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GB/T 4249 产品几何技术规范（ GPS) 公差原则GB/T 5796.4 梯形螺纹第4 部分：公差4. 术语和定义GB/T 1182-2008 给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
4.1 切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。
包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。
4.2 特种加工特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。
公司现有的特殊加工方法有线切割加工、激光加工。
4.3 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。
4.4 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。
4.5 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。
5. 机加工操作要求5.1. 下料5.1.1 看清图纸、工艺和下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
5.1.2 核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
5.1.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
5.1.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
5.1.5 号料1. 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2. 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
3. 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
5.2 加工前的准备5.2.1 操作者接到加工任务后，应熟读产品图样。
机械加工操作规程
《机械加工操作规程》
一、操作前的准备
1. 检查设备：确认机器设备完好，无损坏和故障。
2. 准备工件：确认工件符合要求，进行清洁和上夹具。
3. 配置刀具：选择适当的刀具，确认刃磨状态良好。
二、安全操作
1. 穿戴防护装备：佩戴劳保用品，如护目镜、手套等。
2. 切勿超负荷：严禁滑动变速，最大不要强行加工。
3. 严禁异物干扰：禁止在机床上放置不必要的物品，以免损坏设备。
三、操作流程
1. 开机准备：按照设备操作手册的要求，正确打开电源、油泵等设备。
2. 调整工件：利用机床上的操作按钮和辅助装置，对工件进行正确的定位和夹持。
3. 进行加工：根据加工要求，逐步进行切削、铣削等加工操作。
4. 测量检验：实时检查工件精度，保证加工的准确性。
四、操作结束
1. 清洁设备：关机后，对机床及操作区域进行清洁和整理。
2. 恢复设备：将设备调整至初始状态，关闭电源。
3. 记录资料：对加工过程进行记录，包括参数设置、工件尺寸等。
通过以上《机械加工操作规程》，操作人员能够按照规程严格操作，确保机械加工的安全性和准确性，提高生产效率。
第三章机械加工工艺规程的制定§3-1基本概念一．生产过程与工艺过程（一）生产过程从原材料到机械产品出厂的全部劳动过程。
包括：1）生产技术准备过程2）毛坯的制造3）零件的机械加工及热处理4）产品的装配、检验、试车、油漆、包装等。
5）产品的辅助劳动过程直接生产过程被加工对象的尺寸、形状或性能、位置产生一定的变化。
如：零件的机械加工、热处理、装配等。
间接生产过程：不使加工对象产生直接变化。
如：工装夹具的制造、工件的运输、设备的维护等。
（二）机械加工工艺过程是生产过程的一部分，是对零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。
工艺：使各种原材料、半成品成为成品的方法和过程工艺过程：在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品和半成品的过程。
二．机械加工工艺过程的组成1.工序一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
划分工序的主要依据：工作地点是否改变和加工是否连续完成。
同一零件，同样的加工内容可以有不同的工序安排。
如图所示的阶梯轴的加工：加工内容：1．加工小端面 2.小端面钻中心孔3．加工大端面 4.大端面钻中心孔5．车大端外圆 6.对大端倒角7．车小端外圆8.对小端倒角9．精车外圆10．铣键槽11.去毛刺工序1：加工内容1到9——车床工序2：加工内容10、11——铣床（手工去毛刺）工序1：加工内容1、2、7、8—加工小端工序2：加工内容3、4、5、6—加工大端工序3：加工内容9工序4：加工内容10、11 第三种工序安排：工序1：加工内容：1、2、3、4—铣两端面打中心孔工序2：加工内容：5、6、7、8—仿形车外圆、倒角工序3：加工内容：9—精车外圆工序4：加工内容：1—铣键槽工序5：加工内容：11—去毛刺2、安装如果在一个工序中要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分加工内容称为一个安装。
机械加工规范书1．目的1.1 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。
1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。
2．范围适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。
3．定义3．1 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。
3．2 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。
3．3 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。
4．机加工的要求4．1机加工件材料要符合图纸，选用的材料符合国家标准。
4．2机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f要求进行检验。
4．3机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检。
4．4机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H要求进行检验。
4.5图纸中尺寸标注为配合形式加工的，采用间隙配合，具体要求为：外配合为配合为配作对象最大尺寸+0.01~+0.10mm：内配合为配作对象最小尺寸-0.10~-0.01。
5．机加工质量的控制5．1 零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与公司工艺人员联系。
5．2 零件加工按照工艺流程去做。
5．3零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与公司工艺人员联系，公司工艺人员将会确认零件可以采用或不可采用。
5．4 需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。
5．5 所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。
5．6两加工面间过度圆角或倒角的粗糙度，按其中较低的执行。
5．7两加工面间的根部，未要求清根的，其圆角半径均不大于0.5。
5．8零件的配合表面上，除图样及技术文件有规定外，不得刻打印记或作其它不易清除的标记。
5．9图样上未注明锪平深度的，其深度尺寸不作检查，以锪平为限。
5．10碰到零件加工错误不应该擅做主张对零件进行修改，应与公司工艺人员联系获得技术支持。
机械加工工艺规程及工艺文件一、机械加工工艺规程机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。
它是机械制造工厂最主要的技术文件。
其具体作用如下：1 ．工艺规程是指导生产的主要技术文件，是指挥现场生产的依据。
对于大批大量生产的工厂，由于生产组织严密，分工细致，要求工艺规程比较详细，才能便于组织和指挥生产。
对于单件小批生产的工厂，工艺规程可以简单些。
但无论生产规模大小，都必须有工艺规程，否则生产调度、技术准备、关键技术研究、器材配置等都无法安排，生产将陷入混乱。
同时，工艺规程也是处理生产问题的依据，如产品质量问题，可按工艺规程来明确各生产单位的责任。
按照工艺规程进行生产，便于保证产品质量、获得较高的生产效率和经济效益。
2 ．工艺规程是生产组织和管理工作的基本依据。
首先，有了工艺规程，在新产品投入生产之前，就可以进行有关生产前的技术准备工作。
例如为零件的加工准备机床，设计专用的工、夹、量具等。
其次，工厂的设计和调度部门根据工艺规程，安排各零件的投料时间和数量，调整设备负荷，各工作地按工时定额有节奏地进行生产等，使整个企业的各科室、车间、工段和工作地紧密配合，保证均衡地完成生产计划。
3 ．工艺规程是新建或改（扩）建工厂或车间的基本资料。
在新建或改（扩）建工厂或车间时，只有依据工艺规程才能确定生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格；车间的面积；机床的布局；生产工人的工种、技术等级及数量；辅助部门的安排。
但是，工艺规程并不是固定不变的，它是生产工人和技术人员在生产过程中的实践的总结，它可以根据生产实际情况进行修改，使其不断改进和完善，但必须有严格的审批手续。
二、工艺规程制订的原则工艺规程制定的原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。
在制订工艺规程时应注意下列问题：1 ．技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业的工艺技术的发展水平，通过必要的工艺试验，积极采用先进的工艺和工艺装备。
机械加工工艺规程10.1 工艺过程10。
1。
1 生产过程与工艺过程（1）生产过程生产过程是指把原材料(半成品）转变为成品的全过程.机械产品的生产过程，一般包括: ①生产与技术的准备,如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制,生产资料的准备；②毛坯的制造，如铸造、锻造、冲压等；③零件的加工，如切削加工、热处理、表面处理等；④产品的装配,如总装，部装、调试检验和油漆等；⑤生产的服务,如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等。
机械产品的生产过程一般比较复杂，目前很多产品往往不是在一个工厂内单独生产，而是由许多专业工厂共同完成的。
例如：飞机制造工厂就需要用到许多其他工厂的产品（如发动机、电器设备、仪表等），相互协作共同完成一架飞机的生产过程。
因此，生产过程即可以指整台机器的制造过程，也可以是某一零部件的制造过程。
（2) 工艺过程工艺过程是指在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等,使其成为成品或半成品的过程.如毛坯的制造，机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。
在工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程,称为机械加工工艺过程。
同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程，称为装配工艺过程。
机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要内容。
10。
1。
2 机械加工工艺过程的组成机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的,而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀，毛坯就是依次通过这些工序的加工而变成为成品的。
（1) 工序工序是指一个或一组工人，在一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
区分工序的主要依据,是工作地点（或设备）是否变动和完成的那部分工艺内容是否连续。
如图4。
1所示的零件，孔1需要进行钻孔和铰孔,如果一批工件中，每个工件都是在一台机床上依次地先钻孔，而后铰孔，则钻孔和铰孔就构成一个工序.如果将整批工件都是先进行钻孔,然后整批工件再进行铰孔,这样钻孔和铰孔就分成两个工序了。
机械加工流程规范
1. 工艺准备
- 仔细审阅加工图纸和技术要求
- 选择合适的加工设备和工具
- 确保设备处于良好状态并进行必要的维护保养
- 准备好所需的量具和测量工具
2. 工件装夹
- 正确选择合适的夹具或夹持装置
- 确保工件夹持牢固、无偏移
- 注意工件装夹位置和方向
3. 设备调试
- 根据工艺要求设置切削参数,如主轴转速、进给速度等 - 对刀检测,确保刀具无偏移和损伤
- 进行空运转测试,检查设备运行状态
4. 加工过程
- 严格遵守操作规程和安全要求
- 密切监控加工过程,及时调整参数
- 对加工表面进行清理,防止碎屑影响加工质量
- 定期检查刀具磨损情况,必要时及时更换刀具
5. 质量检验
- 使用合适的测量工具对加工件进行尺寸检测
- 检查加工件表面质量,无缺陷和毛刺
- 核对加工件与图纸要求的一致性
6. 工艺反馈
- 记录加工过程中的任何异常情况
- 及时调整工艺参数以优化加工效果
- 对加工效率和质量问题进行分析并持续改进
以上是一般机械加工流程的规范要求,具体操作还需根据不同工件和加工方式有所调整,同时应严格执行相关安全生产规程。
机械加工工艺规程
机械加工工艺规程是指在机械加工过程中，根据产品工艺
要求和加工技术条件，制定的一系列技术规范和工艺流程。
它包括了加工工艺的选定、排料方案、加工顺序、工序参数、工装夹具设计、质量控制要求等。
机械加工工艺规程的编制过程包括以下几个步骤：
1. 产品分析与工艺评审：对产品进行全面分析，了解产品
的结构特点、工艺要求和加工难点，并进行工艺评审，确
定加工工艺的可行性。
2. 工艺方案设计：根据产品的结构特点和工艺要求，确定
加工工艺的方案，包括加工方法、工序顺序、加工工艺参
数等。
3. 工艺路线制定：按照工序的先后顺序，确定整个加工过
程的工序路线，并绘制工艺路线图。
4. 工装夹具设计：根据加工工序和产品结构要求，设计相应的工装夹具，确保产品加工的精度和质量。
5. 工序参数设定：根据工艺方案和产品要求，确定各个工序的加工参数，包括进给速度、切削速度、切削深度等。
6. 质量控制要求确定：制定相应的质量控制计划，包括加工过程中的自检、互检、专检要求，以及对最终产品的质量检验标准。
7. 编写工艺文件：将上述内容整理成工艺文件，包括工艺路线图、加工工艺参数表、工装夹具设计图纸等。
机械加工工艺规程的编制是保证产品加工质量和工艺可靠性的关键环节，它对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
QB/HT-RQ-12-07 山东有限公司企业标准机械加工通用工艺守则编制审核批准发放单位接收单位接收人：1 主题内容及适用范围1.1 本守则规定了压力容器机械零件切削加工的通用工艺要求和质量验收标准。
1.2 本守则适用于压力容器机械零件切削加工，对于非压力容器的机械零件切削加工工作也可参照执行。
1.3 压力容器机械零件的材料选用、切削加工应遵照设计文件的规定，并应符合本标准的具体要求。
1.4 压力容器机械零件的切削加工工作除应符合本标准外，还应符合国家劳动部颁发的《压力容器安全监察规程》及国家关于压力容器的标准规范的规定。
2 编制依据中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造许可条件》中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造监督管理制度》中华人民共和国劳动部《压力容器安全技术监察规程》GB150 《钢制压力容器》GB151 《钢制管壳式换热器》GB4709 《钢制压力容器焊接规程》GB4709 《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能试验》GB1801~1804 《公差与配合》JB4726~4728 《压力容器钢锻件》JB4707 《压力容器法兰》GB196 《普通螺纹基本尺寸》GB197 《普通螺纹公差与配合》本公司《质量手册》及程序文件管理制度3 切削加工工艺守则3.1 加工前的准备工作3.1.1机械加工件的下料应遵守QJ/13J09-03中有关规定。
3.1.2压力容器锻件应符合JB4726~4728中有关规定。
3.1.3螺栓、法兰等机械加工件的选材应符合GB150第二章的规定。
3.1.4压力容器法兰在下列任一情况下，应进行正火或完全退火的热处理：①法兰断面厚度大于76mm的碳素钢或低合金钢；②焊制的整体法兰；③锻制的法兰。
3.1.5操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
3.1.6要看懂、弄清工艺规程、产品图样及技术要求。
有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。
3.1.7按产品图样或（和）工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求。
发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
3.1.8按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装配，发现问题及时处理。
对新夹具、模具等要先熟悉其使用要求和操作方法。
3.1.9加工所用的工艺装配应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。
3.1.10工艺装配不得随意拆卸和更改。
3.1.11检查加工所用的机床设备，准备所需的各种配件。
3.2 刀具与工件的装夹3.2.1刀具的装夹在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
刀具装夹后，应用对刀位置或试块等检查其正确性。
3.2.2工件的装夹①在机床工作台上安装夹具时，首先要擦拭其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
②工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。
③按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方法，操纵者可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：a) 尽可能使定位基准与设计基准重合；b) 尽可能使各加工面采用同一定位基准；c) 粗加工定位应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次；d) 精加工共需定位基准应是已加工表面；e) 选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。
④对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则找正：a) 对划线工件应按划线进行找正；b) 对不划线工件，在本工序尚需继续加工的表面，找正精度应保证下道工序有足够的加工余量；c) 对本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一；d) 对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保持本标准第6.1条中的技术要求。
⑤装夹组合件时，应注意检查结合面的定位情况。
⑥夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面。
对刚性较差（或加工时有悬空部分的），应在适当位置增加辅助支承，以增加其刚性。
⑦夹紧精加工面和软材质工件时，应垫以软垫如紫铜皮等。
⑧用压板夹紧工件时，压板支承点应高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。
3.3 加工要求3.3.1为了保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。
加工铸件时为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层的深度。
3.3.2对有公差要求的尺寸，在加工时应尽量按其中间公差加工。
3.3.3工艺规程中未规定表面粗糙度要求的促加工共需，加工后的表面粗糙度Ra应不大于25μm。
3.3.4铰孔前的表面粗糙度Ra应不大于12.5μm。
3.3.5精磨前的表面粗糙度Ra应不大于6.3μm。
3.3.6粗加工的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。
3.3.7图样和工艺规程中规定的倒角倒圆尺寸和公差要求按ZBJ38001的规定。
3.3.8凡下道工序需进行表面淬火、超声检测的工件或滚压加工后的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra、不得大于6.3μm。
3.3.9在本工序后无去毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。
3.3.10在大件的加工过程中，应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。
3.3.11当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。
3.3.12在切削过程中，若机床一刀具—工件系统发生不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。
3.3.13在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方可继续加工。
同时应根据批量情况适当抽检。
3.3.14在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。
3.3.15检查时应正确使用检测器具。
使用量规、千分尺等必须轻轻推入或旋出，不得用力过猛。
使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时事先应调好零位。
3.4 加工后的处理3.4.1工件在各工序加工后，应作到无屑、无水、无脏物。
并在规定的工位器具上摆好，放整齐，以免磕、碰、划伤。
3.4.2暂不进入下道工序加工的工件或精加工后的表面应进行防锈处理。
3.4.3用磁力夹具吸住进行加工的工件，加工后应进行退磁。
3.4.4凡相关零件成组配对加工时，加工后应做好标记（或记号）。
3.4.5各工序加工完的工件经专职检查员检查合格后方可转入下道工序。
3.5 其他要求3.5.1工艺装配用完后要擦拭干净（涂好防锈油），放到规定的位置或交工具库。
3.5.2产品图样、工艺规程和所用的其他技术文件，要注意保持清洁，严禁涂改。
4 机械加工机械加工表面的自由尺寸允许偏差须符合GB1804规定的IT14级精度；凹凸面和槽榫面的外径允差为IT12级精度，非加工表面自由尺寸允许偏差为IT16级精度（孔为H，轴为h）。
4.1螺栓通孔中心圆直径和相邻两螺栓孔弦长的允差为±0.6mm，任意两螺栓通孔弦长的允差应符合表1规定。
表14.2法兰（包括人孔、盲板、视镜的接缘、压盖、管嘴）的端面必须与内搪孔表面垂直，其偏差不得大于0.5度；加工表面必须光滑，不得有气孔、裂纹、斑疤、毛刺和其它能降低法兰连接可靠性及强度的缺陷。
4.3管法兰的内径搪孔，应按照表2的规定：表24.4.1换热器管板机械加工表面的自由尺寸允许偏差及端面加工要求应分别符合第5.1条及第5.2条规定。
4.4.2管板孔直径允许偏差应符合GB151表16～21的规定。
钻孔后应抽查不少于60°的管板中心角区域内的管孔，在这区域内允许有4%的管孔比GB151表16～21中的数值大0.15mm。
4.4.3孔桥宽度偏差：终钻（出钻）一侧管板表面，相临两管孔之间的孔桥宽度B分别按GB151表51和表52的规定，终钻后抽查不小于60°管板中心筒区域的孔桥宽度，B值得数量应控制在4%，超过此合格率则应全管板检查。
4.4.4管孔表面粗糙度：a) 当换热管与管板焊接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于2.4μm。
b) 当换热管与管板膨胀接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5μm。
c) 胀接时，不应有影响胀紧性的缺陷，如纵向或螺旋状刻痕。
4.5 对材质为奥氏体类不锈钢的机械加工件，进行机加工的刀具宜选用材料为硬质合金的刀具。
4.6 带衬环的压力容器法兰检漏孔应通入0.4~0.5Mpa的压缩空气进行焊接质量的检查。
4.7 压力容器所用的螺栓（柱）螺母等紧固件，应尽量采用标准件，当设计选用特殊材质、特殊规格外购困难而需加工时，应按以下要求进行加工：4.7.1直径不大于M48的螺栓、螺柱和螺母，根据图样要求分别按GB38、GB1168、GB61制造。
4.7.2容器法兰螺柱按J84707中规定制造。
4.7.3直径大于M48的螺柱和螺母按以下规定：a) 螺纹基本尺寸按GB196的规定，公差按GB197中规定。
螺纹精度为δg，螺孔精度为中等精度，一般按相应国家标准选取，表面粗糙度Ra值不高于6.3μm。
b) 螺柱应进行磁粉探伤，不得存在裂纹；c) 有热处理要求的螺柱其试样与试验按GB150中第10.5.9的规定；d) 螺母毛坯热处理后须做硬度试验。
5 注意事项5.1 压力容器机械加工件的标记移植5.1.1法兰、盲板、视镜接缘及压盖、管嘴其成品需在其外圆面打上标记移植代号：包括材料牌号、规格（工程压力、公称直径）、标准代号。
5.2整体带颈法兰应采用热轧或锻件加工制成，加工后的法兰轴线需与原坯件的轴线平齐。
当用钢板制造时，必须符合以下要求：a) 钢板应经超声波探伤检查，应无分层缺陷；b) 应沿钢板的轧制方向切割出板条，经弯制对焊成圆环，并使钢板表面形成环的柱面；c) 圆环的对接焊缝应采用全焊透焊缝；d) 焊接应根据可靠的焊接工艺评定，采用确保质量的焊接方法和焊接工艺，由有相应焊接位置和材质合格证的焊工施焊；e) 圆环对接焊缝应进行100%射线或超声波探伤，合格标准JB4730-94超声波Ⅰ，射线Ⅱ级，并进行焊后热处理。
