Ⅴ级围岩初期支护技术交底书编制单位：中铁十八局玉磨铁路项目经理部编号: YMZQ-12-01-031工程名称新建玉溪至磨憨铁路站前工程YMZQ-12标段编制时间2016年 8 月 1 日工程部位Ⅴ级初期支护技术交底书交底人修朋磊复核人一、初期支护施工隧道初期支护主要类型为：φ42小导管，φ76中管棚，φ8钢筋网，φ25组合中空锚杆（拱部），φ22砂浆锚杆（墙部），喷C25混凝土支护I20b型钢钢架。
系统支护见表1。
初期支护流程如图1。
表1 系统支护参数表（1）φ42超前小导管，长4m，纵向间距2.4m，每四榀拱架一环，环向间距0.4m，每环47根，外插角10~15°注浆压力0.2~0.3MPa。
（2）φ76中管棚，长6m，纵向间距3.6m，环向间距0.4，每环47m，外插角5~7°，注浆材料为水泥浆。
采用单孔注浆结束标准：a.注浆压力逐步升高、当达到设计终压并稳定10min；b.注浆量不小于设计注浆量的80%；c.进浆速度为开始进浆速度的1/4。
（3）I20b钢拱架，纵向间距60cm。
钢架加工厂加工，现场拼装，根据不同断面需要，精确放样下料，分节焊制而成。
螺栓孔用钻床定位加工，螺栓、螺母采用标准件。
拱架与岩面间安设鞍形混凝土垫块，确保岩面与拱架密贴。
确保初喷质量。
拱脚高程不足时，不得用块石、碎石砌垫，而应设置钢板进行调整，或用混凝土浇筑，混凝土强度不小于C20。
拱架安装后必须保证垂直度，不能发生扭曲变形。
钢架图见图2，钢架尺寸见表2。
表2 钢架尺寸表施工准备清理危石通风排烟降尘处理欠挖吹净岩面检查断面超欠挖情况，初喷混凝土封闭岩面图1 初期支护流程图（4）喷C25混凝土27cm。
喷射前认真检查受喷岩面，对欠挖部分及所有开裂、破碎、出水点、崩解的破损岩石进行清理和处理，清除浮石和墙角虚碴，并用高压水或风冲洗岩面；喷头距岩面距离为1.5m～2.0m，喷头垂直受喷面，喷至初期支护钢架、钢筋网部位时，将喷头稍加偏斜。
喷射路线应先边墙后拱部，分区、分段“S”形运动，喷头作连续不断的圆周运动，后一圈压前一圈1/3，螺旋状喷射；喷射混凝土作业采取分段、分块，先墙后拱、自下而上的顺序进行。
喷嘴做反复缓慢的螺旋形运动，螺旋直径约为20～30cm，以保证混凝土喷射密实。
同时掌握风压、水压及喷射距离，减少回弹量。
图2 钢架断面图隧道喷射混凝土厚度＞5cm时分两层作业，第二次喷射混凝土如在第一层混凝土终凝1h后进行，需冲洗第一层混凝土面。
初次喷射先找平岩面。
喷射混凝土终凝2h后，进行喷水养护，养护时间不少于14d。
喷射混凝土完成后，开挖爆破距喷射混凝土完成时间的间隔，不得小于4h。
当喷射混凝土局部凹凸不平尺寸大于下述要求时，需进行补喷处理。
边墙：D/L=1/6；拱部：D/L=1/8。
式中：L—喷射混凝土相邻两凸面间的距离；D—喷射混凝土两凸面凹进的深度。
（5）有水地段喷射混凝土的施工措施：当涌水点不多时，设导管引排水后再喷射混凝土；当涌水量范围较大时，设树枝状排水导管后再喷射混凝土；当涌水严重时可设置泄水孔，边排水边喷混凝土。
增加水泥用量，改变配合比，喷混凝土由远而近逐渐向涌水点逼近，在涌水点安设导管，将水引出，再向导管附近喷混凝土。
当岩面普遍渗水时，先喷砂浆，并加大速凝剂掺量，初喷后再按原配合比施工。
当局部出水量较大时采用埋管、凿槽、树枝状排水盲沟等措施，将水引导疏出后再喷混凝土。
二、超前小导管施工拱部161º范围内设单层超前小导管，钢管采用Φ42mm*3.5mm热轧无缝钢管，小导管长4.0m，环向间距40cm，外插角均采用10°～15°。
拱部结合超前小导管注浆加固围岩并止水。
超前小导管配合钢架使用，纵向水平搭接长度不小于1.0m。
（1）钻孔：采用手持风钻钻设，钻孔方向应顺直，钻孔深度和直径应与导管匹配。
钻孔采用吹孔法清孔，清除孔内岩渣。
小导管的安设应采用引孔顶入法。
（2）注浆：注浆应采用注浆泵注浆，配制好的浆液应在规定时间内注完，随配随用。
注浆顺序为由下至上、浆液先稀后浓。
（3）浆液采用水泥浆，注浆浆液压力为0.2～0.3MPa，使浆液充满钢管及其周围的空隙。
三、锚杆施工拱部设置Φ25组合中空锚杆，边墙设置Φ22砂浆锚杆，长3.5m，间距1.2*1.0m(环*纵)，组合中空锚杆每延米16根，砂浆锚杆每延米4.5根，梅花形布置。
铁箍预留止浆段注浆孔钢管锥头≥100400小导管构造示意图（单位：cm）组合中空锚杆施工工艺1.布孔按设计图要求在初喷混凝土面上进行布孔。
2.钻孔和安设锚杆开挖初喷后，必须尽快利用人工手持风钻在简易台架上进行钻孔，当钻孔结束后，开始安装锚杆。
杆体插入锚杆孔时，保持位置居中，锚杆杆体露出混凝土面不大于喷层厚度，然后复喷至设计图标示厚度。
有水地段先引出孔内的水或在附近另行钻孔再安装锚杆，所有锚杆均应设钢垫板，垫板尺寸宜为150mm*150mm*6mm。
3.注浆采用注浆机注浆，注浆压力为1.0Mpa～1.5Mpa，一般按单管达到设计图标示注浆量作为结束标准。
当注浆压力达到终压不少于20min，进浆量仍达不到注浆终量时，亦可结束注浆。
注浆结束后，将管口封堵，以防浆液倒流管外。
锚杆垫板与孔口混凝土密贴，并随时检查锚杆头的变形情况，紧固垫板螺帽。
砂浆锚杆施工工艺1、锚杆施工前的准备⑴检查锚杆类型，规格，质量及其性能是否与设计相符，锚杆杆体使用前应平直、除锈、除油。
⑵根据锚杆类型，规格及围岩情况准备钻孔机具。
2、锚杆钻孔隧道锚杆采用风动凿岩机成孔。
锚杆钻孔利用开挖台阶搭设简易台架施钻，按照设计间距布孔；钻孔方向尽可能垂直结构面或初喷砼表面；锚杆孔径比杆径大15mm，砂浆锚杆深度允许误差不得大于±50mm；成孔后采用高压风清孔。
3、砂浆锚杆注浆及安装锚杆注浆安装前须先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，注浆材料使用普通硅酸盐42.5水泥，粒径小于2.5mm的砂子，必须过筛，砂浆标号不小于M20。
砂浆锚杆作业程序是：先注浆，后放锚杆，具体操作是：先将水注入牛角泵内，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内。
将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。
在气压推动下，将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞，将注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。
锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满须拨出锚杆重新注浆。
注浆管不准对人放置，以防止高压喷出物射击伤人。
砂浆应随用随拌，在初凝前全部用完，使用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。
锚注完成后，应及时清洗，整理注浆用具，除掉砂浆凝聚物，为下次使用创造好条件。
四、钢架施工全环设置I20b型钢钢架，钢架间距1榀/0.6m，钢架间采用φ22 mm的纵向钢筋连接，环向间距1m。
钢架架设工艺要求1、钢架在初喷4cm C25喷射混凝土后及时架设。
2、安装前必须清除底脚下的虚渣及杂物，钢架底脚应置于牢固的基础上。
钢架安装允许偏差：钢架间距及其横向位置和高程的允许偏差为±50mm，垂直度为±2º,纵向允许偏差±100mm。
3、钢架拼装可在作业面进行，各节钢架间以连接板螺栓连接并密贴。
4、各单元由连接板焊接成型，单元间有螺栓来接，接头由型钢、钢板、角钢焊接而成，焊接接头处hf=10mm，螺栓孔眼中心间距公差不超过+5mm。
5、钢架应按设计位置埋设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大空隙时应设垫块，钢架与初喷砼（或垫块）接触间距不应大于5cm。
6、为增强钢架的整体稳定性，将钢架与锚杆（定位锚杆）焊接在一起。
各种钢架应设纵向连接钢筋，其直径为Ф22mm，纵向连接钢筋的环向间距为1.0m。
7、为使钢架准确定位，钢架架设前均需先打设定位锚杆，锚杆一端与钢架焊接在一起，另一端锚入围岩中并用砂浆锚固。
8、钢架架立后在钢拱边墙分节处每侧分别设置2根锁脚锚管，锁脚锚管采用Φ42mm 无缝钢管，壁厚3.5mm，单根长为4.5m。
钢架安设完毕后进行注浆。
9、钢架安设完毕经自检合格后，报监理工程师见证合格后应施作喷砼，并将钢架全部覆盖，保证钢架保护层厚度不小于4cm，使钢架与喷砼共同受力。
喷射砼应分层进行，先从拱脚或墙角向上喷射以防止上部喷射料虚掩拱脚（墙角）而不密实，强度不够，造成拱脚（墙角）失稳。
五、钢筋网施工拱墙设置φ8钢筋网，间距20*20cm，钢筋网片搭接长度为1.5～2个网格。
⑴钢筋网片加工钢筋网片采用HPB300φ8钢筋焊制而成，在钢筋加工场内集中加工。
先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，网格横纵向间距为20cm。
在钢筋网焊接之前，在钢筋上量测20厘米采用石膏笔做标记的方式确定网格的尺寸，然后进行焊接。
钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。
⑵成品的存放制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。
钢筋网片成品应远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。
存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。
⑶挂网按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片，钢筋片随初喷面的起伏铺设，绑扎于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为1～2个网格。
六、喷射砼施工拱墙部位喷射C25砼厚度为27cm，仰拱部位喷射C25砼27cm，采用湿喷工艺。
开挖后应首先进行初喷，并及时复喷混凝土至设计厚度，强度满足设计要求。
喷混凝土终凝后3h内不得进行爆破作业。
喷射砼施工注意事项：1、喷射砼作业的环境温度不得低于5℃。
2、喷砼施工前，应对受喷面进行处理。
喷射砼作业应连续进行。
喷射作业分层、分段、分片，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。
3、喷射混凝土严格按设计配合比进行拌合，配合比及搅拌的均匀性每班检查不少于两次。
喷射前认真检查隧道断面，对欠挖部分及所有开裂、破碎、出水点、崩解的破损岩石进行清理和处理，清除浮石和墙角虚碴，并用高压水或风冲洗岩面。
4、喷头距岩面距离为 1.5m～2.0m，喷头垂直受喷面，喷初期支护钢架、钢筋网时，将喷头稍加偏斜。
喷射路线应分区、分段“S”形运动，喷头作连续不断的圆周运动，后一圈压前一圈1/3，螺旋状喷射。
5、喷射混凝土要掌握风压、水压及喷射距离，减少回弹量。
隧道喷射混凝土厚度＞5cm 时分两层作业，第二次喷射混凝土在第一层混凝土终凝1h后进行，需冲洗第一层混凝土面。
初次喷射先找平岩面。
6、喷射混凝土终凝2h后，进行喷水养护，养护时间不少于7d。
