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设备酸洗施工方案一、施工内容空压机油冷却器、1-4号连铸机拉矫机、剪机框架、火焰切割机等, 因设备管径较小且水路不规则, 高压清洗等其他清理措施无法清除结垢, 需要对水路进行酸洗处理。
二、施工过程1.准备工作:(1)施工人员进行酸洗钝化旳操作培训。
(2)、施工方案进行技术交底。
(3)、根据操作措施需要准备工机具及消耗品2.酸洗钝化旳操作规程根据需要酸洗钝化管道旳详细状况, 确定其酸洗钝化方式并按照规定连接临时管线等设施。
各软管、耐酸泵等连接处应牢固连接, 清洗前再次检查确认并用塑料膜二次绑扎, 使万一产生旳泄漏得以减缓, 不会直接溅到人员和设备。
3.钝化液旳配制先向钝化液配制槽内入放一定量旳自来水, 然后再按比例缓慢加入硝酸并搅拌均匀, 要防止倒酸速度过快引起飞溅伤人。
4.钝化清洗钝化液配制完毕后, 用塑料桶等将钝化液注入到设备内开始进行钝化清洗工作。
5.管道冲洗管道内旳钝化液排净后先用压空稍稍吹扫, 然后用自来水冲洗至认为合格后, 用PH试纸测试流出管口液体旳PH值, 合格后用压缩空气将管道吹干。
6、冲洗后旳废液用耐酸泵担出搜集到废液搜集槽内, 待到达一定容积后在现场集中用氢氧化钠进行中和, 合格后进行排放。
三、施工注意事项1.酸洗钝化前对工作人员进行安全教育, 使每个人都理解操作过程、环节及酸洗钝化用旳各类化学品旳性质。
2.酸洗钝化液配制时一定要缓慢加酸, 防止倒酸速度过快引起飞溅伤人。
3.酸洗钝化操作前, 先用一段临时管段按照规定进行模拟操作, 以检查酸洗钝化措施与否合适并培训操作人员。
4.操作人员在操作时, 必须戴好耐酸橡胶手套、面罩与防护服等防护用品。
5.在抬酸时, 容器离地面不要太高, 在从车上卸酸时一定要保证容器牢固, 切不能发生酸从容器内忽然倾倒出来而伤到操作人员旳事故。
取酸时严禁使用胶管用嘴虹吸。
6.现场设有应急冲洗旳洁净水源和药物, 假如发生酸液溅到体表, 可用大量清水冲洗。
华能左权电厂2×660MW机组工程#1机组化学清洗方案（讨论稿）河北电力长凯工贸有限公司2011 年7月12日目录1 清洗目的2 编制依据3 系统设备简介4 清洗范围及清洗工艺5 清洗系统安装应完成的工作6 清洗前应具备的条件7 清洗用药品及水量等估算8 清洗过程及化学监督9 清洗废液的处理10 清洗后的检查与评定11 组织分工12 安全注意事项附清洗化验方法1 清洗目的除去新建锅炉在轧制、加工过程中形成的高温氧化轧皮以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、油污、焊渣和泥沙等污染物，并形成良好的钝化保护膜，保持热力设备内表面清洁，提高热力系统水汽品质，防止受热面因结垢、腐蚀引起事故，保证机组顺利启动和安全、经济运行。
2 编制依据2.1 《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（ DL/T 794−2001）。
2.2 《火电工程启动调试工作规定》(2009 年)。
2.3 《电力建设施工及验收技术规范》火力发电厂锅炉篇（1996 年版）、管道篇（1994 年版）、化学篇（2002 年版）。
2.4 《火力发电建设工程启动试运及验收规程》（DL/T5437-2009）。
2.5 《火电工程调整试运质量检验及评定标准》(1996 年)。
2.6 《电力建设安全工作规程》（第1 部分：火力发电厂2002 年）。
2.7 《电力建设安全健康与环境管理工作规定》（2002 年）。
2.8 设备厂家、设计院等有关资料。
3 系统设备简介华能左权电厂2×660MW机组工程#1机组配有东方锅炉厂生产的DG2141/25.4-II7型超临界变压直流炉、单炉膛、一次中间再热、平衡通风、半露天布置、固态排渣、全钢构架、全悬吊结构П型燃煤锅炉。
与型号为N600-24.2/566/566的超临界、单轴、一次中间再热、三缸四排汽、七级回热抽汽、间接空冷表面凝汽式汽轮机，发电机为三相同步水氢氢冷却汽轮发电机，机组夏季额定工况为630MW。
酸洗机组工艺技术酸洗机组工艺技术是一种通过酸浸和洗涤过程来清除金属表面氧化物和污染物的处理方法。
在汽车制造、钢铁冶炼、机械加工等行业中广泛应用。
酸洗机组工艺技术的原理是利用酸性溶液对金属表面进行溶解反应，使氧化物和污染物脱落，并通过洗涤将其彻底清除。
常用的酸洗溶液有硫酸、盐酸和氯化亚铁等。
这些酸溶液能够快速地与金属表面生成反应物，加速氧化物的溶解和脱落。
酸洗机组工艺技术的步骤包括预处理、酸洗、洗涤和喷涂四个主要环节。
首先需要对待处理的金属表面进行清洁和除油处理，以保证酸洗效果。
然后将金属材料浸入酸溶液中，通过搅拌和加热等方式加速酸洗反应，一般酸洗时间为10-30分钟。
酸洗后，需要进行充分的洗涤，以去除酸渣和残余的氧化物。
最后，可以根据需要进行表面喷涂，以提高金属的耐腐蚀性和外观质量。
酸洗机组工艺技术的优点是能够高效地清除金属表面的氧化物和污染物，大大提高了金属的质量和性能。
此外，酸洗后的金属表面光洁平整，有利于后续的加工和涂装操作。
同时，酸洗过程中采用的酸溶液可循环使用，减少了对环境的污染和资源的浪费。
然而，酸洗机组工艺技术也存在一些问题和挑战。
首先，酸洗过程中产生大量废酸液，对环境造成了一定的污染。
其次，酸洗液的配制和调整需要一定的技术经验和操作技巧，否则容易导致酸洗效果不理想。
此外，酸洗过程中金属材料可能遭受腐蚀，对材料的损伤需要注意。
为了克服这些问题，可以通过控制酸洗液的浓度和温度、选择合适的酸洗时间、进行酸洗液的回收利用等方法来改进酸洗工艺技术。
此外，还可以使用一些环保型酸洗剂来替代传统的酸溶液，减少对环境的污染。
总的来说，酸洗机组工艺技术是一种有效的金属表面处理方法，可以改善金属材料的质量和性能。
但在实际应用中需要注意酸洗液的配制和使用，以及对环境的影响，以实现可持续发展。
配管酸洗及冲洗要求配管与设备合装后，一组一组进行解体，酸洗及冲洗根据下述要领进行施工。
液压机器的事故大半是由于管内的灰尘而引起的，这样的实例有很多。
管内要充分地清扫干净，以保证液压机正常动作。
酸洗根据钢管防锈、包装规格及酸洗书。
（1）要完全除去配管内部的焊渣、氧化皮、锈等。
a) 靠近法兰的地方用打磨机进行清扫。
b) 打磨机够不到的深的地方或拐弯的地方用管子清洗器或长柄的钢丝刷除去管内的氧化皮，要用气泵吹气。
（2）化学的清洁·进行（酸洗、中和处理）a) 作业顺序依据下述。
内部附着着油脂的情况：脱脂—水洗—酸洗—水洗—中和—水洗内部没有附着油脂的情况：酸洗—水洗—中和—水洗b) 处理液浸渍要保持规定的时间。
c) 浸渍过程中注意管中不要积存空气。
可能的话，浸渍过程中不停地翻转摇动管子。
d) 最后工序的水洗，要充分进行，彻底地去除处理液和异物，不要有残留。
不论什么情况的水洗，都要大量地使用流水，不能进行水浴。
（3）进行管内防锈a) 化学清扫后，去除管内残留水分，使其充分干燥。
b) 干燥后，到开始使用为止，需长时间放置的情况下，里面要涂防锈油。
工厂内工程完成后，立即试运转的情况下要涂上透平油。
（4）根据下述方法实施油冲洗。
上述酸洗完成之后，用法兰及塑料软管连接同样尺寸的管子，按下述要领进行施工。
a）泵排出管管内流速为5~10M /sec的，至少要是液压站的常用最大流量的1.2倍。
b）在过滤器（回路侧）检出异物，掌握形成液压站的管内的状态。
过滤器的滤网使用从150mesh到200mesh的滤网。
使用铁丝或用软钎焊作成的袋状的也可以。
c) 加热器：为了把冲洗油加热到70~80℃而使用。
d) 法兰：塑料软管、连接冲洗用管子。
e) 油槽：放冲洗油用。
（5）冲洗施工方法①放入空气、蒸汽、水等工作流体，让专门人士进行冲洗。
② 1次冲洗1次冲洗原则上使用临时槽体、泵进行。
因冲洗油和真正使用的工作油有关系，应根据另外颁发的油脂类一览表。
液压管道循环酸洗、油冲洗技术综述马仕伟（上海五冶机电公司）2OO1年4月12日液压管道循环酸洗、油冲洗技术综述马仕伟（上海五冶机电公司）1、液压管道酸洗、油冲洗的目的液压传动技术广泛应用于冶金、机械、石油、化工等行业，与其它传动方式比较，其具有动作灵敏、工作平稳、操作简单、便于实现自动化等优点。
但是液压传动也存在内外泄漏、传动效率较低等缺点。
液压件的泄漏量与零件之间的间隙的立方成正比，所以为了减少泄漏，就要把间隙做得很小，这就要求液压元件有较高的制造精度，相应地液压系统对其工作介质的清洁度要求就很高，介质中的微小杂质往往成为液压传动不可靠的主要原因。
液压系统的泵站、阀台、执行机构之间是用管道连接的，为了保证管路系统的清洁度从而保证液压系统工作的可靠性，液压管道在下料、制作、焊接之后需要进行酸洗处理，然后进行油冲洗。
管道酸洗的目的是通过化学作用将管道内表面上的氧化物、锈和油污除掉，以获得光泽的金属表面，保证管道内壁的清洁度,同时酸洗后的钝化处理也使得管壁金属得到保护，防止进一步腐蚀。
油冲洗是在管道酸洗合格的基础上将管道组成回路，通过强制油循环并达到紊流状态,利用管路上过滤器的物理过滤作用，将管路中的污染杂质除去，以达到系统对工作介质清洁度的最终要求。
液压管道酸洗、油冲洗是管道安装过程中一个至关重要的工序，酸洗、油冲洗的质量及进度直接影响到整个系统的施工质量及施工进度。
2、液压管道循环酸洗、油冲洗的优点管道酸洗方法较多，目前施工现场采用的方法有槽式酸洗法和循环酸洗法，循环酸洗法又分在线酸洗和线外酸洗两种。
循环酸洗是将系统管道用临时管道（软管或硬管）联接构成回路，用耐酸泵将酸液打入管道内进行循环酸洗。
它可以将安装好的管道不拆下来，只要把液压元件断开用软管或硬管连接好即可进行，这就是在线循环酸洗。
如将一些较短的管件或不宜在安装位置上构成回路的管子拆下，就地用软管或接头连接构成回路进行酸洗，这就是线外循环酸洗。
酸洗工艺流程原料→开卷→入口剪切→焊接→破鳞→夹送机→活套→酸洗→回酸槽→清洗槽→吹扫→漂洗槽→中和槽→吹扫→烘干→出口夹送→出口剪切→卷取。
酸洗工艺参数酸液浓度：黑退火钢带5-20%、光亮退火钢带7-20%、冷硬钢带7-20%，在酸液浓度下限附近时合理温度上限调整酸液温度，保证酸洗质量。
酸液温应：60℃~80℃，二氯化铁含量：≤150ɡ/1。
酸洗速度：≤90m/min。
中和工艺碱液温度：60-80℃碱液PH值：8-12[用PH值试纸检测]蒸汽压力：≤0.4MPa1、酸洗工艺过程中酸液温度对保证酸洗质量和酸牦在合理水平至关重要，因此应避免蒸汽的长时间中断，同时蒸汽压力的大幅波动会造成酸液加热管束的非正常损坏，增加成本。
2、因退火是必需连续的工艺过程，因此退火中需避免煤气、电等突然中断，重新退火对带钢组织和性能有较大影响。
3、热轧带钢表面覆盖着一层氧化铁皮，其重量可达33-55ɡ/㎡，厚度为7.5~15um，甚至可达20um，现代化热连轧机生产的带钢，其表面氧化铁皮厚度也约为10um。
4、为孓保证成口带钢的表面质量，降低力能消牦，减少轧辊磨损和有利带钢深加工，因此钢带冷轧前必须将氧化铁皮处除掉。
5、我们利用氧化铁皮与酸发生化学反应的基本原理，将钢带浸泡在一定浓度和温度的酸液中，并使钢带与酸液相对运动，加速化学反应速度，从而达到清除氧化铁皮的目的。
酸再生工艺流程：废酸收集→废酸过滤→废酸预浓缩→培烧再生→再生酸收集酸再生是将废酸液定量的送往酸再生装置再生成游离酸返回酸洗机组，同时得到氧化铁粉的一个体系。
酸再生过程是一个化学过程，浓缩废酸通过啧抢以雾状喷入焙烧炉内，焙烧炉通过两个喷嘴进行操作，操作期间煤气和空气流量自动控制，流量由孔板和差压传感器测量并在显示屏上显示。
煤气流量：200~300m /h，煤气压力：0.01mpa轧制工艺流程酸洗卷上卷→开卷→矫头→切头→焊接→活套入口夹送→充套→活套出口夹送→连轧(三机架或五机架)→测厚→卷取→分卷剪切→打包→卸卷→吊运技术参数工作辊直径：168mm~175mm(175-550-1388mm)中间辊直径：185mm~190mm(190-520-1244mm)外部支承辊直径：550mm(550-520-1576mm)轧辊辊面宽度：520mm轧制压力：550t~700t设计速度每秒：6米轧制：带钢不经加热而在室温下进行的轧制变形，我们称之为冷轧。
液压管道酸洗及油冲洗施工方案一、设备工具：800L/MIN循环装置1台二、管道酸洗方案所有碳钢管均在酸洗厂酸洗、钝化、涂油、封口后运到现场。
不锈钢则不用酸洗，一次冲洗合格。
三、管道油冲洗方案（一）连接及检验方式：1、油冲洗时用单独的冲洗装置；并根据现场实际管道的管径及长度采用分组串联方式连接循环管路。
2、油冲洗是为了除去管路系统中的异物，防止管道受污染和使用油变质，导致液压系统工作性能差；并保证液压系统的比例阀及油缸等在系统工作中不致出现机构异常磨损、卡阻现象，以及过滤器堵塞现象。
我们的管道循环冲洗采用由粗到精，一次完成。
（二）、冲洗前的准备1、清除油箱内的杂物、碎片，确保油箱密封，以免污染物进入。
2、检查有无元件损坏，特别是压力表、温度计、液位计、空气滤清器等。
3、检查有无泄漏，如有必须预先处理。
4、油泵电机联轴器连接是否妥当。
（三）、开始冲洗1、将管道通过软管与钢管短接，构成油洗回路。
管路的管径，沿着循环冲洗方向，由粗到细顺序连接，避免循环回路产生阻力，而且每个回路都要控制流量，以保证每根管内壁完全接触油液。
2、确认冲洗参数，冲洗介质要符合要求，注意冲洗流量要大，形成紊流状态，保证管道内壁进行充分冲洗。
紊流最小流速V（m/s），V=0.3×（μ/d）式中：μ——冲洗油的运动粘度，d——管内径，cm3、循环冲洗过程中定期顺着介质流向敲击管壁，特别是焊口、法兰、变径、三通、弯头等部位，加快冲洗速度，循环冲洗连续进行，并反复调压加强冲洗效果。
让油温在30℃—45℃之间变化，通过升/降温，使管路热胀冷缩，脏物便于脱落。
4、循环冲洗由专人负责，并连续24小时进行，发现异常立即停泵，进行处理，记录人员做到跟踪记录。
5、管道循环冲洗如图：6、油清洁度采用INTERNORMEN（CCSI）检测仪检验，取样点在出口油管路，但必须在回油过滤器前，清洁度符合各类液压、润滑系统设计要求后，送甲方及业主认可的权威部门复检。
管道酸洗、冲洗、吹扫和涂漆作业操作规程1、管道酸洗1.1 一般规定;（1）液压、润滑管道除锈应采用酸洗法。
（2）管道酸洗应在管道配置完毕且已具备冲洗条件后进行。
（3）酸洗时管道的螺纹和密封应有防酸蚀措施；金属密封垫不应装入管道中酸洗。
（4）涂有油漆的管子，酸洗前应用脱漆剂将油漆除净。
（5）酸洗液的浓度和各成分的比例应根据管道的锈蚀程度和酸洗用水的水质确定。
（6）管道酸洗用水必须干净；不锈钢管道酸洗用水的氯离子含量不得大于25ppm；酸洗后若用压缩空气喷油保护，则所用压缩空气必须干燥、洁净。
（7）管道酸洗应根据锈蚀程度、酸液浓度和温度，掌握好酸洗时间，不得造成过酸洗。
（8）管道酸洗复位后，应尽快进行循环冲洗，否则应每周通油循环2~3次。
1.2 槽式酸洗（1）采用槽式酸洗法进行酸洗时，一般应按以下工序进行：脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→喷涂防锈油（剂）→封口。
（2）有来回弯的管道进入酸洗液时，必须使管内全部空气逸出。
（3）将管道放入酸槽时，宜使小管在上，大管在下。
1.3 循环酸洗（1）采用循环酸洗法进行酸洗时，一般应按以下工序进行：水试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→涂锈油（剂）。
（2）循环酸洗回路管道长度应根据管道大小确定，一般不宜超过300m。
回路的构成必须使每根管道的内壁全部接触酸液。
（3）回路管道最高部位应设置排气点，最低部位应设置排空点；回路中的死点宜处于水平位置，如若朝下，则须在酸洗各工序交替时，松开死点接头，排净死点内上一工序留存的液体。
（4）酸洗回路通入中和液，应使出口溶液不呈酸性为止。
溶液的酸碱性可用pH值试纸检查。
1.4 酸洗质量检查（1）酸洗后管内壁应无附着异物。
（2）用盐酸、硝酸和硫酸酸洗后，管内壁应呈灰白色；用磷酸酸洗后，管内壁应呈灰黑色。
2、管道冲洗2.1一般规定（1）液压、润滑系统管道在酸洗合格后必须进行冲洗；冲洗一般以循环方式进行。
酸洗、脱脂技术规范及操作规程1. 酸洗车间总体设计2. 酸洗工艺及技术要求简述：主要酸液：硫酸酸液、氢氟酸酸液和硝酸酸液。
挤压成品管及送冷轧冷拔管料工艺流程：原料→（修磨抛丸）→酸洗→清洗→冲洗→白化→清洗→热水洗冷轧管工艺流程：中间管：脱脂→（热处理等）→酸洗→清洗→冲洗→热水洗→（冷轧等）成品管：脱脂→（热处理等）→酸洗→清洗→冲洗→白化（钝化）→清洗→热水洗冷拔管工艺流程中间管：脱脂→（热处理等）→酸洗→清洗→冲洗→热水洗→（冷拔等）成品管：脱脂→（热处理等）→酸洗→清洗→冲洗→白化（钝化）→清洗→热水洗说明：白化和钝化视钢种要求，一般不锈钢管白化处理，合金管和复合管钝化处理。
3. 各槽体的溶液成分及简要4. 酸洗（脱脂）操作规程⑴依据《生产工艺卡》验收上道工序来料，包括生产批号、钢号、炉号、规格、数量，确认无误后方可进行下一步操作。
⑵仔细检查各酸洗槽阀门及各种管路，确保无泄露、堵塞等异常现象。
检查酸洗槽底部是否放入活动塑料垫块，以保证产品不直接压在氧化皮上，提高酸洗效果。
酸洗前应检查酸洗溶液温度是否适合酸洗或脱脂。
酸洗时注意监测酸洗槽内酸液温度，必要时调整手动蒸汽加热阀，以保证酸洗温度要求。
酸洗中检查槽体封闭盖和酸雾吸抽装臵是否正常工作，如发现故障及时通知维修人员进行处理。
⑶生产较忙时，必须每周不定期对槽体清理2次以上，用专用铁锹清理沉淀在槽体底部的废渣，并将废渣放入特定装臵，运往废酸收集池。
在生产过程中，发现漂浮在槽内的油污过多时，必须及时清理。
对在正常脱脂温度，脱脂时间超过30分钟，仍不满足脱脂要求的，应加配硝酸，要根据脱脂槽内取样的情况每次加配调整比例为1—2%。
对已加配酸到4次，不满足脱脂要求的，则该脱脂槽内的酸液报废。
对在正常酸洗温度，酸洗时间超过10小时，仍不满足酸洗要求的，应加配氢氟酸和硝酸，要根据酸洗槽内取样的情况每次加配调整比例为氢氟酸加1—2%，硝酸加2—4%。
⑷酸洗操作程序要点钢管下槽前，先将溶液搅拌均匀，再用酸洗专用吊绳更换前一工序所用捆绑吊具，且仔细检查专用吊绳的牢固程度，出现散股或断股的立即更换新专用吊绳，并将换下的吊具摆放在规定处。
目录一、编制说明 (1)二、工程概况 (2)三、施工部署 (5)四、技术准备 (7)五、质量验收 (7)六、在线酸洗施工 (8)七、在线油冲洗施工 (11)八、所用工机具、设备、材料 (13)九、施工安排 (20)十、施工保证措施 (20)十一、施工组织机构 (21)十二、酸洗、油冲洗施工进度表 (21)十三、酸洗、油冲洗环路附图 (21)一、编制说明1.1本方案是根据设计图纸及现场情况并结合我公司在其它工程上的施工经验编制而成的，在实际施工中如需修改，可及时进行调整。
1.2在线循环酸洗先酸洗站内的管道。
由于有些设备还没有安装，阀台后的管道配制不能一次完成，可能会影响到酸洗。
1.3本方案中的管道工程量是根据设计图纸统计的，不包括设备机体配管的工程量。
管道工程量如有差错，应据实际量调整。
1.4由于时间仓促，本人水平有限，方案中存在的不足之处敬请各方领导、专家指正。
二、工程概况2.1工程区域：酸轧机组2.2工程概况：马钢2130冷轧工程轧机液压站、润滑站安装在地下油库内，它分为辅助液压系统、轧机液压系统、支撑辊轴承润滑系统、齿轮润滑系统、主电机润滑系统，轧机液压系统又分为低压系统和高压系统，辅助液压系统有12个液压阀台(TD-3阀台在出口步进梁一侧，HVS-9、10、24、25在酸洗出口段。
)，轧机液压系统有5个阀台，均安装在地下油库内；酸洗段液压站位于酸轧机组入口段1A列外侧，酸洗段液压系统设有31个液压阀台；酸轧机组入口段设有1套CPC系统，供1#-3#纠偏辊使用；酸洗出口段设有1套CPC系统，供4#-8#纠偏辊使用。
2.3工程特点2.3.1管道的连接型式均为焊接连接，站内管道高差起伏小，而阀台后的管道高差起伏较大。
管道分布较广。
2.3.2工作场地较小、工期紧，质量要求高、环路焊接量大，施工有一定难度。
2.4工程内容及工程量2.4.1工程内容：酸轧机组液压、润滑管道在线循环酸洗、油冲洗、试压。
2.4.2工程量：总计8954.3m（1）轧机区管道合计5593.3m合计：5593.30 （2）酸洗段管道合计3361m合计：3361m三、施工部署为保证施工进度，对液压系统的管道采取在线循环酸洗新工艺，该工艺既可保证油冲洗的质量,又可以缩短工期，尤其是对高清洁度的液压伺服系统的油冲洗质量，会得到可靠的保证。
所谓在线循环酸洗是指管道安装后，不用拆下来就可进行酸洗，只需将管道各个接点连接起来形成环路，利用专门的酸洗装置来产生具有一定压力和流速的酸液在管内流动，以达到除去管道内的油污、锈蚀、焊接氧化物，这种施工工艺避免了槽式酸洗施工工期长，二次污染及二次拆装等缺陷。
根据现场实际情况及工期要求，拟定酸洗环路同一次油冲洗环路保持基本一致。
就是在酸洗完成后，主体循环环路不需改动，只将进酸管道和回酸管道同一次油冲洗装置的给油管道和回油管道连接起来即可，但这部分连接管道必须先进行槽式酸洗，酸洗合格后才能连接。
对于不锈钢管道在酸洗时采用硝酸溶液酸洗，对于碳钢管道在酸洗时采用盐酸溶液酸洗。
循环酸洗合格后直接进入循环油冲洗，油冲洗分一次油冲洗和二次油冲洗。
一次油冲洗就是对机组中间配管进行在线油冲洗，油冲洗时不经过任何阀件，冲洗油采用与工作油性能相匹配的冲洗油代替，冲洗装置选用临时专门冲洗装置。
二次油冲洗就是在一次油冲洗合格后，拆除油冲洗临时装置，恢复管道连接，由正式工作泵对整个系统进行油冲洗，冲洗油采用工作油，此次冲洗油要经过系统中的油箱、阀台、过滤器和机体配管，但不经过液压缸执行机构，对于伺服阀和比例阀必须用冲洗板代替，油冲洗过滤芯采用装置中的正式滤芯，由甲方或厂方提供。
在连接机体配管时要首先检查机体配管内壁是否有锈斑，如果有锈斑，甲方必须委托施工单位进行酸洗，合格后才能进入油冲洗。
二次油冲洗合格后，由正式工作泵进行系统压力实验，试压用工作油不经过液压缸执行机构，对于伺服阀和比例阀必须用冲洗板代替，实验压力为1.5P。
液压泵站入口、出口少量短管可采用离线槽式酸洗，或离线组成临时环路进行酸洗,酸洗合格后吹扫、喷涂工作油，再恢复管道连接，进入二次油冲洗。
酸洗、油冲洗拟定冲洗回路：计划投入3套酸洗装置和3套油冲洗装置，分别设在轧机机组6#张紧辊处、出口卸卷小车处、酸轧机组入口液压站处，具体施工可根据现场实际条件进行增减。
施工工序：四、技术准备1、施工人员应熟悉本区域液压润滑管道的走向、位置、管道的有关技术要求。
2、施工人员应了解酸洗设备的性能，掌握在线循环酸洗工艺的特点，并熟练操作。
3、施工人员应了解油冲洗设备的性能，掌握在线循环油冲洗施工要领及操作程序。
4、执行YBJ207-85《冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统》五、质量验收1、酸洗质量验收每次酸洗结束后，打开几处管道接口进行观看，要求管道内壁无可见的氧化皮、锈、附着物等，且呈灰白色（碳钢管道），不锈钢管道呈本色。
检查的位置由外方、监理现场随机选定，施工方拆开，进行观看检查确认。
质量控制流程表管道酸洗→现场废酸排放→冲洗油样取样→管道恢复连接→管道试压3、油冲洗精度等级要求一次、二次油冲洗精度等级标准执行马钢2130冷轧工程酸轧机组中间配管技术要求和YBJ207-85。
如冲洗精度有疑问，再进行讨论。
一次油冲洗油样检测由施工方委托检测，二次油冲洗油样检测由甲方委托检测，冲洗油样取样点设在回油过滤器前，并由监理见证取样。
六、在线酸洗施工脱脂、酸洗、中和、钝化剂配方（碳钢）脱脂、酸洗、中和、钝化剂配方（不锈钢）在线循环酸洗工艺是将专用的酸洗装置与制作、安装好的管道连接成循环酸洗回路，由装置中的耐酸泵将按要求配制好的酸洗液从储液槽输送到管道回路中，再返回到储液槽，从而形成连续循环酸洗的过程。
该工艺可以完成各种规格管道的脱脂、酸洗、钝化等全部程序。
酸洗结束后，用干燥压缩空气将钝化液吹扫干净，直接接通油冲洗装置进行油冲洗工作。
在线循环酸洗示意图酸洗装置正式管道阀台后联接示意法兰联接在线循环酸洗联接示意图1、酸洗施工前的准备工作a、做好循环酸洗前循环酸洗装置检修。
b、将酸洗所用化学药品准备齐全。
c、备好运酸罐、废酸罐、中和槽及加酸泵。
d、连接酸洗回路所用的各种规格的钢管、软胶管、法兰、管接头，涂油装置及涂油用油准备齐全。
e、酸洗用的工、机具及通讯设备准备齐全。
2、循环酸洗现场具备的条件。
a、系统管道制安完毕，经检验无误后，方可进行在线循环酸洗。
b、空压站应达到供气条件，具备0.5~0.7Mpa干燥压缩空气。
c、现场必须具备有清洁的中性水源，并接通临时给排水管道。
d、酸洗现场必须有足够的照明设施。
3、循环酸洗工艺㈠酸洗回路的连接在回路连接前，必须将酸洗装置、油冲洗装置（涂油装置）就位，并接好临时水管、压缩空气管道、排水管道和电源。
酸洗回路连接一般要求如下：1）尽可能将相同管径的管道连接在一起，按酸洗泵输出流量及酸洗管径的大小，将系统分成若干段连接回路，使酸液能畅通地通过回路，且使酸液充满管道返回酸洗装置中，每一酸洗回路，根据管径大小，总长度约为600m至1000m左右。
连接回路时应考虑到液压、润滑系统中的设备、阀台、阀门等不能有酸液通过，必须用临时钢管来取代设备、阀台、阀门来构成回路。
2）每一酸洗回路的最低点应增设临时排酸阀，对于管径大于 80mm的酸洗回路，应在回路最高点加设排气阀门，排气阀门或排放阀门可在临时管路上加设。
㈡管道压力试验每一酸洗回路连接完毕后，用压缩空气吹扫检查确认管路是否畅通、连接是否正确，并进行管道封闭性试验，待无泄漏后，方可进行下道工序。
试验介质为水，试验压力为0.2Mpa。
㈢管道脱脂对于内部油脂较多的管道，须用氢氧化钠水溶液进行循环脱脂，脱脂过程时间的长短可根据现场实际情况而定，一般需2~4小时。
脱脂结束后，用压缩空气将大部分脱脂液吹扫到脱脂设备中，并打开临时排放阀，将残存液体放入塑料桶中，然后再用清水冲洗管道，直到管内残存脱脂液全部排除。
㈣管道酸洗向酸洗设备中加酸洗药剂，即盐酸溶液或硝酸溶液、乌洛脱品、活性剂等水溶液进行循环酸洗2~6小时，酸洗过程中，酸洗温度为常温。
一般情况下酸液温度大于5 C即可。
循环酸洗时间的长短主要根据管道的锈蚀情况而确定。
酸洗结束后，用压缩空气将管内大部分酸液吹扫到废酸槽中，并打开临时排放阀，将残留液体放入塑料桶中，然后用清水冲洗管道。
直到冲洗出来的水成中性为止，PH=7。
㈤钝化处理经检查管道达到酸洗质量后，用含柠檬酸水溶液对管道进行浮锈处理，直到用清水冲洗所产生的二次浮锈全部被除掉时，停止循环冲洗，然后用氨水调节溶液略呈碱性后，加入钝化药品。
对管道进行2~4小时循环钝化。
钝化后，用压缩空气将管内钝化液全部吹到中和槽，并继续用压缩空气将管道吹干。
钝化液也可采用封闭侵泡方法进行钝化。
㈥涂油本项工程计划是在循环酸洗后直接进入一次油冲洗。
涂油工序并入油冲洗。
㈦废酸、废碱的处理经过循环酸洗后，不能再使用的废酸，经中和处理后装入废酸罐内，用汽车运至指定排放点或在施工现场经检验合格后再排放。
七、在线油冲洗及压力实验施工在线循环油冲洗应在酸洗结束后马上进行，一般不宜超过15天。
油冲洗回路连接的一般要求是：尽可能将相同管径的管道连在一起，按油冲洗泵的输出流量及油冲洗管径的大小，将系统分成若干个油冲洗回路，使冲洗油能顺利地通过各回路返回油冲洗装置的油箱中。
在油冲洗回路连接前，油冲洗装置必须就位，并与氮气管道连接，接好电源。
主干管路上应设两套过滤器，且两套过滤器必须并联（一用一备），以便滤芯的清洗和更换滤芯时进行切换。
每一个油冲洗回路根据其管径大小，冲洗长度一般约为100～300米。
油冲洗装置一次可冲洗若干个回路，冲洗总长度可达500～1000米。
一次油冲洗连接回路时，应考虑到液压、润滑系统中的设备（油箱、油泵、油马达、蓄能器、阀台、仪表等）不能有冲洗油通过，须用临时钢管或软管来取代液压、润滑设备构成回路。
油冲洗临时回路采用钢管连接。
每一油冲洗回路的最低点应增设临时排液阀。
对管径≥80mm的油冲洗回路，应在回路的最高点加设排气阀，以防管路中的气泡在该处聚积后，过多地降低该处过流段面的过流面积，影响冲洗效果。
油冲洗过程要定期进行油样检验，按系统精度要求，达到检验标准即合格。
油冲洗结束后，马上将临时连接管拆除，对液压、润滑管道系统进行恢复。
敞开的管口要用干净的塑料堵堵严或用塑料布、白布包扎封闭好，防止灰尘或异物进入管道。
1）检查已安装设备的油箱，过滤器，冷却器等装置的安装情况，并达到正常生产时的使用条件。
2）根据系统图进一步检查确认管道连接是否正确，法兰连接的密封性，以及支架是否完好可靠。
3）站内通风、排水及消防装置能投入使用，若受条件有限，应配足临时消防器材、通风机和水泵等。
