靠性，确保设备在长期运行中能够稳定工作。

4. 设计原则在进行湿法烟气脱硫系统的设计时，需要考虑以下几个方面的原则：首先是脱硫效率，要求设备在不同运行条件下都能够稳定实现脱硫目标；其次是设备的能耗和运行成本，需要在满足脱硫要求的前提下，尽量降低设备的能耗；还要考虑设备的可维护性和安全性，保障设备长期稳定运行。

5. 总结与展望湿法烟气脱硫技术作为一种成熟的脱硫方法，在工业生产中应用广泛。

在未来，随着环保要求的不断提高，湿法脱硫技术还将得到进一步完善，设备性能将会更加优化。

加强对湿法烟气脱硫技术的研究和应用，对于促进工业生产的可持续发展和生态环境的保护具有重要意义。

6. 个人观点作为一种有效的烟气脱硫技术，湿法脱硫不仅可以有效净化烟气，减少大气污染，也能为工业生产提供良好的环境支持。

我个人认为，在今后的工业发展中，湿法烟气脱硫技术将会得到更广泛的应用，也会在性能和成本上得到更多的改进和提升。

脱硫设备选型(总19页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--7.设备选型计设备选型依据1）FGD系统设备参数的设计应依照100%BMCR工况下FGD入口处的烟气条件，烟气条件如下所示(示例)：a. 烟气量（湿） 1,256,682 m3N/h(干） 1,193,075 m3N/hb. 烟气温度 131 ℃c. SO浓度 1,761 ppm （干）2流量 2,101 m3N/hd. 脱硫效率 95％e．灰尘浓度 mg/m3N（干）流量 kg/h2) 根据以上设计条件进行物料平衡计算(略)3）原则上，电机额定功率要根据设计的轴功率进行选择，并考虑裕量，具体裕量值如下表所示。

增压风机1 风机数量：1套×2台炉＝2套2 风机型式：静叶轴流可调式3 设计条件：烟气条件：风机入口处烟气流量 1,256,682 m3N/h风机入口处烟气压力 (-24mmAq)风机入口处烟气温度 131℃1) 烟气量2) 增压风机烟气流量min /950,35601245.8930332,1015.27313115.27368225613m =⨯-⨯⨯＋，，（大气压：8,）增压风机烟气设计流量（10％裕量）m in /700,39545,391.1950,353m →=⨯3) 烟气压力4) 锅炉荷载 100％BMCR 5) 风机入口处温度 131℃ 6) a. 每段烟道的压力损失b.增压风机的设计压力是基于初始干净状态下所需压力值，并考虑20％裕量。

392×=470mm Aq c.压力平衡100%BMCR 工况下的压力平衡如下所示。

（略） d.增压风机入口和出口压力 入口压力 －24mmAq 出口压力干净状态 368mmAq 污染状态 406mmAq 设计压力 446mmAq 4．电机功率计算1）根据绝热空气动力学理论计算为：⎪⎭⎪⎬⎫⎪⎩⎪⎨⎧-⎥⎦⎤⎢⎣⎡⋅-=-1612011k k Ps Pd Qs Ps k k Lad Qs ：入口流量＝39,700m3/min 入口压力＝－24 mmAq 大气压＝ mmAq Ps: 入口总压力＝ －24＝ mmAq 出口压力＝446 mmAq k: 比热比（Cp/Cv ）=kW Lad 299315.89065.93766120397005.890614.14.14.114.1=⎪⎭⎪⎬⎫⎪⎩⎪⎨⎧-⎥⎦⎤⎢⎣⎡⨯-=-2) 轴功率（Ls ）tLad Ls η/=ηt ：总压力效率＝( 供应商提供数据) Ls ：2993/＝3513KW 3) 电机额定功率设备供应商提供值为4000Kw （裕量：％）GGH(略)吸收塔1 吸收塔数量：1套×2units=2套2 类型：管道内置型喷淋塔3 作用：烟气中的SO2由吸收塔内的浆液吸收并去除。

烟气脱硫设计计算1⨯130t/h循环流化床锅炉烟气脱硫方案主要参数：燃煤含S量1.5% 工况满负荷烟气量285000m3/h引风机量1台，压力满足FGD系统需求要求：采用氧化镁湿法脱硫工艺（在方案中列出计算过程）出口SO2含量〈200mg/Nm3第一章方案选择1、氧化镁法脱硫法的原理锅炉烟气由引风机送入吸收塔预冷段，冷却至适合的温度后进入吸收塔，往上与逆向流下的吸收浆液反应，氧化镁法脱硫法脱去烟气中的硫份。

吸收塔顶部安装有除雾器，用以除去净烟气中携带的细小雾滴。

净烟气经过除雾器降低烟气中的水分后排入烟囱。

粉尘与脏东西附着在除雾器上，会导致除雾器堵塞、系统压损增大，需由除雾器冲洗水泵提供工业水对除雾器进行喷雾清洗。

吸收过程吸收过程发生的主要反应如下：Mg(OH)2 + SO2 → MgSO3 + H2OMgSO3 + SO2 + H2O → Mg(HS O3)2Mg(HSO3)2 + Mg(OH)2 → 2MgSO3 + 2H2O吸收了硫分的吸收液落入吸收塔底，吸收塔底部主要为氧化、循环过程。

氧化过程由曝气鼓风机向塔底浆液内强制提供大量压缩空气，使得造成化学需氧量的MgSO3氧化成MgSO4。

这个阶段化学反应如下：MgSO3 + 1/2O2 → MgSO4Mg(HSO3)2 + 1/2O2 → MgSO4 + H2SO3H2SO3 + Mg(OH)2 → MgSO3 + 2H2OMgSO3 + 1/2O2 → MgSO4循环过程是将落入塔底的吸收液经浆液循环泵重新输送至吸收塔上部吸收区。

塔底吸收液pH由自动喷注的20 %氢氧化镁浆液调整，而且与酸碱计连锁控制。

当塔底浆液pH低于设定值时，氢氧化镁浆液通过输送泵自动补充到吸收塔底，在塔底搅拌器的作用下使浆液混合均匀，至pH达到设定值时停止补充氢氧化镁浆液。

20 %氢氧化镁溶液由氧化镁粉加热水熟化产生，或直接使用氢氧化镁，因为氧化镁粉不纯，而且氢氧化镁溶解度很低，就使得熟化后的浆液非常易于沉积，因此搅拌机与氢氧化镁溶液输送泵必须连续运转，避免管线与吸收塔底部产生沉淀。

科学技术创新序号 名称 符号 单位 计算结果 备注1 煤质分析及耗煤量 锅炉实际耗煤量（B -M C R ） B t /h 25 机械未完全燃烧热损失 q 4 % 3 计算耗煤量（B -M C R ） B j t /h 24.25收到基硫S a r%0.82 锅炉引风机出口烟气参数（即脱硫塔进口烟气参数） 引风机出口实际烟量(工况） V y m 3/h 394850.15引风机出口实际烟量(标况）V y 0 N m 3/h 261002.643 脱硫及吸收塔相关参数 要求脱硫率 η % 98 吸收塔进口烟温 t 1 ℃ 140 吸收塔出口烟温t 2 ℃ 55吸收塔出口要求含S O 2浓度C S O 2m g /N m 3≤354 摩尔分子量 1摩尔N H 3分子质量 M N H 3 g /m o l 17 1摩尔S O 2分子质量 M S O 2 g /m o l 64 1摩尔(N H 4)2S O 3分子质量 M (N H 4)2S O 3 g /m o l 1161摩尔(N H 4)2S O 4分子质量M (N H 4)2S O 4g /m o l132氨法脱硫物料平衡及设备选型计算尚恒星(惠生工程(中国)有限公司,上海201210)随着氨法脱硫工艺的完善,氨法脱硫技术逐渐得到推广[1]。

本文介绍了氨法脱硫的原理和工艺流程,以实际工程项目为例,对氨法脱硫工艺中的主要物料进行平衡计算,并根据计算结果,对系统设备进行了选型计算,总结了实际运行效果,为类似工程项目提供了重要的参考作用。

1工艺流程及化学原理氨法脱硫是将氨水或氨气通入吸收塔中,使其与含有SO 2的烟气接触,发生反应,从而达到去除SO 2的目的[2],生成N H 4H SO 3或(N H 4)2SO 3,进行强制氧化,产生硫酸铵浆液,其浓度约10％~15%[3],硫酸铵浆液通过浆液泵输送至后处理系统,进行副产品硫氨的分离、干燥、包装。

其主要反应原理为:SO 2+H 2O +2N H 3↔(N H 4)2SO 3,SO 2+H 2O +(N H 4)2SO 3↔2N H 4H SO 3N H 3+N H 4H SO 3↔(N H 4)2SO 3,N H 3+N H 4H SO 4↔(N H 4)2SO 4。

湿法烟气脱硫设计及设备选型手册《湿法烟气脱硫设计及设备选型手册》专题文章一、湿法烟气脱硫的概念和原理湿法烟气脱硫是一种常用的烟气净化技术，它采用了化学吸收原理，通过与脱硫剂接触，将烟气中的二氧化硫等有害气体转化为固体或液体形式，达到净化烟气的目的。

相比其他脱硫技术，湿法脱硫具有高效、稳定、操作简单等优点，因此在工业和环保领域得到了广泛应用。

二、湿法烟气脱硫的设备选型1. 脱硫塔脱硫塔是湿法烟气脱硫系统的核心设备，其设计和选型直接影响到脱硫效率和运行成本。

在选择脱硫塔时，应考虑烟气流量、二氧化硫浓度、操作条件等因素，合理确定塔型、塔高、填料类型等参数。

2. 脱硫剂喷射系统脱硫剂喷射系统主要包括脱硫剂搅拌箱、喷射管路、喷嘴等组件，用于将脱硫剂均匀地喷射到脱硫塔内，与烟气进行充分接触。

在设计和选型时，需考虑脱硫剂的类型、浓度、喷射技术等因素。

3. 石膏脱水系统湿法烟气脱硫后产生的脱硫废水中含有高浓度的石膏，因此需要配置石膏脱水设备进行处理。

设备选型时，应考虑脱水效率、设备投资和运行成本等因素，以实现资源化利用和节能减排。

三、湿法烟气脱硫设计的关键技术1. 塔内流场分析对于湿法脱硫塔，塔内流场的设计和优化是关键技术之一。

通过CFD仿真等手段，可以有效评估脱硫剂与烟气的接触效果，优化填料布局和喷射系统，提高脱硫效率。

2. 脱硫剂循环系统脱硫剂循环系统的设计对于维持脱硫塔内适宜的脱硫剂浓度至关重要。

合理设计循环泵、搅拌器等设备，保证脱硫剂的循环均匀和稳定，是设计中的一大挑战。

3. 氧化吸收工艺在湿法烟气脱硫中，氧化吸收工艺是常用的脱硫反应路径之一。

针对不同燃料特性和脱硫效果要求，设计合适的氧化吸收工艺，对于提高脱硫效率和减少能耗至关重要。

四、个人观点和总结湿法烟气脱硫作为一种成熟的烟气净化技术，其设计和设备选型涉及到多个学科领域，需要综合考虑工程、化工、环保等方面的知识。

在实际应用中，应根据具体工艺条件和环境要求，进行系统评估和定制化设计，以实现绿色、高效的烟气净化目标。

脱硫循环泵的选择方法脱硫循环泵的选择方法主要包括以下几个方面：流量计算、扬程计算、泵选型、材质选择、电机选择和可靠性评估。

1. 流量计算脱硫循环泵的流量计算需要根据脱硫设备的规格、工艺参数和运行要求来确定。

首先，应根据脱硫设备的工作原理和排放要求计算出脱硫液的流量。

然后，考虑到系统压力损失和泵的额定流量，适当考虑一定的余量（通常取10%至20%）。

2. 扬程计算脱硫循环泵的扬程计算需要考虑脱硫设备的位置、液位差、管路阻力和泵的额定扬程等因素。

根据液位差计算静水头，考虑管路阻力和附加扬程，得到所需扬程。

同时，应根据泵的性能曲线和系统工况选择合适的泵型。

3. 泵选型在确定所需流量和扬程之后，可根据流量-扬程性能曲线图选定适合的泵型。

根据工艺、流体性质、排放要求等，选择合适的脱硫循环泵种类，如离心泵、轴流泵等。

同时，还需考虑泵的转速、叶轮数量、进出口口径等参数。

4. 材质选择脱硫循环泵工作液体为腐蚀性的脱硫液，因此对泵内部部件的材质有一定要求。

根据脱硫液的性质及温度、浓度等因素，选择适合的材质，如不锈钢、合金钢、橡胶、聚乙烯等。

同时，还需要考虑材质的耐腐蚀性、抗磨性、耐压性等性能。

5. 电机选择脱硫循环泵的驱动方式一般为电机，因此需选择合适的电机。

根据泵的功率、转速、工作条件等要求，选择合适的电机类型和型号。

同时，还需考虑电机的绝缘等级、防护等级等技术指标，以满足设备的安全可靠性要求。

6. 可靠性评估在选择脱硫循环泵的过程中，还应对泵的可靠性进行评估。

此时，可以从厂家信誉度、产品质量、安全性能以及售后服务等方面进行综合评价。

可以参考厂家的资质、用户的使用评价、产品的质量认证等信息，选择经验丰富、技术过硬、售后服务良好的泵供应商。

总之，脱硫循环泵的选择方法主要包括流量计算、扬程计算、泵选型、材质选择、电机选择和可靠性评估等多个方面。

这些都是相互关联的，需要根据具体工艺和要求进行综合考虑，确保选择合适的脱硫循环泵，以提高系统的运行效率和可靠性。

5. 设备计算及选型选塔体材料为Q235-B脱硫塔的设计计算脱硫吸收塔采纳填料塔，填料为φ50×30×聚丙烯鲍尔环，公称直径为50cm ，间隙率为ε=，比表面积为α=m 3,采纳乱堆的方式。

塔径计算泛点气速法泛点气速是填料塔操作气速上限，填料塔的操作空塔气速必需小于泛点气速，操作空塔气速与泛点气速之比称为泛点率。

关于散装填料，其泛点率的体会值为 u/u F = ~ 填料的泛点气速可由贝恩 — 霍根关联式计算：81412.032)()(lg Lg L g F G L K A a g u ρρμρρε-=⨯⨯⨯ 式中 u F —— 泛点气速，m/s ； g —— 重力加速度，s 2 ；a —— 填料总比表面积，m 2/m 3 ； ε —— 填料层间隙率，m 3/m 3 ； ρg 、ρL —— 气相、液相密度，kg/m 3 ；μ —— 液体粘度，mPa·S ；μ= mPa·S L 、G —— 液相、气相的质量流量，kg/h ；A 、K —— 关联常数，与填料的形状及材料有关。

查下表得出A=，K=。

表不同类型填料的A 、K 值其中，8141)()(Lg G L K A ρρ-8141)03.1044869.0()91126869.003.1044711.7(75.1204.0⨯⨯⨯⨯-=0583.1-=因此， 2.0310583.110u a g u LgF ρρε⨯⨯⨯=-因此s m u F 575.2873.0869.003.1044114927.081.9102.0310583.1=⨯⨯⨯=- 取泛点率为，那么s m u u F 751.168.0==依照操作态的每小时气体处置量算出塔径D ，m u / 4V s π=D式中：D ——吸收塔直径，m ； V S ——气体的体积流量，m 3/sD=m 2902.4751.13600911264=⨯⨯⨯π圆整后D 取壁厚的计算 Q235-B当δ在3-4mm的范围内时[]MPa t113=δ，操作压力kpa m kg N kg gh P m c 388.11712/8.9/2.9903=⨯⨯==ρ，设计压力为：Kpa kpa p p c 1293.0126.1291.1===， 选取双面焊无损检测的比例为全数，因此1ϕ=计算壁厚： []21211293.01113243001293.02C C C C ppD td ++-⨯⨯⨯=++-=ϕδδ，取2.01=C ，12=C因此mm d 66.3`12.046.2=++=δ圆整后取mm n 4=δ.强度校核求水压实验时的应力。