隧道施工初期支护
隧道施工初期支护
1．超前锚杆、小导管宜和格栅钢架配合使用，长度宜为.. 3.0~3.5m，并应大于循
环进尺的.. 2倍。..
2．超前锚杆外插角度宜为.. 10 o~20o，小导管外插角宜小于.. 10o。..
3．地表锚杆是一种地表预加固地层的措施，适用于洞口浅埋地段及某些偏压地段。..
4．小导管周边注浆适用于自稳时间.. 12h以内，甚至没有自稳能力的围岩中。该法
需和钢架配合使用。..
5．当围岩自稳时间在.. 12~24h之间，必须采用先超前支护后开挖的措施，通常采
用超前锚杆支护，若洞室跨度较大，可采用超前小导管支护。..
6．超前锚杆、小导管施工参数
围岩级别锚杆直径小导管直径纵向间距环向间距外插角
（mm）（mm）（m）（cm）锚杆小导管..
Ⅵ 20~22 40~50 3~5 25~35 10 o~20o 5 o~10o
Ⅴ 18~20 30~40 2.5~3.5 40~30
二、湿喷砼施工
1. 施工方法
喷射砼采用湿喷施工，湿喷作业前搞好光面爆破。在洞外集中拌制混凝土，
混凝土运输车运至作业点，由湿式喷射机喷射，喷头处加入速凝剂。
A、材料选择：水泥优先选用普通硅酸盐水泥，软弱围岩中选用早强水泥，水
泥标号不低于425号。
B、细骨料与粗骨料的级配符合《锚杆喷射混凝土支护技术规范》的规定。并
定期检查骨料中的含水量。
B、细骨料与粗骨料的级配符合《锚杆喷射混凝土支护技术规范》的规定。并
定期检查骨料中的含水量。
2、喷射砼顺序
喷射砼顺序应先墙后拱，岩面不平时，先喷凹处找平。
在边墙部份为自下而上，从左到右或从右到左，并注意呈旋转轨迹运动，一
圈压半圈，纵向按顺序进行，旋转半径一般为15cm，每次蛇行长度为3～4m。
在拱部拱脚至拱腰处，自下而上。拱腰至拱顶由里向外喷射砼进行。
岩层松软易坍时，喷射作业紧跟作业面，初喷时先拱后墙，复喷时先墙后拱。
喷射砼时，其喷射砼速度保持适中，适时加以调整。
3、喷射工艺流程
细骨料
水泥
水
喷射机
速凝剂
..
压缩空气
喷射混凝土工艺流程图
a)原材料检查：对使用的各种原材料进行质量检查，合格后方能使用。
b)机械设备检查：对机械进行技术检查，对水、风、电路进行试通检查，合
格后方可运转。
格后方可运转。
d）. 作业组织
序号 名 称 人数
1 班长 1人..
2 搅拌机司机 1人..
3 搅拌机上料 2人..
4 运输车司机 2人..
5 喷射手 2人..
6 喷射司机 1人..
7 修理工 1人..
8 共计 10人
4. 喷射质量检查
a)按规范检查喷射表面，是否有松动、开裂、下坠、滑移等现象，如有及时
清除重喷。
b)喷体达一定强度后可用锤击听声，对
空鼓脱壳处及时进行处理。
c)钻眼量测，厚度不够处补喷。
d)及时测定回弹率和实际配合比，以指导下步施工。
e)作喷体试件进行力学试验。
5. 技术质量措施
隧道开挖后立即对岩面喷射混凝土，以防岩体发生松弛。
按施工前试验所得方法与条件进行喷射混凝土作业，在喷射混凝土达到初凝
后方喷射下一层。首次喷射混凝土厚度不少于50mm。
在隧道全长内每隔.. 10～2.. 0m至少取一试件，从拱中心向两侧边墙每.. 2m取样用
以确定强度是否合格。
喷射混凝土的回弹物不重复利用，所有的回弹混凝土从工作面清除。
喷咀与受喷面保持垂直，同时与受喷面保持一定的距离，取1.0m。
受喷面有水时，先清除岩层表面之水，混凝土中根据试验结果增添外
加剂。
开挖断面周边有金属杆件和钢支撑时，保证将其背面喷射填满，粘结
良好。
采取一切措施确保洞内清新的工作环境，从而减轻喷射混凝土作业中造成的
粉尘影响；加强通风设施；采用集尘机捕捉粉尘
三、锚杆、挂网施工
1.φ25注浆锚杆、φ22砂浆锚杆：
采用风钻钻孔后，高压风吹孔，打入锚杆，按设计要求挂钢筋网。
施工要点：锚杆的类型和布置，符合图纸要求。每根锚杆的锚固力不低于规
范规定，每.. 300根锚杆必须抽样一组进行抗拔力试验，每组不少于.. 3根。备有足
够的锚杆和附件的备用件，准备随时使用，以免待料贻误工作。挂钢筋网需紧贴
岩壁，并喷混凝土覆盖。
锚杆施工
a．锚杆孔位偏差不大于.. 200mm，孔洞保持直线；孔深不小于图纸所示长度，
杆体露出面的长度，不大于喷层厚度。
b．锚杆砂浆饱满，并作抗拔力试验，每.. 300根锚杆抽验一组，每组.. 3根，每
根锚杆的锚固力不低于设计要求。
根锚杆的锚固力不低于设计要求。
锚杆不加垫板是目前普遍存在的问题，也是造成塌方的主要原因之一。
编制钢筋网的钢筋直径宜为.. 6~12mm，网格尺寸宜为.. 150~300mm，搭接长度
应为.. 1~2个网格。（关宝树教授则推荐钢筋网的钢筋直径宜为.. 3.2~6mm，网格尺
寸宜为.. 100*100mm或.. 150*150mm）
开挖后，应先喷一层砼后铺挂钢筋网，当采用光面爆破，围岩表面比较平整
时，也可先挂钢筋网，再喷砼。
采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被砼覆盖后铺设，有利
于减小喷射砼的回填量，增加密实性。其覆盖厚度不应小于.. 3cm。
钢筋网应与锚杆或其他固定装置连接牢固，喷射砼时，喷射料应力求避开锚
杆和钢筋，以防增加回弹量。
开始喷射砼时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整角度，这样可提高喷射
料流的冲击力
，迫使混凝土挤入钢筋背后，以保证钢筋能被混凝土完全包裹及喷
层的密实性。钢筋保护层厚度不得小于.. 2cm。
四、钢格栅支护
(1). 作业组织
劳动力安排合计.. 9人：
钢格栅加工：电焊工.. 2人，修理工.. 2人，合计4人；
现场安装（每班）：测工1人，卷扬机司机1人，安装6人，电焊工1人；
主要机械设备配置：钢筋切割机.. 1台，卷扬机.. 1台，钢筋弯曲机.. 1台，电焊
机.. 2台。
工艺流程如下：
(2) 工艺要求及标准
a)钢格栅必须在初喷混凝土后立即架设。钢格栅与围岩之间的喷混凝土厚度
不小于40mm。
b)钢格栅加工要求尺寸准确，弧度圆顺。钢架加工后要试拼，拼装允许误差
为：沿隧道周边轮廓误差不大于+.. 50mm。横向和高程为+.. 50mm，－0mm，垂直度为.. ±
2°。接头连接要求每榀之间可以互换。
c)钢格栅立柱埋入底板的深度不小于150mm，有水沟时不高于水沟底面。
d)钢格栅各节点的联结一定要对齐，并确保牢固可靠。钢格栅纵向之间用连
接钢筋焊接。
(3). 施工技术措施
a)钢格栅加工制作：
自行加工，在洞外焊制。按.. 1:1 比例放样设立工作台。按设计分节，垫板、螺
栓联结。加工做到尺寸准确，弧形圆顺，钢格栅加工后先试拼，检查其平面翘曲和
横断面误差。
下一循环
施工准备
钢格栅制作试拼
测量定位
现场准备
安装
复喷混凝土
COMb)钢格栅安装：
(a)按设计位置现场测量定位：首先测定出隧道中线，确定高程，然后再测定
钢格栅的纵向位置；钢格栅平面必须与隧道中线垂直。
(b)现场准备
安设前进行断面尺寸检查，及时处理欠挖侵入净空部分，清除垫板下的松碴，
将钢格栅置于原状岩石上，在软弱地段，采用拱脚下垫钢板或槽钢的方法。
(c)钢格栅安设
在初喷混凝土后进行，置于稳固地层上，超挖部分用混凝土回填。
安装时应备好风镐，随时剔除个别突出部位，保证钢格栅就位准确、受力可
靠。
钢格栅与封闭混凝土之间紧贴，在安设过程中，当钢格栅与初喷混凝土面之
间有较大间隙时安设垫块楔紧，两排钢架间沿周边一般每隔.. 1m用.. φ22纵向钢筋
联接，形成纵向连接系。拱脚高度不够时设置钢板调整，拱脚高度低于上半断面
底线以下10cm。
钢格栅纵向间距符合设计，误差.. ±100mm。除纵向用钢筋连接外，与外露的锚
杆头亦焊接牢固。背部用混凝土垫块塞紧。
钢格栅安装后，即分层复喷混凝土，先喷钢格栅处，然后喷钢架之间的砼，
直至喷够设计厚度，将钢格栅完全覆盖.. 2cm以上。