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板坯连铸大包滑动水口液压系统改造摘 要本文针对八钢炼钢厂板坯连铸大包滑动水口液压控制系统出现的问题进行分析，液压控制阀如果选型不当，而变得不适用，通过对2#板坯连铸机改造前后作比较，正确的选用及改进，该系统现在工作可靠，运行平稳使用维护方便，有效避免设备与人身事故的发生。
板坯连铸机的大包滑动水口液压系统控制大包滑动水口的开启和关闭，是连铸的关键设备，直接影响连铸生产过程的正常进行，在浇铸过程中，油缸控制钢水从大包到中间包，并控制流速，保持中间包钢水稳定，满足工艺生产需求，实际生产中，滑动水口开度需要经常调整，动作比较频繁，水口开度如调整不好，或水口无法打开或关闭除无法浇铸生产外，更严重的是在浇铸中因大包水口若不受控制关闭，将使中间包溢钢而烧毁设备，甚至会造成重大人身设备伤亡事故发生。
因此，大包滑动水口液压系统的可靠运行非常重要。
1 概述八钢2#板坯连铸机2007年11月建成投产，大包滑动水口系统，为液压系统控制如图 1 所示。
根据工艺要求特点，大包水口的控制要实现流速控制，即浇钢过程中准确对水口开度进行调整，关闭水口过程中为防止将钢液溅出将滑板执行机构包住，要求快速关闭。
因此执行机构必须实现快进，慢进，快回，慢回动作，在大包工操作平台12 米9 设置了手动关闭机构，实现在断电情况下可靠关闭水口，防止钢液溢出，事故扩大化。
大包水口控制机构为液压系统，设置有两台液压泵（一开一备）向蓄能器充压，保证工作时系统压力稳定。
控制系统由 6 组液压阀实现。
快速进退由10通径三位四通换向阀控制，慢速进退由 6 通径三位四通换向阀控制，手动阀实现事故状态下的水口关闭。
2 故障现象及分析2.1 事故现象1）液压缸要装入滑动水口滑板连接槽时，慢开阀速度不稳定，液压缸不能准确定位，需多次重复操作方可装入（爬行现象）。
2）液压缸出现自动伸出、关闭现象。
非操作情况下，在浇注过程自动关闭水口造成生产停滞，钢水溢出事故。
板坯连铸机轻压下液压伺服系统原理与常见故障分析作者：韩文树来源：《山东工业技术》2015年第22期摘要：液压伺服系统是板坯连铸机轻压下控制技术的核心，系统工作性能的好坏直接影响连铸机的控制精度及铸坯质量。
本文分析了轻压下液压伺服控制系统的原理，并总结了系统常见的故障及处理方法。
关键词：液压伺服系统；轻压下；故障处理DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2015.22.0221 液压伺服系统的组成及控制原理板坯连铸机轻压下扇形段由四个远程调辊缝液压缸组成。
液压缸作为液压伺服系统的执行机构，控制扇形段的辊缝值大小。
液压缸上装有位置传感器，用来检测油缸的位置。
每个液压缸由一个伺服比例阀控制。
轻压下液压伺服系统是位置闭环控制系统，主要由信号发生器、比较器、PID控制器、伺服比例阀、液压缸、位置传感器组成。
其系统方框原理图如图1所示。
指令装置向系统发出指令信号，位置传感器检测液压缸的位置，并将检测的位置信号反馈给PLC与输入指令信号作比较，得出误差信号。
误差信号经过PID处理运算后传给内置放大器伺服比例阀，伺服比例阀输出相应的油压和流量驱使液压缸动作。
如果负载变化或者其它原因引起液压缸位置发生变化时，则位置传感器检测到的位置信号也发生变化，计算机根据这个位置反馈信号不断修正控制信号，修正好的控制信号再输入给伺服比例阀，伺服比例阀即可控制油缸动作重回指定位置。
2 常见故障分析与处理轻压下技术对位置控制的精度要求很高。
通常出现的故障现象为，液压缸动作位置不能跟随到指定值，四个液压缸动作速度偏差大，液压缸无动作等。
2.1 液压缸位置不能跟随到指定值液压缸动作位置不能跟随到指定值是轻压下控制中最为常见的故障现象，也是较为难判断的问题。
电气自动控制系统根据现场反馈回来的位置信号不断的对液压系统进行调节，也就是对伺服比例阀的开口度进行调节。
例如油缸未能压下至指定位置，则电气调节液压伺服系统，使得伺服比例阀的开口度往驱使液压缸压下动作的方向增大，从而使得进入液压缸相关控制腔的油液流量和压力增大，液压缸继续压下动作。
板坯连铸知识板坯连铸是一种连铸工艺，它可以制造出高品质、高精度的钢板，是一种常规的钢铁生产方式。
在连铸生产中，熔融金属被直接浇铸成板坯，在一系列冷却和固化过程中，金属从液态变为固态，形成钢板。
在连铸生产过程中，板坯的质量与工艺密切相关，下面将介绍一些板坯连铸的基础知识。
1.板坯的定义板坯是指在板坯连铸机上铸造出来的钢板，通常是长方形或方形的形状。
板坯可以被进一步加工成钢板、薄板、钢卷等形式。
2.板坯连铸机的组成板坯连铸机主要由铸造机、结晶器、冷却水系统、张力控制系统、控制系统等组成。
铸造机是板坯连铸生产线上最重要的设备，主要作用是将液态钢倒入结晶器中。
结晶器是实现板坯连铸的最核心部分，它是一个特殊的容器，以带水套管的结构为主，将熔融金属逐渐冷却并凝固为板坯。
冷却水系统是板坯连铸机的另一个关键部分，它在整个连铸过程中负责冷却结晶器和板坯，以控制铸坯的冷却速度。
张力控制系统则负责保证铸造过程中张力的稳定性，以避免铸坯因张力过大或过小导致开裂或变形等问题。
3.板坯连铸的工艺流程板坯连铸工艺流程通常由六个步骤组成，分别是：铸造、结晶、轧制、切割、冷却和包装。
首先，液态钢从炉子倒到铸造机中，通过一系列的管路和阀门控制进入结晶器。
在结晶器中，金属开始冷却，逐渐凝固，形成板坯。
板坯在结晶器内行进一段距离，在此过程中，金属与结晶器内水的热交换促使板坯表面形成一层含氧化铁的皮层。
然后，板坯进入轧机进行轧制，这个过程将板坯加工成目标尺寸。
板坯经过轧制后，进入切割机，在切割机内被切割成一束束相同长度的板坯，最后被转移到冷却室，通过一系列的冷却和固化过程，金属从液态变为固态。
最后，板坯被包装转移到存储区，进行质量检测和备货。
相比于传统的钢铁加工方式，板坯连铸具有以下优点：① 高效率：板坯连铸可以在非常快的时间内生产出大量的钢板，大大提高了生产效率。
② 高质量：板坯连铸的结晶器和冷却水系统能够控制铸坯冷却过程中的温度和速度，从而保证了铸坯的质量。
