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600MW锅炉化学清洗概述600MW锅炉化学清洗是指在运行过程中使用化学剂对锅炉内表面进行清洗，以去除污垢和积垢，提高锅炉的效率。
本文将对600MW锅炉化学清洗的原理、步骤和注意事项进行介绍。
原理锅炉在运行过程中，会产生大量的污垢和积垢，这些垢物会占据锅炉内壁的一定面积，导致热传递不畅，降低锅炉的热效率。
为了解决这个问题，需要进行化学清洗，利用化学剂的腐蚀性能将垢物清除掉。
在化学清洗过程中，一般会添加缓蚀剂和表面活性剂，缓蚀剂可以降低化学剂对金属的腐蚀，表面活性剂可以加强清洗效果，使化学剂更容易与垢物发生反应。
步骤1.预处理：关闭相关管路，并排出其中的水。
使用清洁刷将锅炉内的垢物刷除，清除表面沉积的污垢。
2.加药：将化学剂和缓蚀剂混合到一起，然后通过泵将其加入锅炉中。
在加药过程中需要注意剂量，过量会导致化学剂浪费，不足则会影响清洗效果。
3.循环：开启锅炉循环泵，让化学剂和垢物充分反应，进行清洗。
清洗时间一般在24小时以内，具体时间根据锅炉内垢物的种类和程度而定。
4.排药：清洗结束后，需要排出锅炉中剩余的被清洗掉的垢物和化学剂。
在排药过程中需要注意排放口的位置和排放的时间，以免影响锅炉外环境。
注意事项1.化学剂和缓蚀剂的使用量应该严格按照要求进行控制。
2.在加药和排药过程中，要保证工作人员的人身安全，穿上相应的防护装备。
3.在清洗过程中，要对锅炉的内部情况进行监测和记录，以便于后续的分析和评估。
4.清洗结束后，应该对锅炉内的清洗剂进行清理，防止残留的化学剂对下一步工作的影响。
600MW锅炉化学清洗是一项必要的工作，可以有效地清除锅炉内的污垢和积垢，提高锅炉的效率。
在清洗过程中需要注意各项安全措施，并根据具体情况制定相应的清洗方案，以保证清洗效果和锅炉的操作安全。
设备油系统循环冲洗施工方法摘要：本文将介绍设备油系统循环冲洗的施工方法。
设备油系统的循环冲洗是保证设备正常运行的关键环节，通过循环冲洗可以有效地清除系统中的沉积物、污垢和异物，提高设备的工作效率和可靠性。
本文将从循环冲洗的准备工作、冲洗介质的选择、冲洗过程的步骤和注意事项等方面进行详细的介绍。
相关操作人员在施工过程中应仔细遵守操作规程和安全操作规范，确保施工顺利进行。
1. 引言设备油系统在长时间运行过程中，由于工作环境和油品本身的特性，常会积累一定的污垢、沉积物和异物。
这些污垢会影响油品的流动性和过滤效果，降低设备的工作效率和可靠性，甚至引发设备故障。
因此，定期对设备油系统进行循环冲洗是十分必要的。
2. 准备工作(1) 熟悉设备油系统的结构和工作原理，了解冲洗的主要目的和要求。
(2) 检查设备冲洗的工艺流程和相应的操作规程，明确施工要求。
(3) 准备冲洗介质，通常可以选择清洁溶剂、水或特定的油品。
(4) 检查冲洗设备的状态和工作性能，确保冲洗设备正常运行。
3. 冲洗介质的选择冲洗介质的选择是根据所需冲洗的设备类型和油品特性来确定的。
常用的冲洗介质包括清洁溶剂、水和特定的油品。
一般情况下，采用清洁溶剂和水的组合进行冲洗效果会更好。
4. 冲洗过程的步骤(1) 关闭设备的进出口阀门，并将设备与外界的连接管线切断。
(2) 将冲洗介质通过进口阀注入设备油系统，并将排出口打开，排出老化的油品和杂质。
(3) 调节冲洗介质的流量和温度，保持一定的冲洗速度和温度，以提高冲洗效果。
(4) 通过循环冲洗的方式，将冲洗介质在设备油系统中循环使用一定的时间，以充分清洗系统内的污垢。
(5) 定期检查冲洗介质的清洁度，当冲洗介质中呈现清洁状态时，表示设备油系统已经完成冲洗。
5. 注意事项(1) 在冲洗过程中，应严格遵守操作规程和安全操作规范，确保操作人员的人身安全。
(2) 冲洗介质的选择应根据实际情况来确定，避免使用对设备和环境有害的介质。
机组油系统冲洗指导方法第一章目的和范围第一条油系统对大型机组的润滑系统、驱动调节系统、冷却轴承和维护联销装置的可靠动作等起着十分重要的作用，是机组安全运行的保障。
第二条大型机组对油系统的油质洁净要求很高，油系统的洁净与否直接关系到机组能否安全、正常运行。
因此，在大型机组调试运行前必须对油系统进行认真的油冲洗，以保证机组正常运行中的油路畅通及各部件的动作准确、灵敏。
第三条本方案仅适用于新疆新业能源化工有限责任公司50万吨/年甲醇项目机组油系统冲洗工作。
第二章油系统冲洗流程第四条油系统设备清洗（一）油箱清洗（1）首先检查油箱中的防护漆。
对质量不好的防护层应用喷砂法或脱漆剂除去，若油漆很好，只需用洗油清洗后再用面团粘净即可。
清除加强筋板处的焊渣，然后用洗油彻底清洗干净，最后用面团法粘出污垢、铁屑、焊渣等微粒，直至清洁为止。
（2）油箱清洗合格后应由总包、监理、施工单位、业主各方共检合格后方可向油箱加注润滑油。
（二）油冷却器清洗拆除冷却器两端封头，若发现内筒壁或列管有锈蚀、污垢等需要进行化学清洗时，必须先进行脱脂。
脱脂后，内筒可采用化学清洗或喷砂处理，若杂物、污垢等较少则只用蒸汽或压缩空气吹净即可。
油冷却器清洗完毕后重新组装，再用工作油进行试压。
（三）高位油箱清洗用洗油彻底清洗干净，最后用面团法粘出污垢、铁屑、焊渣等微粒，直至清洁为止，并经各方人员检查合格后，涂油保护、密封。
（四）油泵清洗拆除进出口油管道，用面团粘净油泵内部锈蚀、污垢等，如现场发现油泵铸造质量太差，必要是要求厂家解体检查泵壳内壁质量。
（五）轴承箱及油腔清洗打开轴承箱上盖彻底清除杂物，并用面团将杂物粘净。
油腔内用人工方法清除型砂并用压缩空气吹净，再用面团粘掉微小砂硕及杂物。
第五条管道安装及临时管配制（一）管子与设备连接的法兰处采用冲压成型的耐油垫片，垫片内孔无毛边，垫片内径必须与法兰密封面内径相同。
（二）管子与设备连接时，不允许使设备承受附加外力，并不得使异物进入设备或元件内。
目录1．概述2．编写依据3．冲洗应具备的条件4．冲洗前的准备工作5．系统冲洗6．注意事项7．冲洗用材料、机械8．油质标准9．安全注意事项10．安全设施、防护用品一览表11．危险源、危险点分析及控制措施抗燃油冲洗方案1概述陕西国华锦界煤电项目二期工程为两台N600-16.67-538/538型600MW中间再热空冷凝汽式汽轮发电机组。
本方案为＃4汽轮机组抗燃油冲洗而编制。
本机组主要采用抗燃油装置主油泵进行EH油系统冲洗，采用波尔滤油机进行滤油，冲洗的系统包括厂供EH油管路、电磁阀油管路及其相应的设备等。
2编写依据2.1《电力建设施工及验收技术规范》（汽轮机篇）（1998年版）。
2.2《火电施工质量检验及评定标准》汽机篇（1997年版）2.3《电力建设安全工作规程》（2002年版）2.4 上海汽轮机厂提供的图纸及有关资料3冲洗前应具备的条件3.1EH油系统各部件安装完毕。
3.2相关管道安装完毕，临时管道短接完毕。
3.3所有蓄能器充氮完毕。
3.4EH油管道蒸汽吹扫工作结束、系统恢复正常。
3.5连接各部套的电气线路安装完毕开关位置正确。
3.6阀门位置正确，如下表：3.7转方向正确。
4.冲洗前的准备工作4.1 EH供油系统的冲洗必须在汽轮发电机组停止运行以后方能进行。
4.2 必须确认两台油泵都已经关掉,并已经锁住.马达的电源必须断开。
4.3 换去EH油箱控制块上的两只滤油器,换上3微米精度的临时冲洗滤油器。
将换下的滤油器放进干净的塑料袋中，分别做好标识，以便识别。
4.4 完全关闭EH系统去精过滤器组件管路上的隔离阀。
4.5 将危急遮断控制块上的6只电磁阀电路拆除，从块上拆除电磁阀。
将这些电磁阀放入干净的塑料袋中，分别做好标记，以便识别。
用冲洗板代替电磁阀。
从块上拆去两个带进油节流孔的管接，换上冲洗管接。
4.6 拆去主汽门油动机、调节汽门油动机、再热调节汽阀油动机上的滤芯，用10微米的临时冲洗滤芯代替，将油动机的滤芯放进干净的塑料袋中，分别做好标记，以便识别。
600MW机组汽动给水泵汽轮机油系统化学冲洗的应用探讨【摘要】本文介绍了汽轮机油系统油质劣化的原因分析，对汽轮机油系统传统油循环方式与化学冲洗进行了探讨，最后介绍了汽轮机油系统化学冲洗的原则、方法步骤及注意事项。
【关键词】汽轮机；油系统；化学冲洗1.前言东汽600MW机组汽动给水泵由杭州汽轮机股份有限公司生产的NK63/71型汽轮机驱动，汽轮机的额定功率6.293MW，最大功率10MW，控制系统采用电液调节系统，通过电液转换器实现对液压系统的控制，小机油系统供油装置的型号为：YG063010，润滑油流量：450L/min；润滑油压力：0.25MPa；事故油流量：300L/min。
油系统配有2台100YL-120-T型主油泵、1台2CY 18/3.6-5型直流润滑油泵、主油箱（公称容积6.3 m3）、L Y-40型冷油器、滤油器等。
托电公司二期二台600MW机组的小汽轮机润滑油系统在2011年期间，化学化验汽轮机油发现运动粘度指标逐渐降低，且油液颜色呈深褐色，查找原因发现小机油净化装置加热棒表面积蓄着碳化附着物，碳化物厚度达50mm，造成汽轮机油运动粘度偏低，且在小机的轴瓦、系统管路、调节部套及在线油净化装置等部位沉积大量黑色碳化物，影响了机组的安全可靠运行。
2.托电公司小汽轮机油系统的现状调查托克托电厂3号机组小汽轮机润滑油系统在2004年7月14日投产后，经过近7年的长周期连续运行，2011年在化验汽轮机油时发现运动粘度指标偏低，且油液颜色呈深褐色，在此期间更换小机油净化装置的加热棒时，发现加热棒表面积蓄着碳化附着物，碳化物厚度达50mm，分析汽轮机油运动粘度偏低的原因应为碳化物逐渐渗透混合至油液中，碳化物分解后在设备管道表面形成一层黑色附着物，小机轴瓦、系统管路、调节部套及在线油净化装置等部位沉积大量黑色碳化物，以及润滑油油质发黑、运动粘度超标等异常，成立了公关小组，经过分析研究，确定采用现场化学冲洗的方案取代传统的油循环方案，即根据现场路由，安装现场化学冲洗临时系统，进行水冲洗模拟循环、碱洗、还原、渡膜、系统还原、传统油循环的方式，彻底清除油系统中的沉积物及碳化附着物，保证机组的安全可靠运行。
600MW机组抗燃油系统油循环检修作业指导书抗燃油系统是电力发电厂中非常重要的一部分，它的主要作用是为发电机提供燃油，确保发电机的正常运行。
为了确保机组的安全运行和延长设备的使用寿命，定期进行抗燃油系统的油循环检修是必要的。
本文将详细介绍600MW机组抗燃油系统油循环检修作业的指导步骤和注意事项。
一、作业准备1. 确定检修时间和计划，提前通知相关人员，并安排好作业人员的工作安排。
2. 准备必要的工具和设备，包括检修设备、防护用品、清洁用品等。
3. 检查抗燃油系统的相关文件资料，包括系统图纸、操作手册等，确保作业人员了解系统的结构和工作原理。
二、油循环检修步骤1. 关闭抗燃油系统的进油阀门，确保系统处于停止状态。
2. 使用合适的工具拆卸油泵的进出油管道，将泵体和管道进行清洗，并检查是否有损坏或堵塞的情况。
3. 拆卸油泵的转子和定子，进行清洗和检查，确保无损坏或磨损的情况。
4. 检查油泵的轴承和密封件，如有损坏或老化的情况，及时更换。
5. 清洗和检查油箱，确保油箱内部清洁无杂质，油位正常。
6. 检查油管道和阀门，如有损坏或泄漏的情况，及时修复或更换。
7. 检查油过滤器，如有需要，更换新的油过滤器。
8. 检查油温控制装置，确保其正常工作，如有需要，进行维修或更换。
9. 清洗和检查油冷却器，确保其正常工作，如有需要，进行维修或更换。
10. 检查油泵的电气设备，如电机、控制器等，确保其正常工作，如有需要，进行维修或更换。
三、注意事项1. 在进行油循环检修作业之前，必须切断电源，并采取相应的安全措施，避免发生意外事故。
2. 作业人员必须穿戴好防护用品，如手套、护目镜、防护服等，确保自身安全。
3. 作业过程中，严禁吸烟或使用明火，以防止发生火灾事故。
4. 在清洗和检查过程中，应注意使用合适的清洁剂，避免对设备造成损坏。
5. 在拆卸和组装设备时，应注意操作规范，避免对设备造成损坏或误操作。
6. 检查和更换油冷却器时，必须先排空冷却器内的冷却液，避免液体溅入作业人员身上。
国内某电厂600MW机组锅炉化学清洗技术总结某电厂#3机组锅炉属亚临界参数、控制循环2030t/h汽包炉。
机组热力系统主要采用水冲洗，盐酸酸洗，柠檬酸漂洗和双氧水钝化工艺。
化学清洗完成后对柠檬酸废液通过临时管道打至灰场，其他廢液中和处理至pH值为6～9后排放，符合《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2001）中要求的标准。
标签：锅炉；化学清洗；钝化1 技术说明某电厂二期工程2×600MW机组扩建工程#3锅炉属亚临界参数、控制循环加内螺纹管单炉膛、一次再热、平衡通风、锅炉房紧身封闭、固态排渣、全钢构架、全悬吊结构Π型汽包炉。
锅炉型号：HG-2030/17.5-HM。
2 锅炉清洗范围省煤器、水冷壁及下联箱、汽包、下降管及临时系统，共计350m3。
系统循环流程为：清洗箱→临时清洗泵→临时管道→省煤器及水冷壁下联箱→汽包→下降管→炉水循环泵入口集箱→#2循环泵壳→临时管道→清洗箱3 清洗工艺说明3.1 清洗步骤（1）水冲洗。
分别建立省煤器和水冷壁的循环冲洗回路冲洗至出水澄清无杂质，冲洗水通过临时管道排放。
（2）酸处理。
维持酸浓度3～5%，缓蚀剂浓度0.4%，控制系统温度50～60℃，酸洗结束后由酸液临时系统排至废液池。
（3）酸洗后水冲洗。
通过整炉放水和循环冲洗方式冲洗至排水Fe≤50mg/L，pH值为4.0～4.5。
（4）漂洗和钝化。
冲洗结束后，升温至75～90℃，加入柠檬酸，用液氨调整pH值至3.5～4进行漂洗，漂洗结束后需通过串水方式将漂洗液铁含量降至300mg/L以下，系统温度降至50～60℃，并迅速将pH值调至9.5～10，接着加入钝化剂钝化，4～6h后钝化结束。
3.2 清洗流量控制为使系统各管路内酸洗流速达到或接近0.2m/s，冲洗流速0.5m/s，对省煤器和水冷壁各阶段流量控制如下：省煤器：水冲洗流量：280～300t/h；酸洗、漂洗和钝化流量：220～240t/h。
水冷壁：水冲洗流量：460t/h；酸洗、漂洗和钝化流量：350t/h3.3 各步骤控制标准（1）水冲洗：对浊度进行检测，出水应澄清无杂质；温度为常温。
600MW超超临界机组利用辅汽进行热态冲洗的技术探讨摘要：本文根据河源电厂2×600MW超超临界机组在实际运行中的情况，分析了邻炉加热进行热态冲洗的应用以及效果。
针对在实际运行中反映出的问题，提出了应对措施及注意事项，对6000MW机组节能运行提供了借鉴的意义。
关键词：节能；邻炉加热；锅炉冲洗1、河源电厂主机设备主要参数如下锅炉及燃烧器简介：河源电厂2×600MW锅炉是哈尔滨锅炉厂有限责任公司根据三菱重工业株式会社（MHI）提供技术支持而设计、制造的超超临界变压运行直流锅炉，锅炉为单炉膛、Π型布置，配低NOX的改进型煤粉燃烧器以及四角的A-A风的MACT燃烧器构成、反向墙式切圆燃烧方式。
锅炉以最大连续热负荷（B-MCR）工况为设计参数，最大连续蒸发量为1795t/h，过热蒸汽出口压力为26.15MPa，出口温度为605°C；再热蒸汽出口压力为4.59MPa，出口温度为603°C，锅炉给水温度为293°C；锅炉采用二级点火方式：高能电火花点火器—油枪—煤粉燃烧器；本厂还设置了等离子直接点燃煤粉的燃烧方式。
锅炉的制粉系统选用的是中速磨煤机、一次风正压直吹式制粉系统，每台炉配备6台中速磨煤机及其制粉系统，B-MCR工况下5台运行，一台备用。
汽机及辅助设备简介：河源电厂汽轮机为哈汽、三菱公司联合制造生产的600MW超超临界单轴、两缸、两排汽、一次中间再热、凝汽式机组；型号为：CLN600-25/600/600，最大连续出力为622.1MW，额定出力600 MW。
机组采用复合变压运行方式，汽轮机具有八级非调整回热抽汽，汽轮机的额定转速为3000RPM。
给水系统按最大运行流量即锅炉最大连续蒸发量（BMCR）工况时相对应的给水量进行设计，本系统设置两台50% 容量的汽动给水泵和1 台30% 容量的电动给水泵，每台汽动给水泵配置1 台电动给水前置泵。
电动给水泵采用调速给水泵，配有1 台与主泵用同一电动机拖动的前置泵和液力耦合器。
目录
一编写目的 (1)
二编写依据 (1)
三适用范围 (1)
四工程概况 (1)
五施工作业条件及环境要求 (1)
六参加作业人员资格要求、职责分工及权限 (2)
七施工程序及方法 (2)
八质量保证措施 (4)
九职业健康安全保证措施 (5)
十文明施工及环境保护控制措施 (6)
十一施工措施（环境/安全技术）交底记录表 (6)
十二附件 (8)
一、编制目的
为了保证汽轮发电机润滑油系统油质的清洁度，确保汽轮发电机组安全可靠地运行。
二、编制依据
2.1东方汽轮机有限责任公司提供的油系统说明书
2.2东方汽轮机有限责任公司提供的润滑油系统图
2.3山东电力工程咨询院/广西电力工业勘察设计研究院提供的润滑油系统图
2.4《火电施工质量检验及评定标准》（汽机篇）
2.5《电力建设施工及验收技术规范》（汽轮机机组篇）
三、适用范围
本方案适用于电厂（2×600MW）2#机组汽轮发电机润滑油系统油循环。
四、工程概况
电厂（2×600MW）2#机组配套油系统，由东方汽轮机厂提供润滑油系统套装管道。
五、施工作业条件和环境要求
5.1油冲洗循环方案已编制且通过审批。
5.2油系统冲洗循环技术、安全、环境交底已完成，施工人员已在交底书上签字。
5.3油系统管路附件安装完成，油泵、油箱、阀门己清理合格。
5.4大流量装置布置到位，系统连接完毕，具备启动条件。
5.5施工现场道路畅通，照明充足，消防设施齐全，做好油循环隔离区。
5.6所需工机具和材料
5.7
六、参加作业人员资格要求、职责分工和权限
6.1 技术员：熟悉汽轮机油冲洗循环技术要求及操作过程，为整个作业过程提供技术和措施，协
助安装人员解决作业过程中遇到的各类问题，并作好记录和签证验收。
6.2 安装人员：熟悉汽轮机油系统冲洗循环及冲洗临时管道安装的钳工，负责做好油循环前的各
种准备工作，协助技术员对作业过程中遇到的各类问题进行分析，提出对策和意见，并负责处理。
6.3 焊工：取得焊接资格证书，负责整个作业过程的焊接工作。
6.4 架子工：取得特种工种上岗资格证书，负责整个作业过程的脚手架搭设。
7.施工程序及方法：
7.1作业流程：大流量油循环冲洗分2个阶段进行。
7.1.1第一阶段：润滑油母管冲洗
7.1.1.1主油箱→大流量入口→大流量油泵→大流量出口→润滑油供油母管→临时短接管道→润
滑油套装回油母管→主油箱。
7.1.1.2主油箱→大流量入口→大流量油泵→大流量出口→主油泵进口管道→主油泵出口管道→
主油箱。
7.1.1.3主油箱→输送油泵进口管道→主油箱输送油泵→输送油泵出口管道→贮油箱。
7.1.2第二阶段：润滑油轴承及轴承箱冲洗
7.1.2.1主油箱→大流量入口→大流量油泵→大流量出口→润滑油进油母管→3＃、4＃、5＃、6
＃、7#、8#轴承轴瓦、推力轴承→各轴承箱→润滑油套装回油母管→主油箱。
7.1.2.2主油箱→大流量入口→大流量出口→润滑油供油母管→密封油箱→密封油泵→密封油进油管道→密封油回油管道→润滑油回油母管→主油箱
7.1.2.3主油箱→顶轴油泵入口母管→顶轴油泵→顶轴油泵出口母管→各轴承箱→润滑油回油母管→主油箱
7.2方法和内容：
7.2.1.临时冲洗管道安装及设备检修
7.2.1.1大流量冲洗装置检修安装好，接好临时电源，具备运行条件。
7.2.1.2大流量冲洗装置布置在汽机房0米层油净化装置以外，入口接主油箱事故放油管上阀门，
并在大流量冲洗装置入口前加装入口闸阀；出口接至油箱内油涡轮升压泵出口，拆除油涡轮升压泵。
7.2.1.3主油箱清理干净，在确认管路已按要求连接完好，系统阀门开、关位置正确后，向主油箱
注入透平油，根据调整好的油位指示器，注油至运行最高油位。
7.2.1.4临时管路具体安装见临时冲洗管路图。
7.2.2阶段油循环冲洗
7.2.2.1第一阶段润滑油进回油母管道冲洗
1）第一阶段因油质相对较脏，冷油器已清理干净暂不加入油循环，油箱至冷油器进出口短接；汽轮机各润滑油进油母管在进轴承前滤网口进行封堵，油循环不进入轴承箱；
2）检查系统管道完善后，开始油循环。
缓慢开启大流量装置入口阀给大流量装置充油，启动大流量冲洗装置，配合调试，调试合格后冲洗润滑油供回油管道。
3）该阶段冲洗后，用滤油机将主油箱的润滑油打入贮油箱，清理主油箱后，重新把贮油箱中的油打回主油箱，准备下一阶段冲洗，同时清理贮油箱。
7.2.2.2第二阶段润滑油轴承及轴承箱冲洗
1)推力瓦块拆除，安装各支持轴承，拆除各轴承上瓦，增大冲洗流量。
2)各油挡间隙调整，油挡安装完，各轴承箱清理干净，扣轴承箱盖。
拆除各进口油管滤网堵板，
使油循环至轴承及轴承箱内。
3)经第一阶段循环后，恢复主油箱至冷油器段管道，使其加入第二阶段循环冲洗。
4)管路系统完善后，开启大流量装置，进行轴承及轴承箱冲洗；同时开启滤油机进行滤油。
5)经油循环冲洗，在油箱取样检验合格后，用滤油机将主油箱的润滑油打入贮油箱，清理主油
箱，恢复油箱内油涡轮升压泵及溢油阀，待油箱检验合格，签证封闭后，重新把贮油箱中的油打回主油箱，同时彻底清理贮油箱。
7.3系统恢复
7.3.1把所有的临时管道及临时设备拆除，恢复润滑油系统管道。
八、质量保证措施
8.1质量标准
8.1.1油循环冲洗最后结果作一次分析，采用颗粒计数法测定油质等级，取样点应在系统的最低
点。
8.1.2润滑油油质标准参照规范或参考美国MOOG标准，六级为合格，四级为优良。
每100毫升油样中允许含有颗粒数为：
颗粒大小（μm）优良合格
>150 0 0
100～150 21 92
50～100 225 1000
25～50 1510 6500
10～25 10700 42000
5～10 32000 128000
8.2质量保证措施
8.2.1成立油循环冲洗指挥组，负责油循环的全面指挥和技术方案批准与实施。
8.2.2油循环期间，为防止油污染，各油系统设备孔洞、人孔门必须采取密封措施。
8.2.3油循环冲洗过程必须严格按照油循环特殊过程控制措施执行。
8.2.4油循环冲洗全过程必须做好记录。
8.2.5每次主油箱放油后，必须清理油箱，清理油箱的次数，不少于二次。
每次清理后必须通过四级验收并办理签证。
九、职业健康安全保证措施
9.1安全注意事项：
9.1.1油循环期间设立指挥小组。
9.1.2所有安装人员必须经过安全/技术交底，并在交底书上签字。
9.1.3油循环设备区域内，场地清洁，道路畅通，照明良好。
9.1.4油循环区域内设立警示牌，各油系统主要设备应有防火标志。
油循环区域严禁堆放易燃易爆物品。
9.1.5油循环区域内动火必须办理工作票并做好防火措施。
9.1.6机械设备操作人员熟悉操作规程。
9.1.7大流量冲洗装置和滤油机接地良好。
9.1.8油循环区域严禁堆放易燃易爆物品。
9.1.9为防止油渗漏造成环境污染，作业区内堆放细河砂、铁铲等材料工具。
9.1.10设专人负责消防工作，24小时值班。
9.2危险源控制：
十、文明施工和环境保护控制措施
10.1 施工垃圾及时清理,做到“五清”；
10.2油循环区域附近施工严禁堆放易燃材料，保持道路的畅通；
10.3区域附近各种电缆应整齐铺设，氧气、乙炔皮带不允许从油循环区域内通过。
10.4做好对循环过程中产生漏油现象做好预防措施，避免对现场环境造成污染。
10.5施工中产生的油料垃圾、废液等应及时清运到指定地点，集中处理，防止对环境造成污染。
十一、施工措施（环境/安全技术）交底记录表
施工措施（环境/安全技术）交底记录表工程项目名称: 电厂一期（2×600MW）工程编号:。
