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四种常见热处理方法
热处理是一种通过控制材料的加热和冷却过程来改变其物理和
机械性能的方法。
常见的热处理方法包括退火、正火、淬火和回火。
首先是退火，这是最常见的热处理方法之一。
退火是将材料加
热到一定温度，然后在适当速度下冷却。
这有助于减轻材料内部的
应力和提高塑性，同时改善材料的韧性和韧性。
其次是正火，也称为时效处理。
正火是将材料加热到一个高温，然后在一定时间内保持在该温度下，最后进行适当的冷却。
这种方
法常用于合金钢和铝合金，可以提高材料的硬度和强度。
第三种方法是淬火，这是一种通过迅速冷却来使材料迅速固化
的方法。
通常是将材料加热到临界温度，然后迅速冷却，以产生高
硬度和高强度的组织结构。
淬火常用于制备工具钢和轴承钢等材料。
最后是回火，这是一种在淬火后将材料重新加热到较低的温度，然后保温一段时间后再冷却的方法。
回火有助于减轻淬火过程中产
生的内部应力，同时可以调节材料的硬度和韧性，使其达到最佳的
性能状态。
以上所述的四种常见热处理方法，分别适用于不同类型的材料和工件，能够有效地改善材料的性能和延长其使用寿命。
通过合理选择和控制热处理方法，可以使材料达到最佳的力学性能和组织结构，从而满足不同工程应用的要求。
热处理方法有哪些热处理方法有哪些？（上）热处理是指通过加热、保温、冷却等一系列工艺措施，改变材料或零件的组织结构、性能和形状的工艺过程。
热处理方法多种多样，下面将介绍一些常见的热处理方法。
1. 火焰淬火火焰淬火是利用火焰或火腿加热工件到淬火温度，然后通过气流或喷水等介质冷却，使工件表面形成一层淬火组织，具有较高的硬度和强度。
2. 淬火回火淬火回火是指在淬火后，对工件进行回火处理，改变其组织和性能以达到所需的力学性能。
该方法常用用于工具钢、弹簧钢等材料的热处理。
3. 渗碳渗碳是指将具有一定碳含量的低碳钢或铁件，置于含有碳、氧、氮等元素的介质中进行加热，使其表层渗入碳元素，从而提高其表面硬度和耐磨性能。
4. 固溶处理固溶处理是指将有机物质或合金材料加热，使其中的固溶体发生不完全固态反应，使其达到特定的化学成分和组织状态，从而达到提高材料性能的目的。
常用于不锈钢、合金钢等材料的热处理。
5. 淬火调质淬火调质是指先将工件快速加热到淬火温度，然后进行气体或水冷却，使其达到莫氏硬度要求，然后回火，调整其硬度、强度和韧度等性能。
该方法常用于合金钢、冷拔钢丝等材料的热处理。
6. 磷化磷化是利用化学反应原理，将所需的基体材料表面，通过化学作用，在表面一层上生成有机物磷化层，以提高其表面硬度、耐蚀性能。
以上就是一些常见的热处理方法，它们可以提高工件的硬度、强度、耐磨性、耐腐蚀能力等物理和化学性能。
同时，热处理也是材料加工中不可缺少的一种重要工艺。
热处理方法有哪些？（下）热处理是冶金学的重要分支，在现代工业生产中起着举足轻重的作用。
相信大家对热处理方法有一定了解了，接下来将进一步介绍其他热处理方法。
7. 焊后热处理焊后热处理是指在焊接过程完成后，通过加热、保温和冷却等工艺措施，使其焊接部位的材料复原其原有的组织和性能，同时消除焊接时产生的焊接应力问题。
8. 焙烧焙烧是指通过加热材料，使其表面或内部氧化或还原，从而改变其化学性质和物理性能的过程。
热处理的作用
1 热处理是什么
热处理，又称为热加工，是指在一定温度和时间条件下，使材料受热处理以改变其组织结构和性能的一种工艺。
热处理过程是加工物料形成性质和结构的基础，它通过热处理处理后材料的组织，改变其物理和机械性能，有助于提高加工后件的综合性能，更好的适应一定的应用需求。
2 热处理的作用
1、改变材料的组织结构，使之变得更加坚硬和耐磨。
大多数金属和合金经过适当的热处理以后，其组织结构都会发生改变，通常会使金属变得更加坚硬和耐磨，从而提高材料的使用寿命和使用性能。
2、改变材料表面性质，使之不易腐蚀。
热处理可以改变材料表面的化学性质，使之不易受到外界环境中的腐蚀，从而提高材料的耐腐蚀性和耐磨性。
3、提高材料的机械性能和可靠性。
热处理能够改变材料的力学性能，使其机械性能更优，从而提高产品的可靠性。
3 热处理在工业中的应用
1、矿山机械、挖掘机械、建筑机械和重型机械行业中，一些金属零部件，如轴承、螺栓、轴节等，都采用热处理工艺制造。
这些零部件，可以延长使用寿命、提高使用效率，使其机械性能更优越。
2、汽车行业，一些零部件，如发动机块、活塞、活塞环、铰链件等，都采用热处理工艺制造，可以使零部件更加坚硬和耐磨，提高了汽车零部件的可靠性。
3、航空航天行业，一些重要的零部件，如发动机、螺栓、传动件等，都采用热处理工艺制造，保证发动机的动力性，确保传动的平顺稳定，对大飞机安全性具有重要意义。
以上只是热处理在工业上一些应用，实际应用场景更多，它为高质量产品的生产提供了基础保障。
常用的热处理工艺及目的
一、常用热处理工艺：
1、回火：通过加热和慢速冷却，以改善金属材料机械性能和提高组
织稳定性。
2、正火：用于改善金属材料的组织结构，改善其界面性能。
3、退火：通过加热和慢速冷却，以减软、增韧和提高可塑性的目的
而进行热处理。
4、淬火：通过加热和快速冷却的热处理，使金属材料具有高的强度、韧性和良好的耐磨性。
5、硬质化处理：使金属材料具有超强的硬度和韧性，提高耐磨性和
热强度。
6、马氏体稳定化处理：针对一些特定材料，利用恒定温度和时间，
使马氏体组织达到稳定。
7、球化处理：通过加热和冷却，使金属材料表面组织形成球状结晶，从而改善表面性能。
8、脆化处理：通过调节温度和时间，使金属材料变得脆性，以便后
期的热处理。
二、常用热处理的目的：
1、为了改善金属材料的机械性能，提高其强度、韧性和硬度等。
2、为了改善金属材料的抗磨性，耐腐蚀性和热强度等。
3、为了改变材料组织结构，改善显微组织形貌，改变金属材料的晶粒大小。
4、为了改善金属材料的界面性能，使其变为球状结晶，从而改善了其可塑性和抗锈腐性。
热处理的定义及目的热处理呀，这可是个挺有意思的事儿呢！你想想看，就好像我们人要经历各种锻炼和磨练才能变得更强壮、更有本事一样，金属材料啥的也要经过热处理来提升它们的性能呢！那热处理到底是啥呢？简单来说，就是对材料进行加热、保温和冷却的操作啦。
这可不是瞎折腾哦，这可是有大目的的呢！通过这样的过程，可以改变材料的组织结构，从而让它具备我们想要的各种优良特性。
比如说吧，有的材料经过热处理后会变得更硬，就像一个人经过艰苦训练后肌肉变得更结实一样。
这样它就能更好地承受压力和磨损啦。
有的呢，则会变得更有韧性，不容易折断，就像我们的筋骨变得更灵活一样。
你说热处理重不重要？那当然重要得很呐！要是没有热处理，很多东西可就没法达到我们需要的标准啦。
好比一辆汽车，如果它的零件没有经过合适的热处理，那开起来还不得嘎吱嘎吱响，说不定哪天就散架了呢！再想想我们生活中的各种工具，像锤子、扳手啥的，要是不经过热处理，能那么耐用吗？肯定不能呀！热处理就像是给这些材料施了魔法一样，让它们摇身一变，变得超级厉害。
而且哦，热处理的方法也是多种多样的呢！有退火，这就像是让材料好好地休息一下，放松放松，让它的内部结构变得更均匀；还有淬火，这可刺激啦，就像把材料丢到火里去锻炼，让它一下子变得坚硬无比；还有回火呢，这就像是给刚经过淬火的材料来个安抚，让它的性能更稳定。
你说热处理神奇不神奇？就这么几个简单的步骤，就能让材料发生这么大的变化。
这可不是随随便便就能做到的哦，得掌握好火候、时间啥的，就跟我们做菜一样，调料放多了放少了，火候大了小了，做出来的菜味道可就不一样啦。
所以啊，那些搞热处理的师傅们可都是很厉害的呢！他们就像是魔法师一样，能让普通的材料变得了不起。
他们得有丰富的经验和精湛的技术，才能把热处理这件事做好。
你看看我们身边的那些高质量的产品，哪一个不是经过了精心的热处理呢？从小小的螺丝钉到大大的机器设备，都离不开热处理呀。
它就像是幕后的英雄，虽然我们可能不太注意到它，但它却默默地为我们的生活和工作提供着保障。
热处理工艺方法600种1．完全退火2．亚共析钢钢锭的完全退火3．亚共析钢锻轧钢材的完全退火4．冷拉钢材料坯的完全退火5．不完全退火6．过共析钢及莱氏体钢钢锭的不完全退火7．过共析钢锻轧钢材的不完全退火8．亚共析钢冷拉坯料的不完全退火9．均匀化退火(扩散退火)10．低温退火11．钢锭的低温退火12．热锻轧钢材的低温退火13．中间退火(软化退火)14．冷变形加工时的中间退火15．热锻轧钢材的中间退火16．再结晶退火17．低碳钢的再结晶退火18．不锈钢的再结晶退火19．去应力退火.20．热锻轧材及工件的去应力退火21．冷变形钢材的去应力退火22．奥氏体不锈钢的去应力退火23．铸铁的去应力退火24．软磁材料的去应力退火25．非铁金属及耐热合金的去应力退火26．预防白点退火(去氢退火)(消除白点退火)27．碳钢及低合金钢的去氢退火28．中合金钢的去氢退火29．高合金钢的去氢退火30．晶粒粗化退火31．等温退火32．球化退火33．低温球化退火34．一次球化退火35．等温球化退火36．来去球化退火37．正火球化退火38．高速钢快速球化退火39．钠燃烧无氧化光亮退火40．快速连续光亮退火41．盐浴退火42．装箱退火43．普通真空退火44．真空-保护气体退火45．部分退火46．两次处置惩罚快速退火47．高速钢的循环退火48．石墨钢的石墨化退火49．脱碳退火50．可锻化退火51．快速可锻化退火52．球墨铸铁的低温石墨化退火53．球墨铸铁的高温石墨化退火54．球墨铸铁的高-高温石墨化退火55．球状石墨化退火56．高温石墨化退火57．余热退火58．普通正火59．亚温正火60．等温正火61．水冷正火62．风冷正火63．喷雾正火64．多次正火65．球墨铸铁完全奥氏体化正火66．球墨铸铁不完整奥氏体化正火67．球墨铸铁快速正火68．球墨铸铁的余热正火第二章团体热处置惩罚——淬火69．完全淬火70．不完全淬火71．中碳钢的亚温淬火72．低碳钢双相区淬火73．低碳钢双相区二次淬火74．灰铸铁的淬火75．球墨铸铁的淬火76．高速钢部分淬火77．高速钢高温淬火78．余热淬火(直接淬火)79．二次(从头)加热淬火80．两次淬火81．正火-淬火82．高温回火-淬火83．预热淬火(门路式加热淬火)84．延时淬火(降温淬火、提早淬火)85．部分淬火86．薄层淬火87．短时加热淬火88．“零”保温淬火89．快速加热淬火90．可控气氛加热淬火91．氮基氛围干净淬火92．滴注式保护氛围光明淬火93．涂层淬火94．包装淬火95．硼酸防护光明淬火96．真空淬火97．真空高压气体淬火98．轮回加热淬火99．淬火-抛光-淬火(Q-P-Q)处理100．流态炉加热淬火101．石墨流态炉加热淬火102．流态炉淬火冷却103．脉冲加热淬火104．感到穿透加热淬火105．通电加热淬火106．盐浴加热淬火107．盐浴静止加热淬火108．单液淬火109．压缩空气淬火(空淬及风淬) 110．动液淬火222．喷液淬火112．双液淬火(双介质淬火) 113．大型锻模水-气夹杂物淬火114．大锻件水-气夹杂物淬火115．单槽双液淬火116．三液淬火117．悬浮液淬火118．间断淬火119．磁场冷却淬火120．超声波淬火121．浅冷淬火122．超低温淬火(液氮淬火)123．冰冷处理124．液氮气体深冷处理125．模具钢的深冷处理126．高速钢刀具的深冷处理127．马氏体分级淬火128．马氏体等温淬火129．等温分级淬火130．贝氏体等温淬火131．灰铸铁的贝氏体等温淬火132．球墨铸铁的贝氏体等温淬火133．球墨铸铁亚温加热贝氏体等温淬火134．分级等温淬火135．二次贝氏体等温淬火136．珠光体等温淬火137．预冷等温淬火138．预淬等温淬火139．微变形淬火140．无变形淬火141．碳化物微细化淬火142．碳化物微细化四步处理143．晶粒超细化淬火144．晶粒超细化轮回淬火145．晶粒超细化的高温形变淬火146．晶粒超细化的室温形变处置惩罚147．GCr15钢双细化淬火148．低碳钢激烈淬火149．中碳钢高温淬火150．中碳钢过热淬火151．过共析钢高温淬火152．渗碳件四步处理法153．渗碳冷处理154．自回火淬火155．马氏体等温-马氏体分级淬火复合处理156．反淬火157．预应力淬火158．修复淬火159．固溶化淬火(固溶处理)160．水韧处置惩罚161．锻造余热水韧处置惩罚162．进步初始硬度的水韧163．水韧-时效处置惩罚164．细化晶粒水韧实时效处置惩罚第三章整体热处理——回火与时效165．低温回火166．中温回火167．高温回火168．调质处置惩罚169．盘条的调质处理170．球墨铸铁的调质处理171．调质球化172．冷挤压用钢的调质球化173．高速钢的低高温回火174．修复回火175．带温回火176．振动回火177．通电加热回火178．快速回火179．渗碳二次硬化处理180．多次回火181．淬回火182．自回火183．感应回火184．去氢回火185．去应力回火186．压力回火187．局部回火188．自然时效189．回归处理190．人工时效191．分级时效192．分区时效193．两次时效194．振动时效195．磁致伸缩消除刀具残余应力处理196．铸铁稳定化处理197．合金钢稳定化时效(残余奥氏体稳定化处理)198．奥氏体稳定化处理199．奥氏体调治处置惩罚第四章表面淬火200．感应加热表面淬火201．高频加热外表淬火202．高频预正火淬火203．高频无氧化淬火204．渗碳感应表面淬火205．渗氮感应表面淬火206．高频加热浴炉处置惩罚207．中频加热表面淬火208．工频加热外表淬火209．感应表面淬火时的加热方法210．喷液及浸液表面淬火211．埋油外表淬火212．埋水表面淬火213．大功率脉冲感应淬火214．超音频感应加热淬火215．双频感应淬火216．混合加热表面淬火217．火焰加热外表淬火218．电接触加热表面淬火219．电解液加热外表淬火220．盐浴加热表面淬火221．高速钢的激光加热表面淬火222．布局钢的激光外表淬火223．有色金属的激光表面淬火224．激光表面淬火代替局部渗碳225．电子束外表淬火226．空气电子束重熔淬火227．电子束表面合金化228．电火花表面强化及合金化229．强白光源表面淬火第五章化学热处理230．渗碳231．固体渗碳232．分段固体渗碳233．无箱固体渗碳234．固体气体渗碳235．气体固体渗碳236．粉末放电渗碳237．膏剂渗碳238．高频加热膏剂渗碳239．盐浴渗碳240．通俗(含氰)盐浴渗碳241．低氰盐浴渗碳242．原料无氰盐浴渗碳243．无毒盐浴渗碳244．通气盐浴渗碳245．超声波盐浴渗碳246．高温盐浴渗碳247．盐浴电解渗碳248．高频加热液体渗碳249．液体放电渗碳250．铸铁浴渗碳251．间接通电液体渗碳252．气体渗碳253．滴注式气体渗碳254．通气式气体渗碳255．分段气体渗碳256．高压气体渗碳257．感应加热气体渗碳258．火焰渗碳259．部分渗碳260．不均匀奥氏体渗碳261．碳化物弥散渗碳262．二重渗碳263．真空渗碳264．一段式真空渗碳265．脉冲式真空渗碳266．摆动式真空渗碳267．真空离子渗碳268．高温离子渗碳269．流态炉渗碳270．流态炉高温渗碳271．稀土催化渗碳272．稀土低温渗碳273．高含量渗碳274．离子轰击过饱和渗碳275．过分渗碳276．等离子渗碳277．修复渗碳278．深层渗碳279．穿透渗碳280．相变超塑性渗碳281．中碳及高碳钢的渗碳282．高速钢的低温渗碳283．渗碳后硼-稀土共渗复合处置惩罚284．渗氮285．气体等温渗氮286．气体二段渗氮287．气体三段渗氮288．短时渗氮289．不锈钢渗氮290．铸铁渗氮291．局部渗氮292．退氮处置惩罚293．抗蚀渗氮294．纯氨渗氮295．氨氮夹杂气体渗氮296．液氨滴注渗氮297．流态炉渗氮298．压力渗氮299．包装渗氮300．盐浴渗氮301．无毒盐浴渗氮302．压力盐浴渗氮303．渗氮亚温淬火复合处理304．离子渗氮305．高温离子渗氮306．氨气预处置惩罚离子渗氮307．快速深层离子渗氮308．热循环离子渗氮309．离子束渗氮310．真空渗氮311．离子渗氮及淬火两重处置惩罚312．化学催化渗氮313．稀土催化渗氮314．钛催化渗氮315．电解气相催化渗氮316．高频加热气体渗氮317．磁场中渗氮318．激光渗氮319．激光预处置惩罚及渗氮320．碳氮共渗321．高温分段气体碳氮共渗322．高温厚层气体碳氮共渗323．高频加热气体碳氮共渗324．高频加热膏剂碳氮共渗325．石墨粒子流态炉高温碳氮共渗326．中温碳氮共渗327．通气式中温气体碳氮共渗328．滴注通气式中温气体碳氮共渗329．滴注式中温气体碳氮共渗330．分阶段式中温气体碳氮共渗331．高含量(浓度)中温气体碳氮共渗332．真空中温碳氮共渗333．中温液体碳氮共渗(盐浴氰化)334．无毒盐浴碳氮共渗335．高频加热盐浴碳氮共渗336．高频加热液体碳氮共渗337．双浴液体碳氮共渗338．中温固体碳氮共渗339．中温膏剂碳氮共渗340．低中温碳氮共渗341．高温碳氮共渗(软氮化)342．高温气体碳氮共渗343．氮基氛围高温碳氮共渗344．稀土低温碳氮共渗345．铸铁的低温气体碳氮共渗346．高温碳氮共渗后淬火复合处置惩罚347．高温碳氮共渗渗碳复合处置惩罚348．低温液体碳氮共渗349．低温固体碳氮共渗350．低温无毒固体碳氮共渗351．快速低温固体碳氮共渗352．辉光离子低温碳氮共渗353．加氧高温碳氮共渗354．真空加氧高温碳氮共渗355．低温短时碳氮共渗356．低温薄层碳氮共渗357．稀土离子低温碳氮共渗358．分级淬火-低温碳氮共渗359．低温碳氮共渗-重新加热淬火360．中低温碳氮共渗复合处理361．碳氮共渗-镍磷镀复合处理362．氧氮处置惩罚363．渗硼364．低温固体渗硼365．固体渗硼-等温淬火复合处理366．粉末渗硼367．膏剂渗硼368．辉光放电膏剂渗硼369．深层膏剂渗硼370．自保护膏剂渗硼371．盐浴渗硼372．盐浴电解渗硼373．铸铁渗硼374．气体渗硼375．辉光放电气体渗硼376．硼锆共渗377．渗碳渗硼378．渗氮渗硼379．液体稀土钒硼共渗380．膏剂硼铝共渗381．超厚渗层硼铝共渗382．硼钛共渗383．镀镍渗硼384．硼碳氮三元共渗385．渗硼复合处理386．渗硼感应加热复合处理387．感应加热渗硼388．激光加热渗硼389．稀土渗硼390．不锈钢硼氮共渗391．渗硫392．离子渗硫393．气相渗硫394．铸铁渗硫395．硫氮共渗396．离子硫氮共渗397．离子氧氮硫三元共渗398．高温硫氮碳三元共渗399．硫氮碳三元共渗400．离子硫氮碳共渗401．高温电解硫钼复合渗镀402．蒸汽处理403．渗氮蒸汽处置惩罚404．硫氮共渗蒸汽处置惩罚405．氧化处置惩罚406．氧氮共渗407．氧碳氮三元共渗408．磷化409．粉末渗铝410．低温粉末渗铝411．熔铝热浸渗铝412．高频感应加热渗铝413．气体渗铝414．喷镀散布渗铝415．熔盐电解渗铝416．直接通电加热粉末渗铝417．铝稀土共渗418．渗铬419．散布渗铬420．辉光离子渗铬421．双层辉光离子渗铬422．真空渗铬423．稀土硅镁-三氧化二铬-硼砂盐浴渗铬424．铬稀土共渗425．渗铬后渗碳或渗氮426．铬铝共渗427．铬硅共渗428．铸铁的固-气法硅铬共渗429．铬铝硅三元共渗430．渗钛431．固体渗钛432．盐浴渗钛433．气体渗钛434．双层辉光离子渗钛435．钛铝共渗436．硼砂浴渗钒437．中性盐浴渗钒438．硼钒连续渗439．铬钒共渗440．渗钒真空淬火441．渗硅442．熔盐电解渗硅443．离子渗硅444．硼硅共渗445．激光硼硅共渗446．钼合金渗硅-离子渗氮复合处置惩罚447．渗锌448．渗锰449．渗锡450．离子钨钼共渗451．铸渗合金452．热循环化学热处理453．离子注入454．氮离子注入455．硼砂浴覆层(TD)法第六章形变热处理456．高温形变淬火457．锻热淬火458．锻热预冷淬火459．辊锻余热淬火460．锻后余热浅冷淬火自回火461．轧热淬火462．轧后余热控冷处理463．罗纹钢筋轧后余热处置惩罚464．挤压余热淬火465．高温形变正火466．高温形变等温淬火467．亚温形变淬火468．低温形变淬火469．珠光体区等温形变淬火470．低温形变等温淬火471．连续冷却形变处理472．珠光体温形变473．珠光体冷形变474．引发马氏体的形变时效475．马氏体室温形变时效476．回火马氏体室温形变时效477．贝氏体室温形变时效478．马氏体及铁素体双相构造室温形变强化479．过饱和固溶体形变时效480．屡次形变时效481．形变分级时效482．外表冷形变强化483．外表高温形变淬火484．使用形变强化结果遗传性的形变热处置惩罚485．预先形变热处置惩罚486．多边化强化处理487．复合形变淬火488．超塑形变处理489．9SiCr钢超塑形变处理490．低温形变淬火与马氏体形变时效相结合的形变热处理491．高温形变淬火与马氏体形变时效相结合的形变热处理492．奥氏体钢的热形变处理493．冷形变渗碳494．冷形变渗氮495．冷形变碳氮共渗496．冷形变渗硼497．形变渗钛498．低温形变淬火渗硫499．锻热渗碳淬火500．锻热淬火渗氮501．渗碳表面形变时效502．高温形变淬火高温碳氮共渗503．预冷形变外表形变热处置惩罚504．外表形变时效505．化学热处置惩罚后的冷外表形变强化506．化学热处置惩罚后外表高温形变淬火507．多边化处置惩罚后的化学热处置惩罚508．表面纳米化后的化学热处理509．晶粒超细化处理第七章非铁金属的热处置惩罚510．铝合金的形变热处理511．铜合金的形变热处理512．变形铝合金的去应力退火513．变形铝合金的再结晶退火514．变形铝合金的匀称化退火515．变形铝合金的时效516．变形铝合金的形变热处理517．变形铝合金的稳定化处理518．铸造铝合金的退火519．锻造铝合金的固溶处置惩罚实时效520．工业纯铜的热处理521．黄铜的热处理522．锡青铜的热处理523．铝青铜的热处理524．铍青铜的固溶处理525．铍青铜的时效处置惩罚526．铍青铜的去应力退火处理527．弹性青铜的热处理528．硅青铜的热处置惩罚529．铬青铜、锆青铜的热处理530．白铜的热处理531．钛合金的去应力退火532．钛合金的完整退火533．钛合金的等温退火和双重退火534．钛合金的固溶处置惩罚535．钛合金的时效536．钛合金的形变热处置惩罚537．镁合金的退火处理538．镁合金的固溶淬火处置惩罚539．镁合金的时效处置惩罚540．镁合金的固溶淬火及野生时效处置惩罚541．镍和镍合金的热处置惩罚542．钨合金的热处置惩罚543．钼合金的热处理544．直生式渗碳545．高温渗碳546．稀土催渗化学热处置惩罚547．高压气淬真空热处置惩罚548．低压渗碳技术549．燃气真空热处理技术550．铁基粉末冶金件的淬火与回火处置惩罚551．铁基粉末冶金资料的时效处置惩罚552．铁基粉末冶金材料的渗碳和碳氮共渗553．铁基粉末冶金材料的气体渗氮和气体氮碳共渗554．铁基粉末冶金材料的蒸汽处理(氧化处理)555．铁基粉末冶金材料的渗硫处理556．铁基粉末冶金资料的渗锌处置惩罚557．铁基粉末冶金资料的渗铬处置惩罚558．铁基粉末冶金资料的渗硼处置惩罚559．钢结硬质合金的退火560．钢结硬质合金的淬火561．钢结硬质合金的回火562．钢结硬质合金的时效硬化563．钢结硬质合金的沉积硬化合物层564．粉末高速钢的热处理565．硬质合金的退火566．硬质合金的淬火567．硬质合金的时效硬化568．电工用纯铁的野生时效569．电工用纯铁的高温净化退火570．电工用纯铁的去应力退火571．热轧硅钢片的热处置惩罚572．冷轧无取向硅钢片的热处置惩罚573．冷轧取向硅钢片的热处理574．铁镍合金的中央退火575．铁镍合金的高温退火576．铁镍合金的磁场退火577．低收缩合金(因瓦合金)坯料的热加工和热处置惩罚578．低收缩合金(因瓦合金)的制品热处置惩罚579．高温用因瓦合金的热处置惩罚580．热双金属的热处理581．高弹性合金的淬火、回火处置惩罚582．高弹性合金的形变热处置惩罚583．镍基高弹性合金的热处置惩罚584．钴基高弹性合金的热处理585．铜基高弹性合金的热处置惩罚586．恒弹性合金的热处理587．TiNi合金单程形状记忆热处理588．TiNi合金双程形状记忆热处理589．锻造镁合金基复合资料强化热处置惩罚590．变形镁合金基复合资料强化热处置惩罚591．钛合金的热处置惩罚592．高温化学气相沉积技术(简称HT-CVD)593．中温化学气相沉积(MT-CVD)技术594．低温化学气相沉积技术595．活性回响反映离子镀手艺596．空心阴极离子镀手艺(HCD)597．热丝阴极离子镀技术598．电弧离子镀技术599．磁控溅射手艺600．化学气相沉积复合超硬涂层技术601．物理气相沉积复合超硬涂层技术仅供小我用于进修、研讨；不得用于贸易用处。
热处理三步
热处理是利用金属材料的结构和性质在高温下进行调整，以获得更好的力学性能和耐久性。
一般而言，热处理包括共三个步骤，分别是加热，保温和冷却。
第一步：加热
加热是指将金属材料加热到特定的温度。
这一步的目的是改变材料的晶粒结构，使其更加均匀，从而使其机械性能更好。
加热的温度取决于材料的类型和所需的性能。
一般来说，低碳钢需要加热到600-700℃，高碳钢需要加热到750-800℃，而不锈钢需要高达1000℃以上的高温。
第二步：保温
保温是指将材料在加热温度下保持一段时间。
这一步的目的是使晶粒完全均匀，并使金属材料中的降解物质（如氧、硫等）得以释放。
保温时间的长短取决于加热的温度、材料的类型和厚度。
通常保温时间至少要达到30分钟。
第三步：冷却
冷却是指将热处理后的金属材料迅速降温到室温，以保持其特殊的晶体结构。
这一步的目的是使晶体结构稳定，并生成更坚硬、更耐用的材料。
冷却速度也很重要。
过慢的冷却，可能会导致材料的性能和硬度下降，而过快的冷却则可能导致材料受到损坏。
一般而言，快速冷却需要使用水、油或其他冷却介质。
总之，通过经过以上几个步骤的热处理，可以使金属材料的性能得到改善，从而延长其使用寿命，并提高其机械性能，使其更适用于各种工业领域。
热处理是一种通过加热和冷却来改变材料的物理和机械性质的工艺过程。
一般来说，热处理包括以下三个主要过程：
1.加热：将待处理的材料加热到特定的温度区间。
加热的目的是为了改变材料的晶体结构和相变行为，从而调整其性能。
根据不同的热处理工艺，加热可以采用不同的方式，如火焰加热、电阻加热、感应加热等。
2.保温：经过加热后，材料需要保持在一定的温度区间内保持一段时间。
这个过程被称为保温，目的是使材料的温度均匀分布，使晶体结构和组织得到充分的调整和稳定。
保温时间的长短取决于材料的类型和需要达到的目标。
3.冷却：保温结束后，将材料进行快速或缓慢的冷却。
冷却的方式和速率对材料的性能影响很大。
通过控制冷却速率，可以使材料达到不同的组织结构和性能。
常见的冷却方式包括水淬、风冷、油淬等。
这三个过程的顺序和条件的不同可以产生不同的热处理效果，例如淬火、回火、时效等。
热处理的目标是通过控制加热、保温和冷却过程来获得理想的材料组织结构和性能，以满足特定的工程要求。
选择题(1) 奥氏体是碳溶解在__γ-Fe ________中的间隙固溶体.(2) 奥氏体形成的热力学条件为奥氏体的自由能__小于____珠光体的自由能.(3)奥氏体的形核位置为F/Fe3C界面, 珠光体团交界处及___ F/F _____交界处.(4)奥氏体核的长大是依靠__铁原子__的扩散, 奥氏体(A)两侧界面向铁素体(F)及渗碳体(C)推移来进行的.(5) 由铁碳相图可知, C A-F__< __C A-C, 碳原子向F一侧扩散, 有利于A的长大.(6) 渗碳体转变结束后, 奥氏体中碳浓度不均匀, 要继续保温通过碳扩散可以使奥氏体__均匀化__.(7) 碳钢奥氏体的形核与形核功__铁__的扩散激活能有关.(8) 奥氏体的长大速度随温度升高而__增大__.(9) 影响奥氏体转变速度的因素为__温度及原始组织粒度__(10) 亚共析钢在AC3下加热后的转变产物为_ A __.(11) 过共析钢在ACm下加热后的转变产物为__ A __.(12) 亚共析钢的先共析铁素体是在__ AC1__以上向奥氏体转变的.(13) 连续加热的奥氏体转变温度与加热速度有关.加热速度逾大, 转变温度__愈高__, 转变温度范围越小, 奥氏体_愈均匀__.(14) 加热转变终了时所得A晶粒度为_实际晶粒度____.(15) 在加热转变中, 保温时间一定时, 随保温温度升高, A晶粒不断长大, 称为_正常长大___.(16) 在加热转变中, 保温时间一定时,必须当温度超过某定值后, 晶粒才随温度升高而急剧长大, 称为__异常长大___.(17) 温度一定时, 随时间延长, 晶粒不断长大, 称为__不均匀长大__.(18) 温度一定时, 随时间延长, 晶粒不再长大, 称为__均匀长大__.(19) A晶粒的长大是通过晶界的迁移而实行的, 晶界迁移的驱动力来自__界面自由能的降低___.(20) 奥氏体晶粒半径逾小, 长大驱动力_愈大__(21) 奥氏体晶粒异常长大的原因是__第二相粒子的溶解__(22) 提高起始晶粒度的_均匀性__与促使晶界平直化均能降低驱动力, 减弱A长大.(23) 钢在奥氏体化时，温度越高，保温时间越长，则（过冷奥氏体越稳定，C曲线向右移）(24) 钢的TTT曲线（等温转变曲线）是表明过冷奥氏体的转变的曲线，其形状和位置受C 和合金元素的影响，下列各元素可使曲线右移，其中错误的是Co(25) 能使碳钢C曲线（TTT）左移的合金元素是__ Co _，(26) 亚共析钢中，随碳含量上升， C曲线__右移 _，过共析钢中，碳含量上升，C曲线左移_(1) 片状珠光体的片层位向大致相同的区域称为_珠光体团_____。
(2) 珠光体团中相邻的两片渗碳体(或铁素体)中心之间的间距的距离称为珠光体的__片间距__。
(3) 由于形成F与C的二相平衡时，体系自由能最低，所以A只要在A1下保持足够长时间，就会得到__ F+C __的二相混合物P。
(4) 一般认为共析钢的珠光体转变的领先相是_渗碳体___。
(5) P相变时， Fe3C形核于__ A晶界__或A晶内未溶Fe3C粒子。
(6) 共析成分的奥氏体发生珠光体转变时，会发生碳在___ F和A __中的扩散。
(7) 在A1温度以下发生的P转变，奥氏体与铁素体界面上的碳浓度_低于__奥氏体与渗碳体界面上碳浓度，从而引起了奥氏体中的碳的扩散。
(8) 生产中广泛应用的球化处理，通过_低的__A化温度，短的保温时间，以得到较多的未溶渗碳体粒子。
(9) 球化处理由片状向粒状转变，可__降低表面能__，属自发过程。
(12) 珠光体转变的形核率I及长大速度V随过冷度的增加__先增后减__。
(13) 珠光体转变的形核率随转变时间的增长而_增大__，珠光体的线长大速度随保温时间__无明显变化__。
(14) 珠光体等温转变动力学图有一鼻尖，鼻尖对应了形核率和转变速度的 __最大处___。
(15) 亚(过)共析钢的TTT曲线左上方有一_先共析__。
(16) 在A1下，共析钢的A__最稳定___ 。
(17) 奥氏体化温度越高，保温时间越长，珠光体的形核率和长大速度__越小 __(18)原始组织细，奥氏体均匀化，随之冷却后珠光体转变的I， V均_增大__。
(19) 当P片间距减小，渗碳体与铁素体__薄__，相界面_增多__，铁素体中位错不易滑动，故使塑变抗力增高。
(20) 在成分相同的情况下，粒状珠光体的强度和硬度比片状的_较低__，塑性_较好__。
(22) 当P量少时，亚共析钢强度主要依赖于_ F晶粒直径__， P量多时，依赖于_ P的片间距___。
1、下列有关马氏体转变的无扩散性的描述中不正确的是（马氏体转变时原子不发生移动）2、下列有关马氏体转变的非恒温性的描述中，不正确的是（冷却到室温时获得100％马氏体）3、马氏体转变的可逆性，指的是下述中那一种现象（C．冷却过程中形成的马氏体，在重新加热过程中转变成奥氏体）4、马氏体转变过程的研究中，人们发现了3种位相关系，下列名称中错误的是（贝茵关系）5、马氏体转变的非恒温性是指（马氏体转变量是温度的函数（即随着温度的下降转变量逐步增加））(1) 一般地，贝氏体转变产物为_α相与碳化物__的二相混合物，为非层片状组织。
(2) 贝氏体形成时，有_表面浮凸 __，位向共系和惯习面接近于M。
(7) 近年来发现贝氏体转变的C曲线是由二个独立的曲线，即__ B上转变___和_ B下转变___合并而成的。
(8) 贝氏体转变时，由于温度较高，会存在__碳原子__的扩散。
(9) 随A中碳含量增加， A晶粒增大， B转变速度_下降__。
(14) 贝氏体的强度随形成温度的降低而__提高__。
(15) 碳钢在__450 __℃以上等温淬火，组织中大部分为上贝氏体时，冲击韧性会大大降低。
(16) 下贝氏体的强度_高于__上贝氏体，韧性_优于__上贝氏体。
(9) 当加热但A1 —M S之间时，M的存在_促进__P转变， __大大促进_ B转变。
(10) 当加热回火时，如残余奥氏体未分解，则在冷却过程中残余奥氏体将转变为马氏体，这一过程称为_催化__。
(11) W18Cr4V在560℃回火后，在冷却过程中在250℃稍作停留，残余奥氏体将不再转变为马氏体，这一过程称为_稳定化__。
(12) 低碳钢低温回火可以得到_较高__强度及_一定的__塑性与韧性。
(13) 高碳钢一般采用__不完全淬火__，淬火后_低温回火___以获高的硬度和大量弥散分布的碳化物。
(14) 中碳钢淬火后__中温回火__回火，可获得优良的综合机械性能。
(15) 出现了第一类回火脆性后，再加热到较高温度回火， _可将__脆性消除; 如再在此温度范围回火，就_会__出现这种脆性。
(16) 出现了第二类回火脆性后，如重新加热到650℃回以上，然后快冷至室温， _可__消除脆化. 在脆化消除后，再在450 650℃加热_可__再次发生脆化。
1. 在生产中，用来消除过共析钢中的网状渗碳体最常用的热处理工艺是（回火）2. 对于T8钢的预备热处理应采用（球化退火）3、45钢经下列处理后所得组织中，最接近于平衡组织的是：（800℃保温10h后炉冷）4、45＃钢正火组织中最有可能的是（铁素体＋珠光体）5、某钢的A C3为780℃，如在820℃保温并随炉冷却。
此工艺最有可能属于（完全退火）6、亚共析钢的正火温度一般为（Ac3+30-50°C）7、如果过共析钢中存在严重的网状渗碳体，球化退火前进行（正火）预先热处理8、低碳钢为便于削切加工，常进行（正火）9、某钢的A C3为780℃，如在950℃保温并随炉冷却。
此工艺最有可能属于（扩散退火）10、某碳素钢的AC3为780℃，如在750℃保温并随炉冷却。
此工艺最有可能属于（扩散退火）11、为了改善60钢的切削加工性能，一般应采用（球化退火）。
12．下列碳钢的退火工艺中加热温度最高的退火工艺是（扩散退火）13．下列碳钢的退火工艺中加热温度最低的工艺是（再结晶退火）14．亚共析钢很多时候采用不完全退火工艺，下列对不完全退火的描述中不正确的是：（珠光体的片间距有所减小）15．下列球化退火的目的中不正确的是：（获得高的强度和硬度）16．正火是工业上最常用的热处理工艺之一，下列有关正火的叙述中不正确的是：（. 正火的主要目的是，降低硬度改善切削加工性能）17．下列组织缺陷中不属于退火缺陷的是：（变形、开裂）18. 正火状态的碳素工具钢加热过程中，首先转变为奥氏体的相可能是（珠光体）19. 正火是工业上最常用的热处理工艺之一，下列有关正火的叙述中不正确的是：（正火时的加热保温时间一工件烧透为准）1、钢的淬硬性主要取决于（含碳量）2、钢的淬火方法有完全淬火和不完全淬火两种，其中完全淬火方法主要适用于(亚共析钢)3、小尺寸碳素钢冷作模具，要求淬火后变形量极小时，采用（碱浴分级淬火）4、30＃钢奥氏体化后等温淬火，最有可能获得的组织是(贝氏体)5、量具的最终热处理一般为（淬火+低温回火）6．过共析钢的淬火加热温度一般确定为（Ac1 ）以上30℃~50℃。
7、下列三种钢正常淬火加热温度最高的是（20钢）A．20钢B．45钢C．T10钢D．T12钢8、在淬火时易于产生纵向裂纹的钢件是（高碳钢完全淬透）9、亚共析钢的淬火加热温度一般确定为（Ac3 ）以上30℃～50℃。
10、碳钢淬火后于150～250℃回火时，得到(回火马氏体)。
11、65Mn做弹簧淬火后应进行(中温回火)。
12、相比而言，下列碳素钢中（T12 ）过热后更易淬裂。
13、充分奥氏体化的T12钢水淬淬火后的组织，最有可能是(.马氏体+奥氏体)。
14．要制造直径16mm的螺栓，要求整个截面上具有良好的综合机械性能，应选用（60Si2Mn 经淬火和中温回火）15．制造手用锯条应当选用（T12钢经淬火和低温回火）16．汽车、拖拉机的齿轮要求表面高耐磨性，中心有良好的强韧性，应选用（20CrMnTi渗碳淬火后低温回火）17. 下列有关淬透性影响因素的描写中不正确的是：( 钢中合金元素含量越高淬透性一定越好)18. 下列有关钢的淬透性的描述中不正确的是；( 奥氏体晶粒尺寸减小，淬透性提高)19. 工件淬火冷却时，由于各部位的冷却速度不同，发生马氏体相变的时间也不同，由于马氏体的比容奥氏体大（单位重量的体积），在工件内部形成组织应力，对圆柱形工件而言，在完全淬透的前提下，下列叙述中正确的是：( 表面受拉应力，心部受压应力) 20. 等温淬火可以获得综合性能较好的下贝氏体组织，有关等温淬火的叙述中正确的是：( 等温淬火时先奥氏体化，并在Ms温度以上一定范围的等温浴中冷却)21. 共析成分的碳钢表面淬火后，从表面到内部的组织依次是：( M、M+P、P)1. 在生产中，用来消除过共析钢中的网状渗碳体最常用的热处理工艺是(正火)2. 对于T8钢的预备热处理应采用(球化退火)3、45钢经下列处理后所得组织中，最接近于平衡组织的是：（800℃保温10h后炉冷）4、45＃钢正火组织中最有可能的是(铁素体＋珠光体)5、某钢的A C3为780℃，如在820℃保温并随炉冷却。
