模具浇注系统设计

模具浇注系统的设计原理模具浇注系统是一种工业生产中常用的设备，用于将液态材料注入模具中，形成所需的产品形状。

它具有精确控制浇注过程、提高生产效率和产品质量等优点。

模具浇注系统的设计原理主要包括浇注过程控制、模具设计和与其他设备的协同工作等方面。

首先，模具浇注系统的设计原理涉及浇注过程的控制。

控制浇注过程是保证产品准确性和质量的关键。

在浇注过程中，需要控制液态材料的流动速度、浇注时间、温度等因素，以确保产品形状和尺寸的准确性。

这一过程需要使用传感器和控制器等设备监测和调节浇注参数。

传感器可以实时监测液态材料的流动速度和压力等参数，并将这些数据传输给控制器。

控制器则根据传感器数据调整浇注设备的工作状态，以实现准确的浇注过程控制。

其次，模具浇注系统的设计原理还需要考虑模具的设计。

模具是决定产品形状和尺寸的关键因素之一。

模具的设计需要根据产品的要求确定模具的形状、材料和开发方式等。

模具浇注系统要根据模具的形状和尺寸进行相应的调整和优化，以确保浇注过程的准确性和稳定性。

例如，对于需求复杂形状的产品，可以采用多腔模具设计，以提高生产效率和产品质量。

此外，模具浇注系统的设计原理还涉及与其他设备的协同工作。

在工业生产中，模具浇注系统通常需要与其他设备进行联动工作，以实现自动化生产。

例如，模具浇注系统可以与机器人手臂或传送带等设备配合使用，实现自动化的生产流程。

这需要设计合理的工作流程和设备间的信号传输机制，以实现协同工作和生产效率的提高。

综上所述，模具浇注系统的设计原理涉及浇注过程控制、模具设计和与其他设备的协同工作等方面。

通过精确控制浇注过程、优化模具设计和与其他设备的协同工作，模具浇注系统可以提高生产效率和产品质量，满足工业生产的需求。

第1章 浇注系统从成型机喷嘴所射出的熔融塑胶材料经过主流道，分流道，浇口进入模腔。

从主流道到模腔之间的通道称为浇注系统。

浇注系统设计的好坏直接影响到制品的质量，且也影响到成型效率。

根据在产品成型时主流道到模腔之间通道中的塑胶是否处于熔融状态可将浇注系统分为冷流道系统和热流道系统。

1.1浇注系统设计原则1.1.1主流道（主浇口衬套）(Sprue)为了保证主流道内的凝料可顺利脱出以及喷嘴同浇口套接触处不会漏胶,应满足: 浇口套ΦD = 喷嘴Φd + (0.5～1) mm 浇口套SR= 喷嘴SR + (1～2) mm上述两个参数必须满足客户成型机。

注意：ARTEB 模具ROMI 成型机喷嘴前端是90°锥度面 ΦA≈1～1.2×分流道直径 α取值范围1°～ 3°E：成型机喷嘴伸入模具尺寸----采用模具量产所用成型机的最大值 必须确认成型机喷嘴不会同模具干涉，有足够的空间 L：冷料把长度---在固定侧强度许可的情况下尽可能减短R 取值范围1～2,以防止料把拉毛，产生胶粉后影响下一模产品的表面质量 浇口衬套内孔的表面粗糙度要求≤Ra0.8 材质要求：SKD61真空淬火处理(HRC48～52)浇口衬套必须止转定位，常用固定止转形式如下：螺钉固定+D字型止转 定位圈固定+销钉止转为了使浇口套中的凝料留在可动侧以及收集喷嘴前端注射进入的冷料，需在浇口套下方设计拉料杆与冷料井。

常用拉料杆形式（Sprue puller）：1.倒拔冷料井（客户无特别要求时，优先使用此拉料形式）设计参数：浇口衬套大端直径:A冷料井入口直径:B ≈A+0.3（为了更好的收集前端冷料）并＞d+0.2顶针直径:d 一般同分流道直径相等且≥5mm(由于此处顶针承受最大的注射压力，因此必须注意顶针的压弯危险)冷料井深度：L=（1～1.5）×分流道直径（需考虑此处的热量是否过于集中）段差值：E=0.2～0.3MM(模板累积误差以及顶针长度公差所导致)α：倒扣穴角度-----取决于成型材料类型，要求此角度能将主料把从浇口衬套中拉出并能被顶针顺利顶出而不产生料粉此区域粗糙度要求Ra1.6，当成型配光镜制品时，此区域粗糙度要求Ra0.8PP，TPO等软胶，α=1.5°或者2°, 单边倒扣量控制在0.15～0.2mm.PP-T20,PC, ABS,POM ，PMMA等硬胶，α=0.5°或者1°, 单边倒扣量控制在0.10～0.15mm.2.Z字形拉料杆设计参数：0.5,10°,R1对于不同直径的拉料杆此参数保持不变拉料杆直径：d 一般同分流道直径相等且≥5mm冷料井深度：A=（0.5～1）×分流道直径（需考虑此处的热量是否过于集中）拉料杆直径d=5,6,8 时，参数L=5拉料杆直径d=10,12 时，参数L=8拉料杆头部粗糙度要求：Ra1.6当有多个Z字形拉料杆时，拉料杆必须止转设计，Z字形朝向一致，以利于取件。

模具浇注系统的设计原则①保证塑料熔体流动平稳设计浇注系统时，应注意使系统与模具中的排气结构相适应，使系统具有良好的排气性，从而保证塑料熔体经过系统或充填模腔时不发生涡流和紊流，以使制品获得良好的成型质量。

②流程应尽量短在充足成型和排气要求的前提下系统长度应尽量短，各段应尽量平直，以使塑料熔体在模具中的流程尽量短而且不发生弯曲，从而可减小注射压力和熔体的热量损失，并缩短熔体充模时间。

③防止型芯变形和嵌件位移设计浇注系统时，应尽量避开通过系统的塑料熔体正面冲击模腔内尺寸较小的型芯或嵌件，以防止熔体的冲击力使型芯发生变形或使嵌件发生位移。

④修整应尽量便利修整指制品成型后对其外观所做的各种修整工作，其中包括去除制品上的浇注系统凝料。

为了便利修整并无损制品外观和使用性能，浇注系统在模具中的位置和形状，尤其是浇口的位置和形状应尽量依据制品的形状和使用要求确定。

⑤防止制品变形和翘曲设计浇注系统时，应考虑如何减轻浇口相近的残余应力集中现象，以防止因应力过大而导致制品发生变形和翘曲。

例如对于深度很浅的大平面聚乙烯、聚丙烯制品若采纳料流速度较大的直接浇口成型，由于注射压力直接作用在制品上加之这些塑料取向本领较强，所以成型后很简单在浇口相近残余较大的时效应力和取向应力，并导致制品发生翘曲变形，为此可改换多点浇口形式。

但是应当指出，采纳多点浇口成型制品时，由于各浇口相近收缩与其它部位不等，也特别简单引起制品整体翘曲变形，尤其对于大型薄壁制品，使用多点浇口时特别要注意此问题、⑥应与塑料品种相适应不同的塑料具有不同的流动性，特别是对硬质聚氯乙稀、聚丙烯酸酯和聚甲醛等成型性差的塑料，其流道和浇口的选择是否合适，对于制品的性能、外观以及成型周期和生产成本都有很大影响。

另外，有些塑料还会由于浇口设计不当而导致浇口表壁与熔体之间产生较大摩擦，从而引起塑料褪色。

⑦合理设计冷料穴冷料穴设计不当，简单使制品发生成型缺陷。

假如冷料穴失效，使前锋冷料进入模腔会导致制品产生冷疤或冷斑。

浇注系统的设计浇注系统包括主流道，分流道，浇口，冷料穴四部分组成！涉及到定位环，唧嘴，拉料针，机械手，热流道等。

1定位环与唧嘴的选择，见附图：2主流道可以理解为从喷嘴开始到分流道为止的这一段的塑胶流动通道。

与注塑机喷嘴在同一轴线上。

涉及到的配件常是唧嘴。

主流道的斜度常单为1-1.5度，斜度太小，粘前模，斜度太大，产生涡流。

常见的尺寸见附图：3分流道尽可能平衡分布，也就是所有的流道长度是一致的，常见的形状为圆形，梯形。

从压力损失的角度来看，尽可能的用圆形流道。

细水口模用梯形流道较多！U形流道是梯形流道的变种。

常见的尺寸见附图：4浇口：连结模穴与流道。

他的设计多为经验数据，有二点得注意：一是浇口的横切面积越水越好，长度越短越好，这是为了保证胶件的质量以及减少胶料通过时压力损失。

二浇口需细而长，容易冷却和防止过量的塑胶倒流。

浇口常用的有几种方式：侧面进胶，搭底入水，扇形入水，潜水，牛角入水。

以及点浇口。

具体见附图：流道尽可能采取平衡流道。

如果不能获得平衡的流道，可以用浇口平衡法。

这种适应于同一产品多穴的模具，浇口的平衡法有二种：一是改变浇口的长度，二是改变浇口的切面积。

另一种情况，模穴有不同的投影面积时，浇口也需要平衡，常采用的一种方法，先定出其中一穴的浇口尺寸，与投影面积求个比值，然后利用这个比值求出各穴的浇口尺寸，试模后根据实际情况修正。

5冷料穴设计：作用：储存冷胶，防止跑入型腔，而形成缺陷。

所以，流道的末端都应该设置冷料穴，同时，还得有排气。

一般冷料穴的长度在2倍流道的直径。

6拉料针：拉住水口料的作用。

见附图；7机械手：三板模中，为了方便机械手抓取水口料，特在在水口料上作一定位，如附图所示。

总结：由于人才成本的上升，在选择进胶方式的时候，优先选用全自动的生产。

大水口的模胚，优先选用潜水，而潜水中优先选择潜胶位，其次筋位，最后顶针。

牛角进胶，加工困难，同时易在进胶点背面由于应力的作用形成明显的缺陷，用得并不多。

注塑模具之浇注系统的介绍注塑模具是制造塑料制品的重要工具，它的质量直接影响到成品的质量。

而注塑模具中的浇注系统对成品的质量也有着重要影响。

浇注系统是指将熔融塑料从注塑机的机筒中注入到模腔中的一系列设备和构造。

1.浇注系统的组成浇注系统由喷嘴、喷嘴喉管、进料口和冷却系统等构成。

其中，喷嘴是熔融塑料进入模腔的通道，它连接着机筒和模腔。

喷嘴内部通道的形状和尺寸会影响塑料的流动情况和填充时间。

喷嘴喉管和进料口是喷嘴和模腔之间的连接部分，起到塑料流动的引导作用。

冷却系统是为了在注塑过程中将模具中的热量迅速带走，确保产品成型的质量和效率。

2.浇注系统的工作原理注塑过程中，熔融塑料通过喷嘴进入模腔，填充整个模具的形状。

当模腔被充满后，喷嘴会迅速封闭，避免塑料溢出。

此时，熔融塑料开始冷却并变得固态，成型的产品在模具中逐渐形成。

冷却系统会通过喷淋冷却或冷却通道等方式将热量迅速带走，保证产品成型的质量。

3.浇注系统的设计要点为了保证产品的质量，并满足不同要求的注塑制品，浇注系统的设计需要注意以下要点：(1)喷嘴和模腔的连接处要保证密封，避免塑料溢出；(2)喷嘴通道的形状和尺寸要能够满足塑料的流动要求，避免注塑短流或短充问题；(3)选择适当的冷却方式和冷却介质，保证产品的尺寸和表面质量；(4)为了避免冷却系统的死角，需要合理配置冷却通道，确保整个模具在注塑过程中的温度分布均匀。

4.浇注系统的改进和优化为了提高产品的质量和生产效率，浇注系统的改进和优化是重要的课题。

一方面，可以通过模具部件的改进来优化浇注系统，例如喷嘴通道的优化、冷却通道的重新设计等。

另一方面，可以通过模具流道分析软件来模拟塑料在注塑过程中的流动情况，进一步优化浇注系统的设计。

此外，一些先进的浇注系统技术，如热流道系统、堆垛模腔技术等也可以运用到注塑模具中。

总结起来，注塑模具的浇注系统是注塑过程中至关重要的一部分，它的设计和优化对产品质量和生产效率有着直接影响。

注塑模具浇注系统的设计与注意事项注塑模具浇注系统的设计与注意事项引导语：下面是店铺为大家精心整理出来的一些关于注塑模具浇注系统的设计与注意事项的资料，希望可以帮助到大家哦!一.浇注系统的组成普通的流道系统(RunnerSystem)，也称作浇道系统，或是浇注系统，是熔融塑料自射出机射嘴(Nozzle)到模穴的必经通道。

流道系统包括主流道(PrimaryRunner)、分流道(Sub-Runner)以及浇口(Gate)等。

1.主流道也称作主浇道、注道(Sprue)或竖浇道，是指自射出机射嘴与模具主流道衬套接触的部分起算，至分流道为止的流道。

此部分是熔融塑料进入模具后最先流经的部分。

2.分流道也称作分浇道或次浇道。

随模具设计，可再区分为第一分流道(FirstRunner)以及第二分流道(SecondaryRunner)。

分流道是主流道至浇口间的过渡区域，能使熔融塑料的流向获得平缓转换;对于多模穴模具，同时具有均匀分配塑料到各模穴的功能。

3.浇口也称为进料口，是分流道和模穴间的狭小通口，也是最为短小肉薄的部分。

其作用在于利用紧缩流动面而使塑料达到加速的效果，高剪切率可使塑料流动性良好(由于塑料的切变致稀特性);黏滞加热的'升温效果也有提升料温、降低黏度的作用。

在成型完毕后，浇口最先固化封口，有防止塑料回流，以及避免模穴压力下降过快，使成型品产生收缩凹陷的功能。

成型后，则方便剪除，以分离流道系统及塑件。

4.冷料井也称作冷料穴。

目的在于储存补集充填初始阶段较冷的塑料波前，防止冷料直接进入模穴，影响充填品质或堵塞浇口。

冷料井通常设置在主流道末端，当分流道长度较长时，在末端也应开设冷料井。

二.浇注系统设计的基本原则1.模穴布置(CavityLayout)的考虑1)尽量采用平衡式布置(BalancesLayout);2)模穴布置与浇口开设力求对称，以防止模具受力不均产生偏载，而发生撑模溢料的问题;3)模穴布置尽可能紧凑，以缩小模具尺寸。

浇注系统设计原则浇注系统的选择是模具设计的一个重要环节。

设计前首先对塑件的采用的材料和几何形状，机床设备可能产生的缺陷，以及填充料等做一全面的分析。

分型面的选择与浇注系统有密切关系。

一般浇注系统色设计根据以下几个原则-一。

能顺利的引导塑件注入到行腔各个部位且在填充过程中不致产生涡流或紊乱，使型腔内气体能顺利排出二。

应选择最短流程以缩短填充时间三。

尽量避免直接撞击型芯嵌件四。

应尽量减少弯折，有较高光洁度五对于一模多腔时应尽量与模板中心对称六。

进料口位置与形状应结合塑件的形状和技术而确定七。

浇注系统的容积应取最小值还有对与一模多种产品是应考虑把误差最小的放一个模具内，对与有要求的产品要多方位的考虑交口的成行方式。

引用网址：/hyzs/jx/2027.htm。

电动机壳压铸成型模具设计中的浇注系统设计原则在电动机壳压铸成型模具设计中，浇注系统的设计是关键的一环。

一个合理有效的浇注系统设计能够直接影响到产品的质量和生产效率。

本文将讨论电动机壳压铸成型模具设计中的浇注系统设计原则。

首先，浇注系统的设计应考虑到产品的结构特点和压铸工艺要求。

电动机壳通常具有复杂的结构，因此在设计浇口和浇道时，需要充分考虑产品的结构特点，保证铸件内部充填充分，避免产生缺陷。

此外，还应根据电动机壳的具体要求确定浇注系统的位置和数量，确保产品表面质量和机械性能。

其次，浇口和浇道的设计应尽量减少金属的气体夹杂和气孔缺陷。

为了避免气体在浇注过程中被带入铸件内部，浇口和浇道的设计应尽量短小，尽量减少金属的流动距离，避免气体在流动过程中被吸入。

此外，还可以适当增加浇口和浇道的数量，分散金属的流量，从而减少气体夹杂和气孔缺陷的产生。

另外，浇注系统的设计应注重金属的充填均匀性。

在设计浇口和浇道时，需要考虑金属的流动路径，避免产生漩涡和涡流，导致铸件内部金属的充填不均匀。

可以采用分流浇注和增加浇注压力的方式，确保金属的均匀充填，避免产生冷隔裂和热裂纹等缺陷。

最后，浇注系统的设计应考虑到方便排气和冷却。

在电动机壳压铸成型过程中，需要排除金属内部的气体，并确保铸件快速冷却，以减少晶粒的生长和减小组织的孔隙度。

因此，在设计浇注系统时，应考虑到排气口的设置位置和尺寸，以及冷却系统的设计，确保产品的内部质量和机械性能。

总之，电动机壳压铸成型模具设计中的浇注系统设计原则包括考虑产品结构特点、减少气体夹杂和气孔缺陷、保证金属的充填均匀性，以及方便排气和冷却等方面。

只有合理有效地设计浇注系统，才能确保产品质量和生产效率的提升。