浇注系统设计

第8章浇注系统设计8.1概述1.浇注系统的组成浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。

它的设计对塑件的性能、外观、成形难易程度有很大的影响。

分为普通浇注系统和无流道浇注系统。

普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。

（见图8-1）。

图8-1 注射模的浇注系统1-冷料穴2-主浇道3-分流道4-浇口5-塑件6-排气槽或溢流槽2.浇注系统的设计原则设计浇注系统应遵循如下基本原则：①了解塑料的成形工艺特性。

掌握塑料的流动性，温度、剪切速率对精度的影响等。

②尽量避免或减少产生熔接痕，尽量减少分流的次数。

③有利于型腔中气体的排出。

浇注系统应顺利地引导塑料熔体充满型腔的各个部位，使浇注系统及型腔中的气体能有序地排出，避免塑件缺陷。

④防止型芯的变形和嵌件的位移。

浇注系统的设计应尽量避免熔体直接冲击细小型芯和嵌件，防止嵌件位移和型芯受力变形。

⑤尽量采用较短的流程充满型腔。

⑥流动距离比的校核。

设计浇口位置时，为保证熔体完全充型，实用流动比应小于许用流动比。

3.流动比的校核流动比也称为流程比，是熔体流程长度与塑件厚度之比。

设计浇口位置时，为保证熔体完全充满型腔，流动比不能太大，应小于许用流动比。

而许用流动比时随着塑料性质、成型温度、压力、浇口种类等因素变化的。

表8-1为常用塑料流动比许用值，设计时供参考，如果实际流动比大于许用流动比，需要改变浇口位置或者增加制品的壁厚，或者采用多浇口进料。

表8-1部分常用塑料的流动比L/t与注射压力的关系8.2主流道设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道。

在模具工作时，由于主流道部分的小端入口及注射机喷嘴与具有一定温度、压力的塑料熔体会冷热交替地反复接触，比较容易受损，只有在小批量生产时，主流道才在注射模上直接加工，大部分注射模设计时，主流道通常设计成可拆卸、可更换的浇口套（见图8-2），延长模具的使用寿命。

浇口套（或主流道）尺寸要求：（1）主流道通常设计成圆锥形，其锥角α=2～6˚，内壁表面粗糙度一般为Ra=0.63μm。

第三章浇注系统设计3.1概述1概念2组成铸型中引导液态金属进入型腔的通道之总称。

1)浇口杯2)直浇道3)横浇道4)内浇道3对浇注系统的基本要求1)能控制铸件的温度场分布2)保证在规定时间内充满铸型型腔3)保证铸件轮廓、棱角清晰4)控制金属液流动的速度和方向5)具有良好的撇渣功能6)简化生产，降低成本4浇注系统的类型及特点1)按浇注系统各组元截面比例关系分类(1)封闭式浇注系统(2)开放式浇注系统(3)半开放半封闭式浇注系统S直>S 横>S内S直<S横<S内S直>S横，S内>S横2)按内浇道在铸件上的位置分类分类(1)顶注式浇注系统液态金属从铸型型腔(铸件)顶部注入(2)底注式浇注系统内浇道设置在铸件底部的浇注系统(3)中间注入式浇注系统从铸件中间某一高度上开设内浇道的浇注系统(4)阶梯式浇注系统在铸件不同高度上开设两层或两层以上内浇道的浇注系统(5)缝隙式浇注系统沿着整个铸件高度上开设垂直缝隙状内浇道的浇注系统3.2液态金属在浇注系统中流动的水力学特性1在砂型中流动的水力学特点合金液和铸型之间有着激烈的热作用、机械作用和化学作用，属于多相流动，一般呈紊流状态，是不稳定流过程。

2浇口杯中的流动1)浇口杯作用承接来自浇包的金属液，防止金属液飞溅和溢出，便于浇注；减轻液流对型腔的冲击；分离渣滓和气泡，阻止其进入型腔；2)浇口杯分类漏斗形浇口杯(用于中、小型铸件)和盆(池)形浇口杯(用于中、大型铸件3)影响浇口杯内水平漩涡的主要因素是浇口杯内液面的深度，其次是浇注高度、浇注方向和浇口杯的结构等3直浇道中的流动1)直浇道的作用将来自浇口杯的金属液引入横浇道、内浇道或直接导入型腔，并提供充型过程所必需的压力2)直浇道形状通常是上大下小的圆锥形，有时为等截面圆柱形、上小下大的倒圆锥形、蛇形和片状形等形状3)液态金属在直浇道中存在充满式流动或非充满式流动两种流态4直浇道窝1)直浇道窝作用缓冲，缩短直浇道—横浇道拐弯处的高度紊流区；改善内浇道流量分布，减少横浇道—内浇道拐弯处的局部阻力系数和水头损失；浮出金属液中的气体。

铸造工艺学浇注系统设计一、引言铸造是制造业中非常重要的一种工艺。

在铸造的过程中，浇注系统设计是一个至关重要的环节。

浇注系统设计的好坏直接影响到铸件的质量和成本。

因此，本文将探讨铸造工艺学浇注系统设计的相关内容。

二、浇注系统的基本组成浇注系统是将熔化的金属倒入铸型中的设备。

一个完整的浇注系统通常由浇口、流道、浇道和进气系统组成。

下面将分别对这些组成部分进行介绍。

1. 浇口浇口是铸件与浇杆相连的部分。

浇口的设计要考虑到金属的流动性和气体的排出。

一般来说，浇口的形状应当为圆形或方形，尽量避免使用锥形或不规则形状的浇口。

2. 流道流道是将熔化金属从浇口引导到铸型中的管道。

流道的设计要保证金属可以顺利地流动，不产生气体团聚和金属氧化。

流道的截面积要逐渐增大，以确保金属流动的顺畅。

3. 浇道浇道是将熔化金属从炉中引导到浇口的管道。

浇道的设计要考虑金属流速和温度的均匀性。

一般来说，浇道的截面积要比流道大，以减少金属的回流和氧化。

4. 进气系统进气系统是将熔化金属中的气体排出的装置。

进气系统的设计要考虑金属的温度和粘度，保证气体可以顺利地排出，避免气泡和气孔的产生。

三、浇注系统设计要点1. 浇口位置浇口的位置要尽量选在铸件最厚部位的上方，保证金属可以顺利地充填整个铸型，并避免气体团聚。

此外，浇口的位置也要尽量避免对铸件表面造成损伤。

2. 流道和浇道设计流道和浇道的设计要满足金属流动的需要，保证金属可以顺利地流动并充填整个铸型。

流道和浇道的截面积要合理选择，使金属流速均匀，避免金属氧化和渣夹杂。

3. 进气系统设计进气系统的设计要保证气体可以顺利地排出，避免气泡和气孔的产生。

进气系统的位置要选择在最容易产生气孔的位置，如铸件表面和浇注系统连接处。

四、浇注系统设计实例分析以某种铸造工艺为例，介绍浇注系统设计的具体步骤和方法。

通过实例分析，展示浇口、流道、浇道和进气系统的设计原理和关键点。

五、结论本文从浇注系统的基本组成、设计要点以及实例分析等方面，探讨了铸造工艺学浇注系统设计的相关内容。

浇注系统设计范文概述：浇注系统是指在建筑施工中用来进行混凝土浇筑的工具和设备的总称，使浇筑工作更加高效、安全。

本文将介绍一个浇注系统的设计方案，包括系统的组成部分、工作原理和实施步骤等。

一、组成部分：1.搅拌设备：搅拌设备用来将水泥、砂子和骨料混合成混凝土，一般由搅拌车和搅拌站组成。

2.输送设备：输送设备用来将混凝土从搅拌设备输送到施工现场，一般有泵车、输送带和螺旋输送机等。

3.浇筑设备：浇筑设备用来将混凝土均匀、快速地浇注到指定位置，一般有自卸车、泵车和喷浆机等。

4.控制系统：控制系统用来控制整个浇注系统的运行，包括搅拌设备、输送设备和浇筑设备的启停和调节等。

二、工作原理：1.搅拌设备将水泥、砂子和骨料按一定比例混合成混凝土，保证混凝土的质量。

2.输送设备将搅拌好的混凝土输送到施工现场，保证混凝土的连续供应。

3.浇筑设备将混凝土均匀、快速地浇注到指定位置，保证施工的效率。

4.控制系统实现对整个浇注系统的自动控制，提高施工的精度和安全性。

三、实施步骤：1.准备材料：准备好水泥、砂子和骨料等混凝土原材料。

2.搅拌混凝土：将水泥、砂子和骨料按一定比例投入搅拌设备中，启动设备进行搅拌，直到混凝土搅拌均匀。

3.输送混凝土：将搅拌好的混凝土通过输送设备输送到施工现场，确保混凝土的充足供应。

4.浇筑混凝土：将混凝土通过浇筑设备均匀、快速地浇注到指定位置，同时保持施工质量。

5.控制系统运行：启动控制系统，控制搅拌设备、输送设备和浇筑设备的启停和调节，保证浇注系统的正常运行。

1.提高施工效率：浇注系统能够快速、均匀地将混凝土浇注到指定位置，大大提高施工效率。

2.保证施工质量：搅拌设备能够将混凝土混合得更加均匀，而浇筑设备能够将混凝土均匀浇注，保证施工质量。

3.节约人力：浇注系统的自动化控制可以减少对人力的依赖，节约人力成本。

4.提升安全性：浇注系统的自动化控制和设备的安全保护装置能够提升施工的安全性，避免意外发生。

浇注系统设计随着制造业的不断发展，越来越多的工厂需要使用浇注系统来制造产品。

浇注系统是将液体材料注入模具中，然后在模具中凝固成形的一种生产工艺。

浇注系统设计的好坏直接影响到产品质量和生产效率。

浇注系统的组成浇注系统由喷枪、管道、泵、控制器、储液罐等组成。

其中，喷枪是将液体材料喷入模具中的关键部件，而泵和控制器则是控制喷枪运作的核心部件。

浇注系统的设计要点1. 选择合适的材料在进行浇注系统设计之前，需要根据生产需求选择合适的浇注材料。

不同的浇注材料具有不同的流动性和凝固性，因此需要根据具体情况选择合适的材料。

2. 设计合适的喷嘴喷嘴是浇注系统中最重要的部件之一。

它的质量直接影响到产品的质量和生产效率。

合适的喷嘴应该具有以下特点：1）耐磨性强，能够经受长时间的使用和摩擦。

2）喷嘴的通径应该与浇注材料的流动性相适应，既不能过大也不能过小。

3）喷嘴的位置应设计在模具的合适位置，能够充分覆盖到整个模具。

3. 优化管道设计在进行浇注系统设计时，合理的管道布局能够有效地减小材料的阻力和浪费，提高浇注系统的效率。

合适的管道布局还可以减少对材料的污染和损坏，延长浇注系统的使用寿命。

4. 选择合适的控制器浇注系统控制器是控制浇注系统的核心部件。

合适的控制器能够确保浇注系统的正常运作，避免材料浪费和设备故障。

在进行控制器选择时，需要考虑以下因素：1）控制器的输出功率适应所需的浇注速度和压力。

2）控制器的控制方式能够满足生产需求。

3）控制器的调整范围适应材料的不同流动性和凝固性。

5. 设计适当的储液罐储液罐是存储浇注材料的容器。

合适的储液罐设计能够保证材料的质量和数量。

在进行储液罐设计时，需要考虑以下因素：1）储液罐的大小应根据生产需求确定。

2）储液罐的材质应能够耐受浇注材料的腐蚀和压力。

3）储液罐的密封性应优良，能够避免材料泄漏和污染。

浇注系统的优点浇注系统具有以下优点：1. 生产效率高浇注系统可以实现大规模、连续、高速的生产，提高生产效率。

二. 浇注系统设计浇注系统是塑模设计中一重要环节，常分为普通和无流道浇注系统．它跟所用塑料产品形状，尺寸，机台，分模面有密切关系．设计时注意以下原则：1. 流道尽量直，尽量短，减少弯曲，光洁度在Ra=1.6—0.8um之间．2. 考虑模具穴数，按模具型腔布局设计，尽量与模具中心线对称．3. 当产品投影面积较大时，避免单面开设浇口，以防注射受力不均．4. 浇口位置应去除方便，在产品上不留明显痕迹，不影响产品外观．5. 主流道设计时，避免塑料直接冲击小型芯或小镶件，以免产生弯曲或折断．6. 主流道先预留加工或修正馀量，以便保证产品精度．1. 主流道设计主流道是连接机台喷嘴至分流道入口处之间的一段通道，是塑料进入模具型腔时最先经过的地方．其尺寸，大小与塑料流速和充模时间长短有密切关系．太大造成回收冷料过多，冷却时间增长，包藏空气增多．易造成气泡和组织松散，极易产生涡流和冷却不足；如流径太小，热量损失增大，流动性降低，注射压力增大，造成成型困难．一般情况下，主流道会制造成单独的浇口套，镶在母模板上．但一些小型模具会直接在母模板上开设主流道，而不使用浇口套．主流道设计要点：1. 浇口套内孔为圆锥形(2--6°)，光洁度在Ra=1.6—0.8um．锥度须适当，太大造成压力减少，产生流，易混进空气产生气孔，锥度过小会使流速增大，造成注射困难．2. 浇口套口径应比机台喷嘴孔径大1—2mm，以免积存残料，造成压力下降，浇道易断．3. 一般在浇口套大端设置倒圆角(R=1—3mm)，以利於料流．4. 主流道与机台喷嘴接触处，设计成半球形凹坑，深度常取3—5mm．特别注意浇口套半径比注嘴半径大1—2mm，一般取R=19—22mm之间，以防溢胶．5. 主流道尽量短，以减少冷料回收料，减少压力和热量损失．6. 主流道尽量避免拼块结构，以防塑胶进入接缝，造成脱模困难．7. 为避免主流道与高温塑胶和射嘴反复接触和碰撞造成损坏，一般浇口套选用优质钢材加工，并热处理．8. 其形式有多种，可视不同模具结构来选择，一般会将其固定在模板上，以防生产中浇口套转动或被带出．2. 分流道设计分流道是主流道的连接部分，介於主流道和浇口之间，起分流和转向作用．分流道必须在压力损失最小的情况下，将熔融塑胶以较快速度送到浇口处充模，因在截面积相等的条件下，正方形之周长最长，圆形最短．面积如太小，会降低塑料流速，延长充模时间，易造成产品缺料，烧焦，银线，缩水；如太大易积存过多气体，增加冷料，延长生产周期，降低生产效率．对於不同塑胶材质，分流道会有所不同，但有一个设计原则：必须保证分流道的表面积与其体积之比值最小．即在分流道长度一定的情况下，要求分流道的表面积或侧面积与其截面积之比值最小．分流道型式有多种，它因塑胶和模具结构不同而异，常用型式有圆形，半圆形，矩形，梯形，Ｕ形，正六边形，如图：设计时基本原则：１. 在条件允许下，分流道截面积尽量小，长度尽量短．２. 分流道较长时，应在末端设置冷料穴，以容纳冷料和防止空气进入，而冷料穴上一般会设置拉料杆，以便於胶道脱模．３. 在多型腔模具中，各分流道尽量保持一致，长度尽量短，主流道截面积应大於各分流道截面积之和．４. 其表面不要求过份光滑(Ra=1.6左右)，有利於保温．５. 如分流道较多时，应考虑加设分流锥，可避免熔融塑胶直接冲击型腔，也可避免塑料急转弯使塑胶平稳过渡．６. 分流道一般采用平衡式方式分布，特殊情况可采用非平衡方式，要求各型腔同时均衡进胶，排列紧凑，流程短，以减少模具尺寸．７. 流道设计时应先取较小尺寸，以便於试模後有修正馀量．一般的流道直径（尺寸）树脂流道径mm)ABS.AS4.8~9.5 ACETAL(P.O.M) 3.2~9.5压克力8.0~9.5耐冲击用压克力8.0~12.7酢酸塞璐珞4.8~11.1 IONOMER2.3~9.5耐龙1.6~9.5PC4.8~9.5PB4.8~9.51.6~9.5PPO6.4~9.5PS3.2~9.5PVC3.2~9.53. 浇口设计浇口是指流道末端与型腔之间的连接部分，是浇注系统的最後部分．其作用是使塑料以较快速度进入并充满型腔．它能很快冷却，封闭．防止型腔内还未冷却的热胶倒流．设计时须考虑产品尺寸，截面积尺寸，模具结构，成型条件及塑胶性能有关．浇口尽量短小，与产品分离容易，不造成明显痕迹，其类型多种多样，主要有：浇口的种类及其特微浇口的种类浇口的断面积成形性后精修加工其他特点直接浇口大1.成形性良好，后加工困难2.浇口部易生内部残锱应力。

!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!"第七篇浇注系统设计! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! !! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ""第一章浇注系统设计原则与类型选择第一章浇注系统设计原则与类型选择第一节浇注系统设计原则浇注系统由浇口杯（外浇口）、直浇道、横浇道和内浇道等组成。

其结构见图! " # "#。

图! " # " # 浇注系统的基本组成部分# $ 使液态合金平稳充满铸型，不冲击型壁和型芯，不产生涡流和喷溅，不卷入气体，并利于将型腔内的空气和其他气体排出型外。

% $ 阻挡夹杂物进入型腔。

& $ 调节铸型及铸件各部分温差，控制铸件的凝固顺序。

’ $ 不阻碍铸件的收缩，减少铸件的变形和开袭倾向。

・)(( ・第七篇浇注系统设计! " 起一定的补缩作用，主要是在由浇道凝固前补给部分液态收缩。

# " 控制浇注时间和浇注速度，得到轮廓清晰、完整的铸件。

$ " 合金液流不应冲刷冷铁和芯撑。