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测量工具的使用,所以要求学生尽量在当天把知识点掌握住。
学生动手能力较强、思维活跃、不喜欢枯燥无味的理论教学，喜欢声情并茂，并能亲身参与的教学模式。
学生通过对前面模块的学习，已对此课程有了较为全面的认识，能够独立完成一此简单的台阶轴的加工。
四、教学策略选择与设计本节课的授课形式为项目教学任务驱动为主。
通过师生的共同探究，得出相关的基础知识，然后教师在进行操作演示后，学生根据任务要求训练，教师巡视指导，以分组完成任务进行教学。
通过探究参与，激发学生的学习兴趣；通过正确的评价机制，巩固学生正确的学习动机。
五、教学环境及资源准备车工实训室、CA6140或CDS6136、多媒体课件、视频资料等。
六、教学过程教学过程教师活动学生活动设计意图及资源准备一、回顾上一任务1、车削表面2.知识、技能回顾开车床时应注意的事项。
回答问题：（1）切削时必须戴好防护用品。
（2）调整好主轴转速，进给速度。
（3）车削时不得调整主轴转速。
（4）不准测量工件尺寸，不准用手摸旋转工件。
（5）不准离开机床，并要精神集中。
复习、巩固二、引入任务1.前面我们回顾开车床时应注意的事项，现在如何车削出合格零件？2.分析、演示得出结论：案例1.加工工艺制定案例2.切削参数选择案例3.直径尺寸控制。
（操作演示）案例4.长度尺寸控制。
（操作演示）1.小组讨论对零件图进行工艺分析。
填写加工工艺卡。
2. 小组讨论分析确定切削参数。
3.实训操作，控制零件直径尺寸。
4. 实训操作，控制零件长度尺寸控制。
引导学生观察、思考和交流。
通过四个案例的操作演示，教师引导学生独立加工出台阶轴。
结论：制定工艺－选择参数－加工工件外圆轴六、教师演示教师在车床上演示外锥面的车削方法，并讲授车削时应注意的事项。
学生观察，提问观察力训练随堂巩固图样分析，制定车削工艺学生根据图样，制定合理的车削工艺理论向实践转化，提升作业设计学生根据图样要求和制定的车削工艺，进行车削训练，教师巡视指导，学生完成工件加工，上交检测。
组织教学：1、考勤2、安全教育3、强调课堂气氛、课堂纪律复习提问：1、仿真有什么作用及好处?2、如何进行仿真加工?新课导入：现校办公厂外协部门接了一批圆柱销钉，数量为100件，工期为3天，来料加工，毛坯尺寸见图样。
现学院安排我机电系实习教研部数车组完成此加工任务。
在加工前，为保证安全生产，需进行数控仿真。
讲授新课:任务三台阶轴的数控加工学习活动一明确任务一、教学准备请准备切削手册、设备清单表、教材二、引导问题1.上班前，必须穿戴好，，严禁戴操作机床。
2.开车前须先检查机床各部位、、安全装置等情况是否良好，进行空运转分种（冬季分钟），情况正常后，方可工作。
操作时必须站在上。
3. 开、关机的步骤?4.根据你的分析，安排工作进度5.加工工序卡6.小组讨论记录学习活动二制定加工方案学习引导：车削运动:（1）在切削过程中，为了切除多余的金属，必须使工件和车刀产生相对的车削运动。
按起作用划分，车削运动可分为：工作运动那么车床的主运动体现在：进给运动体现在（2）车削加工时工件上形成的表面1）已加工表面工件上刀具切削后产生的表面（2）过渡表面工件上由切削刃形成的那部分表面（3）待加工表面工件上有待去除的表面想一想在下图认真填写三个表面切削用量：切削用量是切削加工中切削速度、进给量、背吃刀量的总称。
切削用量直接影响工件加工质量，刀具的磨损和寿命、机床的动力消耗及生产率。
因此，必须合理选择切削用量下面以车外圆为例进行说明。
1.切削深度（αp）工件上已加工表面与待加工表面的垂直距离，也就是车刀进给时切入工件的深度（单位：mm）公式：ap=dw-dm/2dw待加工表面直径dm已加工表面直径（单位：mm）2.进给量（ƒ）工件旋转一周，车刀沿进给方向移动的距离。
他是衡量进给运动大小的参数。
（单位：mm/r）纵向进给——沿车床床身导轨方向横向进给——垂直于车床床身导轨方向3切削速度（vc）在进行切削加工时，刀具切削刃上某一点相对于待加工表面在主运动方向上的瞬时速度，（车刀在一分钟内车削工件表面的理论展开直线长度。
数控加工电子教案之车削工艺分析过程及工艺卡片和刀具卡片车削工艺分析学习任务一:工艺分析【步骤一】:数控加工内容的选择该零件所有内容选择在同一台数控车床上完成。
零件有内外圆柱面、内外圆锥面和螺纹等,适合在数控车床上完成全部加工。
【步骤二】:零件的工艺性分析该零件表面由圆柱、圆锥等构成。
件1和件2之间1:5锥面配合要求配作,孔与轴为间隙配合,要求两处径向同时配合,轴向配合均允许留有较大间隙,属于“径向过定位”问题。
经分析,本例将采取用修配法首先保证1:5锥面的配合,而孔与轴通过加工过程中的测量来控制其尺寸精度,从而保证其配合精度。
件1和件3是通过螺纹配合。
主要表面粗糙度要求均是Ra1.6。
件1和两圆柱面有同轴度公差要求,件2锥孔和之间也有同轴度公差要求,两端面之间有平行度公差要求。
尺寸标注完整,轮廓描述清楚。
零件材料为45号钢,无其他热处理和硬度要求。
该零件各台阶直径相差不大,力学性能要求不高,并为小批量生产,因此毛坯选用普通型材?50mm×155mm。
学习任务二:工艺路线的设计【步骤一】:加工方法及加工方案的选择本配合零件主要采用车端面、车外圆和车内孔的加工方法,外圆采用采用粗车→精车的加工方案。
内孔加工采用钻→粗镗→精镗的加工方案。
1:5锥面配合采用修配法保证尺寸精度,其他尺寸经粗、精车后能达到加工要求。
零件内、外圆尺寸精度达到IT9级,表面粗糙度要求达到Ra1.6,粗车后余量较均匀,不需安排半精加工。
【步骤二】:加工阶段的划分划分成粗加工和精加工二个加工阶段。
因为粗车时因加工余量大、切削力和夹紧力大等因素造成较大的加工误差,如果粗、精加工混在一起,就无法避免由上述原因引起的加工误差。
划分成粗、精加工二个加工阶段,粗加工造成的加工误差可通过精加工得到纠正,从而保证加工质量。
【步骤三】:工序的划分采用按安装次数来划分工序,共分六个工序。
第一次装夹:夹φ50毛坯,加工零件2外轮廓并切断零点在右端面中心;第二次装夹:夹零件φ50毛坯,加工零件3外轮廓并切断零点在左端面中心;第三次装夹:夹φ50毛坯,加工零件1左端外轮廓并切断;第四次装夹:夹零件1φ35外圆,加工右端外轮廓;第五次装夹:加工零件2内孔至尺寸要求零点在左端面中心;第六次装夹:加工零件3内孔及内螺纹至尺寸要求零点在右端面中心。
《端面、外圆、台阶的加工》说课稿各位老师、各位评委：你们好！现在我向大家讲述实训项目《端面、外圆、台阶加工》的教学设计思路。
下面，我将从教学指导思想、教材分析、学情分析、实训的方法、实训程序设计和实训效果分析六个方面，对实训项目进行说课。
一、教学指导思想：1.本节课注重体现职业教育专业实训课教学的理念,以学生就业为导向，以企业用人标准为依据。
在专业知识安排上，坚持必须、实用、够用的原则。
2.严格执行学校增加实训量的教学要求，加强了技能训练的力度，特别是加强基本技能与核心技能的训练。
在教学内容结构安排上，由浅入深，由简到难，循序渐进，师生互动密切，学生学习积极性高。
3.体现教室即车间，课堂即岗位的教学思想。
二、教材分析（说教材）“外圆、端面、台阶的加工”实训内容选自教材《车工工艺与技能训练》第二单元“车外圆柱面”，是车工实训的第五个课题。
本项目的实训是在学生反复练习，熟悉车床的性能和各部位功能的基础上进行，通过该项目的实践训练，掌握端面、外圆、台阶的加工方法，使学生的操作技能进一步提高，为后面的车削加工操作打下坚实基础。
教学大纲对本项目的教学要求是：(1) 掌握台阶、外圆的车削方法。
(2) 学会简单轴类工件的车削工艺分析。
根据以上大纲要求，结合项目内容，确定如下实训目标及实训重点、难点。
1.实训目标结合教材和我校学生情况，对本项目的实训教学应达到三个目标：知识目标：学生通过接触实物和亲自动手练习车削，真正感受工件切削的过程。
能力目标：使学生掌握简单轴类工件车削技术，具有相对熟练的操作水平。
素质目标：激发学生的专业学习兴趣，在实习中培养学生安全生产意识和较好的职业道德。
2.实训重点车削过程就是一个提高尺寸精度的控制能力的过程，而车削时尺寸形成的关键取决于对刀。
因此，本项目的重点是：(1)掌握车削端面、外圆和台阶的方法。
(2)掌握车削端面、外圆和台阶的要领。
确定这个重点的目的就是要解决如何将学生对金属切削的感性认识上升到实践技能的问题。
机电技术应用专业《车削技能实训项目教程》电子教案四川绵阳财经学校《车削技能实训项目教程》电子教案三、教学内容项目内容根据零件图14-1完成下列工作任务：分析零件图14-1的加工工艺，确定工艺路线；参照工艺路线编写零件的加工程序；按照加工程序加工出零件；加工完毕后，对零件进行测量；根据测量结果做加工精度分析，最后完成合格零件的制作。
项目实施（一）任务及任务实施任务一：任务及材料和工具准备一、零件图零件图如下，毛坯为¢50X130的圆棒料，材料为45#钢。
（a）零件图（b）立体图二、准备实训工量具准备好实训工量具，并按照要求放在指定位置。
同一个程序同一把刀具，利用刀具补偿进行粗、精加工或控制加工精度。
2．内、外径圆柱（圆锥）毛坯粗加工固定循环复合指令G71指令格式：G71 U(∆d) R(e)；G71 P(ns) Q(nf) U(∆u) W(∆w) F(f) S(s) T(t)；指令含义：外圆粗车循环，其程序段中各地址符的含义：∆d-背吃刀量（切削深度），半径值，无正负号；e--退刀量，半径值；ns—精加工程序第一个程序段的序号；nf—精加工程序最后一个程序段的序号；∆u—X轴方向精加工留量（直径值）；∆w—Z轴方向精加工留量；f、s、t--F、S、T代码图14-2 程序指令注意：在G71指令的程序段内，要指定精加工工件时程序段的顺序号、精加工留量、粗加工的每次切深以及F、S和T功能等。
ns→nf程序段中的F、S、T 功能，即使被指定也对粗车循环无效；零件轮廓必须符合X轴、Z轴方向同时单调增大或单调减少。
3．固定形状循环指令G73指令格式：G73 U(∆i) W(∆k) R(d)；G73 P(ns) Q(nf) U(∆u) W(∆w) F(f) S(s) T(t)；指令含义：固定形状循环切削，其程序段中各地址符的含义：∆i--X轴向总退刀量，半径值；∆k--Z轴向总退刀量（半径值）；d—粗车循环次数；ns--精加工轮廓程序段中开始程序段的段号；nf--精加工轮廓程序段中结束程序段的段号；∆u--X轴向精加工余量；∆w--Z轴向精加工余量；f、s、t--F、S、T代码。
学习情景三：外圆柱面、台阶的数控车削加工【教学目标】
1、知识目标
（1）掌握N、G、M、S、F等功能指令；
（2）掌握G00、G01指令；
（3）会编写简单台阶外圆加工程序。
2、技能目标
（1）通过学习与实践，使学生掌握阶梯轴加工程序编制方法；
（2）掌握宇航仿真软件数控车床的操作；
（3）掌握用数控车床加工简单阶梯轴的操作方法和技能。
3、情感目标
培养学生发现问题、分析和解决问题能力；树立严肃认真的工作作风。
完成下图所示零件加工，毛坯为Φ42×100mm的45钢。
图3-1
【教学重点与难点】
1、阶梯轴加工的工艺知识；
2、理解G00、G01指令的含义，并应用其编制阶梯轴加工的程序；
3、宇航仿真软件的阶梯轴仿真加工；
4、数控车床的操作实践。
【教学内容分析】
本课程内容是数控车削加工技术的重要组成部分。
本节课的内容是学习数控车削加工程序编制的第一节，学生通过本节课的学习，将要完成学习数控专业以来第一个工件加工程序的编制、仿真加工和操作数控车床进行实际加工，对学生来说意义重大。
教师通过事例讲解，使学生明白车床在执行G00、G01指令后刀具运动的轨迹，从而揭示数控编程就是将机床将要完成的动作用一定的指令（程序段）写出来，通过数控系统执行控制机床运动。
利用仿真软件进行阶梯轴的仿真加工，引导学生了解和掌握数控车床的操作过程及要领，最后到车间进行实践操作，使理论与实践紧密结合，促进学生实际动手能力的提高。
【学生分析】
学生具备了识图、金属材料、公差配合等基础知识，具备一定的车削工艺和数控编程的基本知识，初步掌握准备功能指令代码、辅助功能指令代码的功能。
【难点突破】
化解难点的关键在于引导学生理论联系实践，加强学生对所学理论的应用。
学生在实践中发现问题，探究解决问题，巩固所学理论。
【教学方法】
讲解法、演示法、练习法、实践法。
【教学准备】
课件、宇航仿真软件、FANUC数控车床
【课时安排】
4课时（1课时理论教学、1课时仿真演示与训练、2课时操作实践）
【教学过程】
复习引入
提出问题：
1、工件坐标系和机床坐标系的区别？
2、一个完整的程序包括哪几个部分？
找两名学生回答提出的问题，并给予评价。
新知识引入：
口述：通过前面数控编程基本知识的学习，使我们明白数控加工程序的编制实际上就是运用指令代码编写程序段来控制机床运动，完成相应的加工任务。
轴类零件是最常见的零件，今天我们将以外圆柱面、台阶轴的工为例学习数控加工程序的编制，以及仿真加工，并操作数控车床进行生产实践。
【知识学习】
一、编程指令
1．刀具快速定位指令GOO
(1)指令功能：指刀具以机床规定的速度从所在位置移动到目标点，移动速度由机床
系统设定，无需在程序段中指定。
(2)指令格式：GOO X Z ；
其中，X、Z为移动目标点的坐标。
例 GOO X50 Z100，是让刀具快速移动到点(50，100)的位置。
(3)指令使用说明：
①用GOO指令快速移动时，移动速度由系统参数设定，地址F下编程的进给速度无效。
②GOO指令的刀具运动速度快，使用在快速进刀及退刀过程中，能减少运动时间，提高效率。
③GOO指令的目标点不能在设置工件上，一般应离工件有2—5mm的安全距离，也不能在移动过程中碰到机床、夹具等。
2．直线插补指令G01
(l)指令功能：刀具以进给功能F中给定的进给速度从起始点沿直线加工到目标点。
(2)指令格式 G01 X Z F ；
其中，X、Z为直线插补目标点坐标；F为直线插补时进给速度，单位为mm/min(由G94指令)或mm/r(G95指令）。
例：刀具从A点（50，100）快速移动到B点（30，3），然后直线加工到C 点（30，- 30），加工程序为：
N10 G00 X30 Z3；
N20 G01 X30 Z-30 F30；
（3）指令使用说明：
①G01用于直线切削加工，必须给定刀具进给速度，且给定进给速度在程序中持续有效。
②刀具在空运行或退刀时用该指令则运动时间较长，效率低，一般不用。
3．绝对值编程、增量值编程和混合编程
（1）绝对值编程：刀具运动过程中，刀具的位置坐标以工件原点为基准计算。
用绝对坐标（X，Z）表示，多数系统开机默认该指令。
（2）增量值编程：刀具的位置坐标是用相对于前一位置的增量来表示。
华中系统常用U、W分别表示X、Z方向的坐标增量。
（3）混合编程：在一个程序段中同时采用绝对值和增量值编程，称为混合编程。
上例用增量值编程为：
N10 GOO U-20 W-97；
N20 G01 U0 W-33 F30；
上例用混合编程为：
N10 G00 U-20 Z3；
N20 G01 X30 W-33 F30；
学生练习：
刀具从A点（100，200）快速移动到B点（50，2），然后直线加工到C点（50，- 20），加工程序（分别用绝对坐标值编程、增量值编程、混合编程）：
二、加工工艺分析（以图2-2所示的阶梯轴为例）
1．选择工、量、刀具
(1)工具选择：棒料装夹在三爪自定心卡盘上，找正并夹紧。
其它工具见表2-1所示。
(2)量具选择：外圆、长度精度要求不高，选用0～150mm游标卡尺测量。
(3)刀具选择：加工材料为棒料，粗车刀具选用90°硬质合金外圆车刀，刀尖半径0.4mm，置于1号刀位；精车刀具选用90°硬质合金外圆车刀，刀尖半径0.2mm，置于2号刀位（刀尖方位T均为3）；
最后，用硬质合金切槽切断刀手动切断工件，置于3号刀位。
刀具规格、参数见表3-1。
（因为切槽切断还未学到，故不分析切断的工艺。
）
工、量、刀具清单图号图2-2
种类序号名称规格精度单位数量
工具1 三爪自定心卡盘个 1
2 卡盘扳手副 1
3 刀架扳手副 1
4 垫刀片块若干
量具 1 游标卡尺0～150mm 0.02mm 把 1
刀具1 硬质合金外圆粗车刀90°把 1
2 硬质合金外圆精车刀90°把 1
3 切断刀5×25mm 把 1
2．加工工艺路线
加工精度较低，分粗、精加工；加工余量较大，需分层切削加工出零件；本课题共分三层切削。
3．选择合理切削用量
加工材料为45钢，硬度适中，切削性能好。
但因是首次加工，切削用量尽可能选择较小。
具体切削用量见表3-2。
三、编制参考加工程序（以图3-2所示的阶梯轴为例） 1．建立工件坐标系
根据工件坐标系建立原则：数控车床工件原点一般设在右端面与工件轴线交点上，标记为O 点。
2．计算各基点坐标
基点有A 、B 、
C 等进刀点及外圆加工后沿X 轴方向退刀点(
D 、F)。
进刀点的X 坐标比最大外圆X 坐标大1—2mm ，Z 坐标距零件端面应有2—5mm 安全距离。
具体各基点坐标见表3-3。
3． 参考程序
学生练习：编制如图3-1所示零件的加工程序。
【仿真加工】
（多媒体演示操作）
使用宇航仿真加工软件试加工零件，主要操作步骤如下：
1．打开仿真软件，开机、回参考点。
2．把编写好的加工程序通过键盘输入仿真软件。
3．设置毛坯尺寸并装夹工件。
4．从刀库管理中选择外圆车刀，添加到刀盘刀位号中。
5．对刀。
6. 对输入的程序进行校验。
（若发现问题则进行修正）
7．打开已输入程序，选择自动加工模式，按启动键进行仿真并观察加工情况。
学生练习：完成如图3-1所示零件的仿真加工。
