棒材生产工艺

国内棒材生产工艺
原材料准备：收集和准备原材料，通常是生铁、废钢等。

熔炼：将原材料放入高温熔炼炉中，熔化成液态钢。

精炼：通过各种冶炼工艺去除杂质、调整成分。

连铸：将液态钢铸成连续坯或方坯。

热轧：通过高温轧制机械将坯料轧制成钢棒形状。

冷加工：通过冷轧、拉拔等方式进一步加工，提高强度和表面质量。

切割：将长钢棒切割成所需长度。

热处理：对钢棒进行热处理，如淬火、回火，以改变其性能。

表面处理：进行镀锌、镀铬等表面处理以提高防腐蚀性能。

检测和质量控制：进行各种检测以确保产品质量。

包装和出厂：将成品钢棒包装并准备出厂。

棒材生产工艺流程
《棒材生产工艺流程》
棒材生产是一项复杂的工艺流程，包括原材料准备、锻造成型、热处理和表面处理等多个环节。

以下是典型的棒材生产工艺流程：
1. 原材料准备
棒材的原材料通常是金属材料，如钢、铜、铝等。

首先需要将原材料切割成适当的长度，然后进行加热处理，以确保材料的塑性和可锻性。

2. 锻造成型
在加热处理后，将原材料送入冲压机或锻造机进行成型。

通过锻造，原材料会逐渐变形成为所需的形状和尺寸，并去除材料表面的不良。

3. 热处理
锻造成形后的棒材需要进行热处理。

这一步骤是为了改善棒材的力学性能，包括硬度、韧性、强度等，以满足不同工程的要求。

4. 表面处理
最后一步是对棒材进行表面处理，包括酸洗、抛光、镀层等，以提高棒材的表面质量和耐蚀性。

总的来说，棒材生产工艺流程是一个繁复的过程，需要经过多
个环节的加工和处理，才能生产出高质量的棒材产品。

这一过程需要精密的设备和严格的工艺控制，以确保产品质量和工艺稳定性。

轧钢生产工艺流程1、棒材生产线工艺流程钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库(1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。

①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。

②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。

(2)、钢坯加热钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。

①、钢坯加热的目的钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。

钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。

②、三段连续式加热炉所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。

预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。

（一般预加热到300～450℃）加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。

均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。

③、钢坯加热常见的几种缺陷a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。

钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。

过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。

轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。

为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。

b、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。

过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。

因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。

过烧钢除重新冶炼外无法挽救。

避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。

c、温度不均钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。

目录热轧带肋钢筋的生产工艺及车间设计摘要：从工艺配置，设备选型，工艺控制，平面布置，设备等多方面介绍了热轧带肋钢筋的生产工艺及车间平面布置的情况，并提供了热轧线上主要机组的工艺技术参数。

关键词：热轧带肋钢筋，工艺，平面布置，设备。

Abstract: Focused on the process configuration, equipment selection, process control, layout, equipment, etc., and introduces the rolled ribbed bars production craft and workshop layout, and provides the hot line of main technical parameters.Key words:Rolled ribbed bars, craft, layout, equipment。

第一张热轧带肋钢筋国内外发展概况及建厂的必要性与可行性分析1.1螺纹钢筋市场分析与前景展望螺纹钢筋广泛应用于普通混凝土结构和预应力混凝土结构，是房屋、桥梁、隧道、水坝、桩基等建筑设施的重要材料，在国民经济中占有极其重要的地位，是我国重点发展和研究的钢材品种之一。

目前，我国有四十多个厂家生产螺纹钢筋，产量逐年上升，1982年全国总产量近166万吨，除了满足国内需要外，近年来出口钢筋数量迅速增加，1981年为18万吨，1982年约30万吨;1983年预计可达35万吨。

国内生产的螺纹钢筋，规格有小6一小40毫米，其中小40毫米规格主要供出口。

钢筋的强度级别主要为GB1499一79标准规定的1级和l级钢筋。

W级钢筋产量较低。

目前，各厂家生产螺纹钢筋的工艺，基本上为热轧、随后在冷床上空冷的传统流程。

控制轧制尚未应用于生产。

仅有少数厂家开展了轧后控制冷却工艺的试验生产。

螺纹钢筋的纹型，国内l、l 级钢筋大部分按首钢、唐钢和冶金部建筑研究总院共同制定的《热轧月牙纹钢筋技术条件》生产纵横筋不相交的月牙纹钢筋，少数仍采用国际规定的人字纹型;F级钢筋则采用不带纵筋的连续螺旋型。

棒材生产工艺简述：一：产品方案(1)产品及生产规模产品规格：棒材：ф100～ф220mm生产规模：年设计生产能力100×104t(2)坯料钢种：碳素结构钢、低合金结构钢、坯料规格（连铸坯）：方坯：（220×220）～（320×340）×（～6000）mm年需要坯料重量：105×104t二：生产工艺其主要工序由上料、坯料加热、粗轧、精轧、外形尺寸测量、冷床冷却、定尺锯切、检查、堆垛、打捆、标记、入库等组成。

（1）工艺流程框图：↓↓↓↓↓↓↓（2）工艺流程简介所有轧线设备均布置在+0.00m平台上，轧线标高为+1.40m。

当生产时，合格的连铸钢坯以单根方式从连铸热坯出坯台架送入输送辊道，输送辊道将坯料向前输送。

（坯料在输送辊道运输过程中经设在辊道中的坯料秤称重，自动显示纪录每根坯料的重量。

可不选）在输送辊道上不合格的坯料（人工右眼检查、表面缺陷、弯曲度过大和目测测长不符合要求的坯料），可由设在输送辊道侧面的剔除装置剔出。

合格的坯料输送到+2.00m 平台的辊道上，通过炉前顶钢机送入加热炉。

热送坯料进入加热炉的温度约为≈600°C左右。

当采用冷坯生产时，坯料以4～5根成组方式经输送辊道向前输送，（在输送过程中进行称重，）在辊道的另一侧设有不合格钢坯剔除装置，经人工检查表面缺陷和弯曲度达不到要求的坯料在此剔出。

坯料后经提升机构将坯料提升到+2.00m平台的辊道上，通过入炉辊道送入加热炉加热。

蓄热推钢式加热炉按不同钢种的加热制度，将坯料加热到980～1150°C。

加热好的钢坯在推钢机的推动下从炉前滑道滑出，出炉后的钢坯由输送辊道运送到粗轧机组第一架轧机中。

不合格的钢坯由钢坯剔除装置在此剔出。

钢坯首先进入粗轧机组（ф750x2）中轧制，最后送往一架两辊成品精轧机（ф650）轧制。

粗轧和中轧为往返式轧制。

合格钢坯经机前运输辊道送至第一架开坯ф750轧钢机，经机后升降台抬送与机前翻钢板翻钢，轧制4道次后，由机前移钢机送往ф750二架轧机，轧件经机后升降台抬送与机前翻钢板翻钢，轧制3道次后经二架轧机机后输送辊道，送至ф650二辊式成品精轧机，在经轧机前设有气动翻钢装置，当成品进入合金扭转导槽时，由设在机前的红外线检测仪检测到信号并发出指令，使气缸动作，完成精轧机前的翻钢，使平椭圆转为立椭圆，精轧机经过一道次轧制形成所需成品。

探索 4032 合金棒材生产工艺的研究之路
4032 合金是一种高强度、高韧性的铝合金，具有良好的耐腐蚀性和机械性能，被广泛应用于航空、汽车、电子等领域。

然而，由于4032 合金具有较高的硬度和韧性，因此其生产工艺的研究一直是一个挑战。

材料的选用是生产 4032 合金棒材的第一步。

通常情况下，材料的选用需要考虑合金的化学成分、杂质含量、颗粒度等因素。

在熔炼过程中，需要对原材料进行加热和熔化，以便将其转化为液态合金。

在这个过程中，需要注意控制温度和气氛，以避免氧化和污染。

接下来是铸造环节，这个过程需要将液态合金倒入模具中，并使其凝固成所需形状的棒材。

在这个过程中，需要注意控制冷却速度和模具温度，以避免合金的变形和开裂。

最后是加工环节，这个过程包括切割、磨削、抛光等步骤，以便将棒材加工成所需尺寸和形状。

在这个过程中，需要注意选择合适的工具和工艺参数，以避免加工过程中的热变形和损耗。

除了上述环节外，还需要对生产工艺进行优化，以提高产品质量和生产效率。

例如，可以采用先进的熔炼技术，如真空熔炼、气体保护熔炼等，以减少杂质含量和氧化程度。

此外，还可以采用计算机模拟技术，模拟合金的凝固和变形过程，以预测和优化生产工艺。

棒材直接轧制1. 引言棒材直接轧制是一种常见的金属加工方法，用于将金属坯料通过轧制工艺加工成具有特定形状和尺寸的棒材产品。

这种加工方法广泛应用于钢铁、铝合金、铜合金等金属材料的生产中，具有高效、经济、灵活等优点。

本文将对棒材直接轧制的工艺流程、设备和应用领域进行详细介绍。

2. 工艺流程棒材直接轧制的工艺流程通常包括原料准备、预轧制、精轧制、冷却和整形等步骤。

2.1 原料准备原料准备是棒材直接轧制的第一步，主要包括选择合适的金属材料、切割成适当的坯料尺寸和加热处理等操作。

金属材料的选择应根据产品的要求和生产成本进行综合考虑，常见的金属材料有碳钢、不锈钢、铝合金等。

切割成适当尺寸的坯料可以提高轧制效率和产品质量。

加热处理可以改善金属的塑性和可加工性。

2.2 预轧制预轧制是棒材直接轧制的第二步，主要目的是通过辊道的压力和摩擦力将坯料逐渐塑性变形成较小的截面尺寸。

预轧制可以提高轧制效率、减少轧制力和改善产品表面质量。

预轧制通常采用多道次的轧制，每道次的辊道间隙逐渐减小，使坯料逐渐变形。

2.3 精轧制精轧制是棒材直接轧制的第三步，主要目的是进一步减小截面尺寸、提高产品的表面质量和机械性能。

精轧制通常采用单道次的轧制，辊道间隙较小，轧制力较大。

精轧制过程中需要控制轧制温度、轧制速度和轧制力等参数，以保证产品的质量和尺寸精度。

2.4 冷却和整形冷却和整形是棒材直接轧制的最后一步，主要目的是通过冷却和整形工艺使产品获得所需的形状和尺寸。

冷却可以改善产品的力学性能和表面质量，通常采用水冷或空冷方式。

整形包括切割、修直、打标等操作，以满足产品的需求。

3. 设备棒材直接轧制需要使用一系列专用设备，包括轧机、辊道、传动系统、冷却系统和控制系统等。

3.1 轧机轧机是棒材直接轧制的核心设备，用于通过辊道的压力和摩擦力将金属坯料塑性变形成棒材产品。

轧机通常由上辊和下辊组成，辊道间隙可以调节，以适应不同的轧制需求。

轧机的类型和规格根据产品的要求和生产能力确定。

铜管棒材加工工艺简介资料精密铜镍合金节能降耗技术改造项目工艺计算说明产品方案及生产工艺简介根据产品方案及所选择的生产工艺，年产量60000 t。

其中：白铜管13000 t、紫铜和黄铜管材7000 t、型材4000 t、铜合金棒材和线材36000 t。

本项目4条生产工艺如下。

大规格管棒材生产线B10管材生产线冷凝管生产线直径小于Φ30mm 棒线材生产线工艺计算成材率合金棒线材生产线（拉一道出成品）一、B10为主的生产线：BFe10-1-1产量8000吨（直管Φ6～30×0.5～3 产量5000吨，盘管Φ6～20×0.5～3产量3000吨）工艺流程：铸锭设备流程：1、3.5吨白铜熔炼炉熔化率：3.5 t/h，有效容量：4吨，铸锭规格：Φ310×5500㎜单头牵引。

加料分析辅助时间20min，浇铸速度6m/h。

铸锭量12576吨，单台设备负荷142％，即本生产BFe10-1-1Φ310×5500㎜12576吨需要1.42台炉子。

2、锯切锯切规格按Φ310×750㎜计算，锯一次Φ310㎜时间8min 辅助时间0.5min。

一台锯床年锯切量17700吨是铸锭，Φ310×750㎜B10总需锭坯重量为12576吨，则设备负荷为71％（二班制109％）。

铸锭成材率90％算，锯切后合格锭坯量为11318吨。

3、加热炉每小时加热25节，Φ310×750㎜B实际需加热Φ310×750㎜B10锭为11318吨，占生产能力的15％（两班制为23％）。

4、50MN挤压机（Φ310×750→Φ110×12.5）挤压生产效率：25根/小时（针对BFe10-1-1 Φ310×750需挤压Φ310×750㎜B10锭为11318吨，占生产能力的15％（两班制为23％）。

综合成材率按85％计，成品量为9620吨压余按18㎜,去头尾共计400㎜，总几何废料重27㎏，铸锭Φ310×750㎜重量为504㎏，成品管重477㎏，挤压管Φ110×12.5mm长度为14000㎜。

目录第一章工艺技术概述一、生产工艺流程 (3)二、原料技术条件 (3)三、成品技术条件 (3)四、温度制度 (4)五、成品捆扎包装规定 (4)第二章加热区工艺技术操作规程一、加热区工艺操作设备性能 (5)二、钢坯验收与堆放操作规程 (6)三、钢坯装炉操作规程 (6)四、加热炉布料操作规程 (6)五、钢坯出炉操作规程 (7)六、重油点火操作规程 (7)七、提温操作规程 (7)八、加热操作规程 (8)九、待轧保温操作规程 (8)十、停炉降温操作规程 (9)十一、烘炉操作规程 (9)十二、吹扫操作规程 (9)十三、汽化冷却技术操作规程 (10)十四、CS1操作台操作规程 (10)十五、CS2操作台操作规程 (12)第三章轧制区工艺技术操作规程一、轧制区主要工艺设备性能参数轧制区主要工艺设备性能参数 (15)二、轧制压下制度 (15)三、3CS中心操作室技术操作规程 (16)四、粗中轧机组技术操作规程 (18)五、精轧机组技术操作规程 (18)六、1＃飞剪技术操作规程 (19)七、2＃飞剪技术操作规程 (20)八、倍尺剪夹送辊技术操作规程 (22)九、倍尺剪技术操作规程 (22)十、热处理（水冷段）技术操作过程 (23)十一、换辊技术操作规程 (25)十二、轧制区机旁操作箱操作规程 (27)十三、轧辊装配技术操作规程 (33)第四章精整区工艺技术操作规程一、概述 (35)二、冷床技术操作规程 (36)三、冷床上钢装置技术操作规程 (37)四、冷剪机技术操作规程 (37)五、冷剪后卸钢小车技术操作规程 (39)六、打捆操作规程 (39)七、成品称重技术操作规程 (39)八、成品收集、堆放、挂吊操作规程 (40)九、打牌记录技术操作规程 (40)十、4CS操作台(4AOS)操作规程 (40)十一、5CS操作台(5AOS)和6CS操作台（6AOS）操作规程 (41)第一章 工艺技术概述一、生产工艺流程二、原料技术条件连铸方坯的检查验收应符合YB/T2011的规定。