压铸模具成型点检记录表

17 分型面有喷铝现象 18 产品拉伤 19 滑块前后进退有间隙 修理 主管： 1.OK打“√” 班长： 2.需报修打“×”（注：问题记录与备注栏） 填表：
压铸模具点检记录表no检查项目可动模固定模1模面是否清理干净2模面是否上防锈油3模穴部位是否有积炭4模穴部位是否有碰伤5模座螺丝松动6模具水管漏水7模具油管漏油8浇口套断裂漏水9模仁崩龟裂10押出销是否正常11镶针是否损坏或变形12油缸漏油13押出板是否平整14分流嘴是否错位15入料口或溢流口是否凸凹不平16成型孔毛边是否过后厚17分型面有喷铝现象18产品拉伤19滑块前后进退有间隙填表
压铸模具点检记录表
模号： NO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 检查项目
日期： 可动模注
责任人：
模面是否清理干净 模面是否上防锈油 模穴部位是否有积炭 模穴部位是否有碰伤 模座螺丝松动 模具水管漏水 模具油管漏油 浇口套断裂漏水 模仁崩、龟裂
10 押出销是否正常 11 镶针是否损坏或变形 12 油缸漏油 13 押出板是否平整 14 分流嘴是否错位 15 16 入料口或溢流口是否 凸凹不平 成型孔毛边是否过后 厚

11.抽芯器抽芯应安装正确，且抽芯自如，无别动、斜抽现象
模具
型腔
12.型腔部位应无顶杆、型芯、镶件断裂及掉肉现象
13.型腔内应无多余合金、残渣、异物等现象
制表
说明
将巡检内容不正常者按序号填入日期表中即可
处理结果
处理者
日期
3.拉杆固定螺母应无松动，顶拉杆垫位器安装是否牢靠
4.有提前回位机构的模具，检查回位是否提前、正常
动静模导向
5.导柱孔、轴是否同心，有无明显摩擦，别动现象
6.孔轴是否润滑
抽芯
机构
7.开模、合模滑块滑动顺畅、自如
8.滑块槽、分型面、配合结合面应无合金、夹渣、异物等
9.滑块槽与滑块应无明显磕、拉、划伤
10.斜销、接触表面、滑块槽、滑块接触表面应润滑
压铸模巡检记录卡
模具号： 铸件号： 检查者: 201 年 月
内容
部位
巡检内容
26
27
28
29
30
31
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
模具上机安装
1.动、静模与机床安装固定牢靠，无压板松动现象
2.机床顶杆、拉杆是否按设计规格正确安装，且顶拉自如，回位顶出到位

带班者 是□ 否□
11 不良品是否处理
生产者 是□ 否□
12 本班次末件是否合格
设备工作状态是否正常 注:如不正常则附页说明
检验员 是□ 生产者 是□
否□ 否□
交 各种记录是否填好
生产者 是□
接 班
6S是否彻底
生产者 是□
13 记 产品质量状态是否良好 录 注:如不良则在备注中阐明情况
生产者 是□
情 况
压铸作业验证检查表（生产确认）
版本号：A-0 ；表单编号：
日期
班次
生产者
设备名称
设备号 带班者
工装编号 产品名称
模具编号 批次
换
□是
模
□否
序号
内容
检查者
检查情况
签名
备注
1 操作工艺卡、检验作业指导书是否齐备
生产者 是□ 否□
2 制造通知单是否具备
生产者 是□ 否□
3 原辅材料是否符合
生产者 是□ 否□
4 定型工装是否需要并齐备
生产者 是□ 否□
5 模具冷却系统、加热系统是否符合要求
生产者 是□ 否□
6 设备参数是否符合具是否齐备(包括状态)
生产者 是□ 否□
8 模具与生产产品、日期钟是否相符
生产者 是□ 否□
9 首件检验是否合格
检验员 是□ 否□
10 是否能正式生产
工艺是否稳定
注:如否则在备注中说明 生产者 是□
各种生产工具是否齐全
生产者 是□
是否能交班
带班者 是□
否□ 否□ 否□ 否□ 否□ 否□
注：序号６内容若不符合由带班组长按工艺卡调整．当序号１０内容出现＂否＂时，应立即向生产部经理汇报.

日期料号/规格时段清理保养状况成型参数点检操机人员签名组长签名IPQC 确认日期料号/规格时段清理保养状况成型参数点检操机人员签名组长签名IPQC 确认08:00～10:0008:00～10:0010:00～12:0010:00～12:0012:00～14:0012:00～14:0014:00～16:0014:00～16:0016:00～18:0016:00～18:0018:00～20:0018:00～20:0020:00～22:0020:00～22:0022:00～00:0022:00～00:0000:00～02:0000:00～02:0002:00～04:0002:00～04:0004:00～06:0004:00～06:0006:00～08:0006:00～08:0008:00～10:0008:00～10:0010:00～12:0010:00～12:0012:00～14:0012:00～14:0014:00～16:0014:00～16:0016:00～18:0016:00～18:0018:00～20:0018:00～20:0020:00～22:0020:00～22:0022:00～00:0022:00～00:0000:00～02:0000:00～02:0002:00～04:0002:00～04:0004:00～06:0004:00～06:0006:00～08:0006:00～08:0008:00～10:0008:00～10:0010:00～12:0010:00～12:0012:00～14:0012:00～14:0014:00～16:0014:00～16:0016:00～18:0016:00～18:0018:00～20:0018:00～20:0020:00～22:0020:00～22:0022:00～00:0022:00～00:0000:00～02:0000:00～02:0002:00～04:0002:00～04:0004:00～06:0004:00～06:0006:00～08:0006:00～08:0008:00～10:0008:00～10:0010:00～12:0010:00～12:0012:00～14:0012:00～14:0014:00～16:0014:00～16:0016:00～18:0016:00～18:0018:00～20:0018:00～20:0020:00～22:0020:00～22:0022:00～00:0022:00～00:0000:00～02:0000:00～02:0002:00～04:0002:00～04:0004:00～06:0004:00～06:0006:00～08:0006:00～08:0008:00～10:0008:00～10:0010:00～12:0010:00～12:0012:00～14:0012:00～14:0014:00～16:0014:00～16:0016:00～18:0016:00～18:0018:00～20:0018:00～20:0020:00～22:0020:00～22:0022:00～00:0022:00～00:0000:00～02:0000:00～02:0002:00～04:0002:00～04:0004:00～06:0004:00～06:0006:00～08:0006:00～08:005.此表填写完毕后由生产部保存3个月，以便追溯。

模具编号： NO： 保养项目
要求
*********公司
模具日常点检记录表
年份
模具名称：
编号：
月日 月日 月日 月日 月日 月日 月日 月日 月日 月日
使用机器编号： 使用机器编号： 使用机器编号： 使用机器编号： 使用机器编号： 使用机器编号： 使用机器编号： 使用机器编号： 使用机器编号： 使用机器编号：
1 分型面
清洁
2 导柱
加油润滑
3
模具固定压 板
正常/压紧
4 模具运水 水管连接紧固，无漏水现象
5 滑块
正常回位
6 顶针
正常回位
7 弹簧
复位有力，无短缺
8 模具计数器 转齿计数灵敏
9 锁紧块
固定付于模具侧面，不可取下
连接线路，电线保护套管或电 线外皮是否有老化、破损。
10
热流道温控 检查热嘴、分流板有无变形，
器Байду номын сангаас
有无生锈。
显示温度与设定温度在工艺要 求范围内
11 模具开闭器 完整无松动无损坏
12 模具定位块 无松动无错位
13
模具顶针保 护限位开关
使用
当日合模次数
累计合模次数
备注：
保养人（签字）
注：此点检表需在每天生产时进行点检确认，确认正常为"√",异常为“X”，点检项目不适用为“—”
GL-06-05

熔炉温度喷嘴温度冷却水温度射出压力射出速度射出时间喷油#1喷油#2射出铸件检知吹气
连续时间
中子1入
鹅颈前进料道开启射料料道关闭鹅颈后退中子1出吹气#1铸件检知模块放松重复动作动
作
延
迟
时
间
其
他组长确认签名
操作员签名
IPQC判定/签名
温
度
项目
参数记录（日 时 分）
备注：
1.产品首次架模量产、调整参数时，需填写此表；操作员签名、组长确认后随样品、首件单送IPQC判定。

2.产品下模后再次上模时，如果未调整参数、继续采用上次参数的，需进行参数点检；与上次参数相同的，在框内打“√”，与上次参数不同的，将其实际参数记录在此表上。

成型参数记录表
部门： 品名： 用料： 开机日期： 模穴数：
射
出
作
动
时
间。

检验结果：（ ）内填写检验时间；对应表格内（卡尺测量）填写实测值；塞规检验P表示OK; X表示NG
Teammate 班长/日期
车间主任/日期
1
2 − Φ4+00.25
2
2 − Φ8+00.25
Φ3.6+0.1(大 3 端)Φ3.44+0.1
(小端)；深9+0.2
2 − Φ3.6+0.1(大 4 端)Φ3.42+0.1
(小端)；深10.5+0.2
关键 1（
序 号
检验尺寸
尺 寸 检1 验2
2 − Φ4+00.25 2 − Φ8+00.25
Φ3.6+0.1(大 3 端)Φ3.44+0.1
压铸自检外观记录单客户sealink产品名称产品图号材料az91d班产量班次早班晚班缩孔气泡裂纹气孔变形记录频次反应计划检验说明目视目视目视目视目视目视目视目视目视目视目视目视目视目视目视目视目视目视目视表单编号
压铸自检记录单
表单编号： 版次：A/0
客户
产品名称
班次
早班□
晚班□
产品图号
序 号
检验尺寸
） 1（
） 2（
测量仪器 ）
XX-SG-838-05 XX-SG-838-07
检具编号
塞规
XX-SG-838-03
塞规
XX-SG-838-02
塞规
XX-SG-838-05 XX-SG-838-06
2 − Φ4+00.25
塞规
XX-SG-838-05 XX-SG-838-07
Φ3.6+0.1(大端)Φ3.44+0.1(小端)；深9+0.2

15MM
导柱
光洁度Ra0.8配合自由
硬度
HRC44-50
型腔主要孔、型芯尺
2
模寸 芯 表面粗糙度
Ra0.4um
装配尺寸
凸出动、定模板0.1MM以上 合模后前后模间隙小于1MM
顶
3
出 顶针 部
位
复位杆
加工面顶针凹入01~0.30MM 非加工面凸出0.1~0.2MM
轴向间隙小理01MM
拉钩是否定位
与定模套板配制碰穿，碰穿间隙小于 0.1MM
产品名 称
设计者
序号
项目
产品名称、图号
压铸模检验记录表
产品图号
模具号
制造者
完工日 期
检 查内容技术要求检测Fra bibliotek录自查结论
质量中心检验员复核结 论
用CNC刻在模架上
吊装孔
位置合理、大小合理
1
模 架
压板槽
上下方向开通
125T/160T/180T/280T机φ110深
浇口套和机床联接 10MM，500T/630T/800T机φ165深
浇 浇口套内径，光洁度 设计直径Ra0.8
4
注 系
进料口，位置、载面 积
进料口厚度1.0~2.0MM
统 排气槽
要求开通
配 合模间隙
5
合
活 动
各活动部位
小于0.5MM，红彤配到位
位置准确，动作可靠，不得歪 斜，相 对固定零件不允许窜动
6
滑 块
配合部位
异滑灵活，运动平稳
合模后与锲块压紧，接触面积不 上
水路是否畅通 分流锥浇口套
是否有与水管连接的螺纹
冷
7
却 系 前后模芯

压 铸 工 艺 检 验 记 录 表
压铸机编号 零件编号 零件名称 模具编号 点检人 点检项目 一快位置 一快流量 二快位置 二快流量/圈数 增压位置 增压流量/圈数 增压触发压力 压射时间 冷却时间 增压延时 回锤延时 压射压力表 料柄厚度 喷涂液浓度 铝液温度 喷涂工艺点检 模具冷却水是否畅通 说明：点检人按压铸工艺内容进行工艺点检记录，符合工艺卡的为√，不符合填写数值并在交接班里注明不符合原因，没有特殊情况必须严格按照规定工艺执行，没有工艺参数的为/。 备注：如有工艺不能指导生产，或生产不稳定，请及时反馈。
压铸机型号
设备是否完好
文件编号
年/月
版本号
1
2
3
4
5
6
7
89Biblioteka 101112
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31

人
模具模号清晰、正确
2
模具外形尺寸符合要求
3
模具外观要求
4
浇口套尺寸
5
模具浇杯中心偏移
6
顶出孔间距尺寸
顶出位置符合铸件设计要求
7
回拉杆孔尺寸间距
符合所要求的压铸机规格
8
模腔错型值
≤0.1mm(检查型腔周边的压痕)
9
表面粗糙度
/
10
型腔表面无有害缺陷
型腔表面没有击伤、擦伤和裂纹，不允 许有补焊情况 1、常温没有卡滞现象 2、高温下运作顺畅
压铸模具出厂点检表
模具编号： №
1
模具名称： 检查项目 检查标准
模号、序号、产品名称要模具的顶部， 字迹清晰、正确 满足模具生产安全及压铸机规格、符合 设计图纸 模具表面无严重撞伤，凹陷，变形，锈 蚀 浇口套尺寸符合压铸机冲头尺寸规格， 产品需自动脱料，不可粘模,机械手夾 取方便. 偏心须符合所要求的压铸机规格
14
冷却水进出水标记明确
15
液压油缸模具端接口
16
顶针配合间隙
大于直径10的顶针间隙为0.04，小于直 径8的间隙为0.02MM 渣包要足够多，流道末端也应该有渣 包,排气避免直通槽以免伤人. 1、型腔/滑块： 2、供应商要有材料及热处理证明 1、与压模机安装连接匹配正常 2、压铸产品成型正常、脱模正常 3、压铸不良率符合要求
11
顶杆和滑块配合情况
12
动、定模模芯高出模架值
0.02～0.06mm
13
模架、顶板、顶针固定板和模脚上的吊 布置合理方便、吊起模具平衡，吊环孔 环孔 径符合天车吊钩规格 1、冷却水道应通畅，不应有渗漏现 象，进口和出口处应有明显标记。 2、冷却水模具端接口和本公司常用水 管规格匹配 和本公司常用油管接口规格匹配

3 浇口、渣包位是否缺料
4 合模线处披锋是否过厚，是否有错位
5 销子孔壁是否拉模成槽，孔壁是否拉裂
6 销子孔是否偏斜
7 模具上销子是否不到位（造成销子孔浅）
8 销子孔壁是否烧凹 9 顶杆印凸出/凹入是否符合检查要求 10 是否有引孔，引孔位置是否正确
5模/2小 时
11 产品表面是否有起皮、鼓泡（起泡）
目视
12 产品表面是否有发黑、冷隔
13 产品表面是否有麻点、热裂纹
14 产品是否有变形
15 筋位、柱子是否有严重冷隔、缺料
16 产品表面是否有划伤、撞伤、凹痕
17 试加工件外观是否符合检查要求
1，开模时间 （ ）秒； 2，射料时间 （
压铸 工艺 3，高速开度：
4，增压开度：
参数 5，高速起点： 监控
压铸产品检查记录表
日 期：
序号
产品名 称：
检查内容
压铸
模腔
压铸
机编
数
领
检查方式 检查频率 8:00 10:00 12:00 14:00 16:00 18:00 20:00 22:00 0:00 2:00 4:00 6:00
备注
1 产品字符印（包括日期字符）是否正确、清晰可辨
2 浇口、渣包位是否疏松、夹层、气孔
6，射料压力：
铝液温度 （ ）度
）秒
1次/4小 时
1，“√” 表示OK, “×”表
说 示NG/不符 明： 合要求，
“N/A”表 示不适用 该检查内 2，当实际 与要求不 符合时， 需开出《 不合格评 审报告 》，并在 不良样板 3，不良样 板存放在 检查工作 台上。

9、模具是否有与工件缺陷有关联；
5、工具摆放是否合理有序；
7、开合模状态是否正常；
6、压射系统是否泄漏；
8、型芯是否正常；
7、日期与班次标识是否正常；
首件成品
检验
外观自检
外观专检
尺寸检
验
检验员
是否合格
缺陷统计：
缺陷名称
冷
隔
缩陷
拉
伤
裂
纹
缺
肉
气
泡
其他
压铸模
数
冷模数
质量原因分析：
交检数
废品数
合格数
合格率
填表人：
8、生产数量与质量是否正常；
11＞压射冲头润滑是否正常；
模具状态确认：
12、系统压力是否在规定
范围；
1、冷却水是否接通；
其他：
2、紧固螺栓是否牢固；
1、安全设施是否到位与执行；
3、滑块动作及连接是否正常；
2、压铸作业工艺卡是否在现场；
4、顶出机构是否正常；
3、作业工具是否齐全；
5、顶杆及导柱润滑是否正常；
4、现场是否清扫；
6、模具表面粘附情况是否正常；
压铸车间Fl点检项目表
产品名称
副机
手
模具
产品图号
班次
主停机/过程中断C、设备维修
D、模具更换E、过程参数更改F、产品更改G新产品试验H其它
工艺状态确认：
设备状态确认：
1＞二速位置：
1＞联动工作是否正常；
2、增压位置：
2、循环水是否正常；
3、二速速度：
3、位油温是滞正常；
4、增压速度：
4、保温炉是否正常；
5、慢射速度：
5、喷涂装置工作是否正常；

压铸模具维护保养点
月份： 序号 1 2 顶针 1 2 模芯/镶件 1 2 3 项目 导柱
日期 型号
月 内容 导柱/导套全面擦拭干净 喷洒防锈油 顶针取出模芯，清洗干净并刷油 检查顶针表面及端面是否有拉伤及变形，需要是更换 清理干净模芯/镶件上的粘料 祛除模芯/镶件上的锈斑 检查模芯/镶件的成型部位是否有裂纹及破损 按上述内容对模具进行保养
1

2
3
4
5
6
压铸模具维护保养点检表
项目 浇口 滑块/滑道 需要是更换 序号 1 1 2 3 4 5 内容 清理干净浇口套出粘料 清理干净滑块/滑道处粘料 祛除滑块/滑道处得锈斑 检查滑块成型部位是否有裂纹及破损 修配滑块、滑道，确保间缝合适，滑动自如 检查冷却水管漏水部位，并修复
上述内容对模具进行保养，并在下表中记录 7 8 9 10 11 12 13 14 15

铸件模具点检保养记录表
类别
日点检保养内容
1. 检查上、下(或前、后)模型和上、下(或动、静)芯盒的外形错边偏差；
2. 检查铸造模具和芯盒芯头位置的准确及尺寸精度；
3. 检查铸造模具和芯盒工作面和分型面磨损程度；
4. 检查铸造模具和芯盒工作面的几何状和尺寸精度；
5. 检查铸造模具定位点、定位面的位置准确度和尺寸精度；
保管要求 1.模具表面清理：将模具表面清洗干净，避免污物对模具造成损害； 2.模具表面涂层：模具表面涂抹适当金属漆涂层，减少模具表面与空气接 触产生的氧化反应，起到防腐作用； 3.完成上述两项工作后，将模具以塑料薄膜覆盖封存； 4.保管场所：室内封存，要求湿度＜70%；
核准（设备部长）：
保养人（保养人） 确认人（维修主管） 异常备注
第一周/ 日
第二周/ 日
第三周/ 日
第四周/ 日 备注： 1.记录符号，√代表良好，×代表异常； 2.每天早班上班操作员做好日常点检并做 好记录，班长及时做好确认； 3.每周维修员做好周保养，每周次保养在 间隔周期±2天内，维修主管及时做好确认， 月保养与每月最后一次周保养同时进行； 4.此表格每月底由设备部长审核后由设备部统一整理存档；
日点检 6. 检查芯盒、型板(框)销、套的磨损程度及型板(框)、芯盒本体的变形程度；
7. 检查通气塞是否有破损或下机现象；
8. 检查通气针(片)是否弯曲、橙动、缺件：
9. 其他部件如抽块、导轨、斜杠、滚轮等件是否完好；
10.检查各紧固件、定位销、套是否松动、缺件、下沉；
11. 检查备件是否齐全，外观有无缺陷、标志牌是否清晰。
基准
方法 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

模具点检记录表
工装名称 检查内容 零件代号 日期 验 证 人 零件名称 验 证 方 法 判 定 结 论 备注
１、工装表面是否生锈、无锈迹 、裂纹、缺口、压痕。 ２、模架的导柱和导套是否生锈 及涂油防护保养。 ３、标识清楚准确无误。 ４、工装闭合高度适宜设备安装 、使用。 ５、各附件、备件齐全、正确。 ６、工装上的螺钉是否松动。

备注冲压模涉及细节点检内容： １、冲压凸模、凹模、凹凸模是 否有磨损并定期更换，是否进行 防锈或涂油的保养痕迹； ２、弯曲的成形部位和拉伸模的 固定件是否进行防锈或涂油的保 养痕迹； ３、顶件器及凹凸模的配合间隙 是否适当，是否运功正常有无卡 滞状况
备注：模具入库时均要求尾件与模具同行。模具正常以“√”表示，模具异常已“×”表示。

压铸工序三检记录表20年月日班次：□白□中□夜机台号：工号：操作者：产品名称及模号开机数关机数压射数合格品数冷模冷隔气泡油花裂纹错型断芯破嵌缺料拉伤夹层其他废品总数缺点分类统计（含冷模）操作工自检互检人：专检人：查验类型查验时间操作者自检结果异样记录查验时间班长互检结果查验时间巡检专检结果上一班末件查验：□合格□不合格：□合格□不合格：□合格□不合格首第一次查验：□合格□不合格：□合格□不合格：□合格□不合格件检第二次查验：□合格□不合格：□合格□不合格：□合格□不合格验第一次查验：□合格□不合格□合格□不合格第二次查验：□合格□不合格：第三次查验：□合格□不合格定时第四次查验：□合格□不合格：□合格□不合格检验□合格□不合格第五次查验：□合格□不合格：第六次查验：□合格□不合格第七次查验：□合格□不合格本班末件查验：□合格□不合格：□合格□不合格：□合格□不合格异样记录使用说明： 1、本表时间采纳24 小时制，自检的准时查验时间一致为整点时辰，其他时间为查验达成时间；查验结果为合格的、在合格前面的□上打√，查验结果为不合格的、在不合格前面的□上打√、并写明不合格状况。

2、自检栏的“异常记录”含模具、设施、工艺等异样状况，由压铸工填写；该表下方的“异样记录”专栏作为当班异样状况汇总。

3、如在准时查验时间段因停机等原由未实行查验，应做好记录并在正常生产时进行查验和记录；波及修模、换模及重要工艺调整等状况的，一定进行第二次首件查验并记录。

4、如职工自检合格，当班班长应在本班次前后半段对准时查验状况起码进行一次互检并做好记录。

5、当班班长在下班前将本表交当班毛坯查验人员，质量工程部门对本表进行存档。

模具编号：
模 穴:
模具寿命：
模具生产商：
表单编号：
序号 检查内容 责任部门
基准
检查阶段
模具进料检查 试做过程检查 整改后检查 首次量产检查 检查人员/日期 检查人员/日期 检查人员/日期 检查人员/日期
14 型芯、顶杆
型腔、滑块 15 等表面粗糙
度 16 斜销、导柱
17 料头长度
模具 生产
模具 生产 生产
280T以下：M14 280T~420T：M16 500T~800T:M18 800T以上：M30
□合格 □不合格
□合格 □不合格
顶针、型芯、螺丝沉孔底部是平面非锥形 □合格
面
□不合格
浇口套防错，避免浇道错位
□合格 □不合格
□合格 □不合格
□合格 □不合格
□合格 □不合格
□合格 □不合格
模具验收检查记录表
的相关信息名牌
□不合格
模具分型面要设置飞料挡板（安全）
□合格 □不合格
1、使用耐高压、高温的水管，水管接头采
用快速急插的结构（同气管结构一样）；
2、进水管颜色为蓝色，出水管颜色为红 □合格
色；
□不合格
3、集中水座配日东牌快速接头：6TPM
4、对于每个管路要求调节开关；
1、油缸品牌：南五 2、油缸接头采用日东牌6TPM
□不合格
斜销和导柱不能干涉自动喷雾、取件
料头斜度的距离要求L： ￠60以下：L=15mm ￠70~￠80：L=25mm ￠90：L=35mm ￠90~￠110：L=35mm
□合格 □不合格
□合格 □不合格 □合格 □不合格
□合格 □不合格
18
全尺寸