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汽轮机组油系统大流量冲洗方案批准：复审：审核：编制：汽轮机组油系统大流量冲洗方案1、安装1.1、大流量装置安放在零米离主油箱较近的地方。
1.2、在润滑油泵入口加装25公斤级DN150mm法兰，增装一只ZN41-2.5DN150闸阀，用φ159的无缝钢管与大流量装置的入口相连接。
1.3、将大流量冲洗装置出口用准备好的大小头和钢管分别与冷油器出入口母管相联，用Z41H-1.0DN125闸阀连接。
1.4、润滑油母管加装联络门J41H-2.5DN65闸阀一只。
1.5、二级注油器出口逆止阀必须好用。
1.6、其它使用原系统。
2、冲洗方法大流量冲洗分四个阶段进行，第一阶段冲洗各轴承室及来回油管；第二阶段冲洗甲、乙冷油器和来回油管；第三阶段冲洗来回油管的死区；第四阶段冲洗调节系统。
2.1、第一阶段（轴承室来回油管）。
2.1.1、各轴承小盖正式扣，断开盘车电机电源，调节保安系统各部套正式组装。
2.1.2、打开主油箱上盖板，取出所有滤网，加装临时围栏，关闭溢油阀。
2.1.3、关闭润滑油泵出口管至冷油器入口母管联络门。
2.1.4、关闭甲、乙冷油器入口门。
2.1.5、关闭润滑油来回油母管联络门。
2.1.6、主油箱油位在+300-350mm。
2.1.7、大流量冲洗装置送电、开启润滑油泵入口管至大流量装置入口门，开启放空气门，开启大流量至冷油器出口母管联络门，待空气放净后关闭空气门。
2.1.8、启动旋转滤网、出口油泵、入口油泵、开启调整门将出口压力控制在0.05-0.1Mpa之间，全面检查各系统，有无渗漏油现象，稳定运行20分钟至30分钟。
2.1.9、各系统运行正常后，升至0.2Mpa，稳定运行20分钟至30分钟，再次全面检查。
2.1.10、启动1、2号排烟风机，投入1号加热器稳定运行10分钟，投入2号加热器，使油温控制在50-60℃。
2.1.11、一切正常后，每隔15分钟升压0.05Mpa，升到0.4Mpa 为止稳定运行，直到油质化验合格为止，各轴承室及来回油管冲洗结束。
XXXXXXX有限公司XXXXXXX装置主风机组、备用主风机组增压机组油冲洗方案（建议稿）在机组安装结束，润滑油管路安装、酸洗钝化完成后进行油循环。
1. 准备工作1.1 油系统管路阀门解体清理，用面粘后恢复。
1.2 润滑油箱（高位油箱）：在注入润滑油之前，先对油箱内部用棉布擦拭干净后再用白面团把残留物清理干净。
检查油箱和过滤器确保无污物、杂物等。
1.3 过滤器：将过滤器的滤芯拆出，过滤器油管路入口增设180 ～200 目临时过滤网；在油冲洗经过一个循环周期后，再将滤芯装好。
1.4 油冷器：油冷器放油口接临时管路，将临时油管路引至油箱。
1.5 临时线：断开机组所有润滑油进轴承箱前连接法兰，加装盲板；拆卸进油总管和回油总管盲盖后安装预制完成的临时接头，用高压软管连接进油总管和回油总管的临时接头，在回油总管与油箱连接的进口法兰处增设180 ～200 目临时过滤网。
1.6 滤油机入口用软管接润滑油箱最低点排污口，滤油机出口用软管引致润滑油箱上拆开的人孔，人孔需设置防尘设施。
1.7 仪表：除必要的压力、温度监测点外，油系统其他仪表点应阻断。
1.8 现场：油系统管道、设备表面及周围环境清理干净，无易燃物，工作区域周围无明火作业，备好灭火器。
1.9 油箱加油：用肾形真空滤油机向油箱加注正常运行油量50～60%的汽轮机油（ISO-VG46）。
2、冲洗步骤2.1 油管路外循环2.1.1启动滤油机过滤进行过滤，同时启动润滑油泵，调整泵出口压力控制在0.05MPa以内。
检查各连接处是否有渗油或漏油现象，确认无问题后再逐步将润滑油泵出口压力提升至0.1MPa。
操作人员要随时对润滑油系统进行检查，防止出现漏油问题。
2.1.2 用油箱电加热器和油冷器交替对润滑油加热和冷却，油温控制最高值≯75℃，在此温度下进行有循环约1h后停电加热器，然后投入油冷器对润滑油进行降温，油温控制最低值≯25℃。
2.1.3 油冲洗需连续进行，在油冲洗的过程中，按油的流向用木锤或皮锤沿管道敲击各焊缝、弯头和三通，以使管壁上的杂质易于脱落。
汽轮发电机油系统冲洗循环施工技术措施一、工程概况：1．简介：海门大千热电热电有限公司2#机组技改工程选用杭州汽轮机股份有限公司生产的NG25/20型，次高温次高压背压式汽轮机。
本机组油冲洗系统包括润滑油系统、调节油系统系统两个部分。
润滑油系统由汽轮机主轴驱动的主油泵、冷油器、滤油器、油箱、油箱管路及附件、润滑油泵、事故油泵、启动油泵、油位开关、油位指示器、套装油管路、阀门、各种监测仪表等构成。
调节油系统由速关阀、速关控制装置、错油门、危急保安装置、蓄能器、连接管路及附件、阀门、各种监测仪表等构成。
2．工程量2．1润滑油系统循环冲洗2．2调节油系统循环冲洗二、相关资料：1．质量、环境、职业健康安全相关程序。
2．汽轮机厂家所供图纸及资料。
3．东南大学建筑设计研究院所供图纸。
4．《电力建设施工及验收技术规范汽轮机组篇》。
5．《电力建设施工质量检验及评定标准》（汽轮发电机组篇）。
6．《电力建设安全规范》《电力安全工作规程》。
7．有关电力建设施工、调试等技术、工艺、质量、安全各方面文件。
三、施工作业前条件要求：1．参加作业人员的资格及要求。
1．1作业人员需经“汽机专业技术培训”，考试合格后方可上岗。
1．2作业人员施工前经技术、安全交底，对厂家图纸、说明等文件基本掌握，具有一定的工作经验，对安装工程清楚。
1．3作业人员应服从统一分配，对工作认真、负责，一丝不苟，实行“谁施工，谁负责”。
1．4作业人员对质量、安全标准了解，施工按技术措施进行，不得随意变更安装要求及有关数据要求。
1．5有关测量数据作业人员应做好记录，并注明日期、项目、作业人。
2．作业所需工具、机具2．1工具及材料：木锤2个海绵5kg白面100kg棉布100kg取样瓶5个滤油纸1000张开口扳手、梅花扳手各一套2．2机具真空式滤油机1台3．作业准备及具备条件3．1厂房封闭，不漏雨水，能遮蔽风沙。
3．2土建施工模板、脚手架、剩余材料、杂物和垃圾等已清除。
关于大型汽轮发电机润滑油系统油冲洗循环工艺及清洁度控制措施发布时间：2023-06-15T08:41:09.505Z 来源：《科技潮》2023年10期作者：赵飞陈梁陈锋[导读] 本文将重点探讨大型汽轮发电机润滑油系统的油冲洗循环工艺原理以及相应的清洁度控制策略。
浙江易普润滑设备制造有限公司浙江省杭州市 311407摘要：大型汽轮发电机的润滑油系统在长期运行中会积累一定的污染物和杂质，影响润滑油的性能和发电机的正常运行。
为了保证发电机的可靠性和高效性能，采取适当的油冲洗循环工艺及清洁度控制措施是至关重要的。
本文将重点探讨大型汽轮发电机润滑油系统的油冲洗循环工艺原理以及相应的清洁度控制策略。
关键词：大型汽轮发电机；润滑油系统；油冲洗循环工艺大型汽轮发电机的润滑油系统在运行中面临着各种污染物和杂质的挑战，如金属颗粒、水分、氧化产物等。
这些污染物会降低润滑油的性能，导致摩擦、磨损和设备故障的发生。
因此，采取适当的油冲洗循环工艺及清洁度控制措施，对于确保润滑油的清洁度和发电机的正常运行至关重要。
一、汽轮发电机润滑油系统油冲洗循环工艺原理润滑油系统通过供给系统将润滑油送入发电机的润滑部件，如主轴承、齿轮、轴承壳等。
供给系统通常由油箱、油泵和管道组成。
油泵负责将油从油箱中抽取，并通过管道输送到发电机各润滑部件。
在润滑油系统中，润滑油通过循环系统实现油冲洗，即将油冲洗过发电机各润滑部件。
冲洗过程中，润滑油能够带走发电机内部的污染物、金属屑和热量，保持润滑部件的清洁和正常工作温度。
润滑油的循环还起到冷却和保护发电机的作用。
当润滑油流经发电机部件时，可以带走部件产生的热量，降低工作温度，防止过热引发故障。
此外，润滑油还能在部件表面形成一层薄膜，起到保护作用，减少磨损和摩擦。
润滑油系统中通常配备油冷却器，用于进一步冷却润滑油。
油冷却器通过冷却介质（如水或空气）与润滑油之间的热交换，将润滑油的温度降低到合适的工作范围，确保润滑油的性能和稳定性。
eh油冲洗方案随着工业化进程的不断加快，各行各业对于设备的要求也越来越高。
而在各类设备中，机械设备的正常运行对于生产效率的提升至关重要。
然而，随着设备的长时间运行，往往会积累大量的油垢和污垢，导致设备运行不稳定，甚至故障。
为了解决这一问题，EH公司研发出了一套高效的油冲洗方案，旨在保证设备的长期稳定运行。
第一部分：方案概述EH油冲洗方案采用了一种独特的工艺和设备组合，能够快速而彻底地清除设备内的油垢和污垢。
该方案基于以下两个关键步骤：1. 系统分析：首先，我们的工程师团队会对设备进行全面的系统分析，评估其运行状态和存在的问题。
通过对设备的详细检查和测试，我们能够准确地确定油垢和污垢的分布和程度，为后续的油冲洗工作提供准确的依据。
2. 液压冲洗：在系统分析的基础上，EH公司会使用高效的液压冲洗设备对设备进行冲洗。
我们采用高压液压系统，将清洗剂以高速喷射到设备内部，通过冲击和溶解的作用，将油垢和污垢彻底清除。
同时，我们的设备还能够对设备进行循环冲洗，以确保清洗剂的充分接触和清洗效果。
第二部分：方案优势EH油冲洗方案相比传统冲洗方法具有如下优势：1. 高效彻底：采用高压液压系统，能够快速而彻底地清除设备内的油垢和污垢。
通过系统分析和精确的冲洗计划，我们能够确保设备的彻底清洁，提高设备的运行效率和可靠性。
2. 安全环保：EH油冲洗方案使用的清洗剂经过严格的筛选和合成，具有卓越的清洗效果同时确保安全环保。
清洗剂不会对设备造成腐蚀，且在冲洗后可以方便地回收和处理，减少环境污染。
3. 网络监控：为了确保冲洗工作的质量和效果，EH公司还提供了远程监控系统。
用户可以通过互联网远程监测设备的冲洗进度和冲洗效果，随时了解设备的运行状态，确保冲洗工作的顺利进行。
第三部分：方案应用EH油冲洗方案适用于各类机械设备的油路系统，包括但不限于以下领域：1. 石油化工：适用于炼油装置、化工生产设备等的油路系统清洗。
2. 电力工业：适用于发电设备、变电设备等的油路系统清洗。
密封油系统冲洗方案由于机组长期运行，油管路内壁表面油泥、油垢、积碳、浮锈、机械杂质及电建时所留下的顽固焊渣较多。
机组启停过程中，由于润滑油温度的变化、管道震动易引起杂物脱落。
其杂质，一部分沉积在管道内，一部分随油进入油箱（这部份杂质经随机运行滤油机过滤掉）。
而沉积在管道内的杂质，将对设备造成潜在的隐患。
在对润滑油系统进行冲洗过程中，被清除对象主要是由透平油为载体而形成的油泥、油垢，积碳、浮锈，焊渣及机械杂质。
因而分散和剥离这些污垢并清除掉是最终的结果。
该冲洗技术是以表面活性剂有机化合物为主（PH：6-7）的清洗制剂，它能很好在水中浮化和分解由透平油为载体而形成的油泥油垢，在冲洗过程中，使用大流量（200-800M3/h）冲洗泵，配合液体刷子（该设备根据液体旋流原理，配加旋流装置，是清洗液在管道内形成液体刷子）其冲刷作用力把油泥、浮锈、机械杂质从管壁上剥离下来，清洗液冲洗完成后再使用透平油进行去湿冲洗，避免出现对管道系统的水浊现象，并对管道内原有的氧化膜起到了保护作用。
本冲洗技术属“无妨碍、无腐蚀”现场施工技术，既现场不妨碍其他检修作业，没有有害液体、气体释放，对设备不产生损伤和腐蚀，废液排放对环境和河水不产生污染。
1、清洗范围及冲洗方式1.1清洗范围：机组密封油箱、进回油管，回油扩大槽。
1.2冲洗方式外部加装冲洗泵(替代密封油泵)。
冲洗时和主机冲洗同步进行。
冲洗液由主机至密封油进油管道补充。
2、技术要求2.1冲洗后油箱内、管壁内应无油污等杂质。
2.2冲洗期间，不得对运行系统设备产生腐蚀、损坏，不得对油质产生污染。
2.3冲洗用水为除盐水，接管位置按电厂现场工艺情况连接。
汽轮机油系统管路冲洗方案0712汽轮机油系统管路冲洗方案0712一、冲洗前的准备工作：1.准备好冲洗工具和设备，如高压冲洗泵、高压软管、冲洗头等。
2.对冲洗泵和冲洗设备进行检查和维护，确保其正常工作。
3.准备好冲洗液，一般可选择石脑油或机油添加剂等。
4.关闭汽轮机，并确保系统压力为零，卸下系统内的压力表和温度计。
二、冲洗步骤：1.确定冲洗序列，并制定详细的冲洗方案。
根据系统的布局和管路的分布，依次进行冲洗，注意冲洗的方向和流量。
2.将冲洗液注入冲洗泵，并启动冲洗泵。
按照预定的冲洗方案，依次打开每一段管路的进、出阀门，将冲洗液注入该段管路中，注意冲洗液的流量和压力。
3.冲洗泵的工作时间一般为1-2小时，在冲洗过程中可根据需要适当调整冲洗液的流量和压力。
4.冲洗完一段管路后，关闭该段管路的出阀门，并打开进阀门，将冲洗液排入相应的集油器中。
同时，打开该段管路的排气阀，确保冲洗液排空，并不允许有气体进入系统。
5.冲洗完所有管路后，关闭冲洗泵和冲洗设备，清理冲洗泵和冲洗设备的残留物。
6.检查每一段管路的冲洗效果，如有需要可进行二次冲洗。
7.冲洗完毕后，恢复系统的正常运行，打开系统的进出口阀门，安装好压力表和温度计。
8.对冲洗过的管路进行检查和测试，确保其正常工作，消除可能存在的故障和隐患。
三、冲洗注意事项：1.在冲洗过程中，应注意安全，如佩戴好防护装备，避免冲洗液的溅射和接触皮肤和眼睛。
2.冲洗液的选择应根据实际情况确定，避免使用对管路和设备有腐蚀作用的化学物质。
3.冲洗泵和冲洗设备的使用和操作应符合相关的规定和标准，确保其安全可靠。
4.冲洗液的流量和压力应适合实际要求，过高的流量和压力可能导致管路破裂或设备损坏。
5.冲洗后要及时清理冲洗泵和冲洗设备，避免冲洗液在设备内残留和堵塞。
6.对于较长时间没有进行冲洗的管路，可能需要多次冲洗才能达到理想的清洁效果。
通过按照以上的方案进行汽轮机油系统管路冲洗，可以有效清除管路内的沉淀物和污垢，确保系统正常运行，提高汽轮机的运行效率和可靠性。
#3汽轮机EH油冲洗耐压方案批准:审核：编写:年月日1 编制依据2 冲洗耐压概况和特点2.1冲洗概况我公司EH油系统设备和管件由哈尔滨汽轮机有限公司设计并供货。
该系统的管路全部为不锈钢管，现场改造时就对所有管子和管件内部进行清理。
尽管如此，管路内部依然不可避免会存在焊渣、灰尘、管子端面毛刺等杂质，若这些杂质不进一步清除掉的话，在今后的运行中，它们会造成EH油系统油路节流孔堵塞，液压元件卡死失灵。
一旦卡死，汽门就无法控制，导致机组不能正常运行。
为此，在机组启动之前，需对系统进行严格的冲洗并进行耐压试验。
该系统冲洗所用油与机组正常运行用油相同，为磷酸脂抗燃油，EH油箱的有效容积约1500升，系统用油约1200～1400升。
冲洗要求油质化验达NAS5级。
2.2冲洗范围2.2.1 EH油系统设备：该系统包含以下主要设备：EH 供油装置、再生装置；2只高压主汽阀油动机、2只高压调节阀油动机、2只中压主汽阀油动机、2只中压调节阀油动机、2组高压调节阀油动机高压蓄能器、2组高压调节阀油动机低压蓄能器、2组中压调节阀高压蓄能器、1组低压油动机蓄能器、1套电磁阀组件、1只薄膜阀、1只气动阀、2只油控跳闸阀、，一级抽汽油动机1只、二级抽汽油动机2只、低压补汽阀油动机2只、连通管抽汽蝶阀油动机2只、旋转隔板油动机1只。
2.2.2 EH油母管（包括HP、DP、DV等）2.2.3 主机EH油管路（按支管终端）：1)高压主汽阀EH油管（２套）2)高压调节阀EH油管（２套）3)中压主汽阀EH油管（２套）4)中压调节阀EH油管（２套）5)电磁阀组件EH油管（1套）6)一级抽汽快关阀EH油管（1套）7)二级抽汽快关阀EH油管（2套）8)低压补汽阀EH油管（2套）9)连通管抽汽蝶阀EH油管（2套）3 冲洗组织和进度计划EH油系统冲洗期间，安排人员轮流值班，以实现24小时不间断冲洗。
4 冲洗准备4.1系统条件EH油系统冲洗之前需具备以下系统条件：1)系统所有设备和管路已经安装完备，确认阀门、支吊架等均正确安装、无施工遗漏。
引言在机械设备的使用过程中，随着时间的推移，油润滑系统中的油品可能会受到各种杂质的污染，导致润滑效果下降甚至设备故障。
为了保持设备的正常运行和延长设备寿命，需要定期进行油冲洗来清除油润滑系统中的杂质和污染物。
本文将介绍一种油冲洗方案，详细说明了方案的步骤以及注意事项。
油冲洗方案步骤1. 准备工作在进行油冲洗之前，需要进行一些准备工作，以确保操作的顺利进行。
•确保设备处于停机状态，并断开设备的电源。
•准备好冲洗用的油品和工具，如油泵、油管等。
•清洁工作区域，保证操作环境整洁。
2. 油润滑系统排油首先，需要将原有的油品排出，以清除系统中的杂质和污染物。
•打开设备的排油阀门，将原有的油排出至合适的容器中。
•注意，为了确保系统内的所有油品都排出，可以通过多次开启排油阀门，然后关闭，重复几次，直到排出的油液变清为止。
3. 清洗油润滑系统清洗油润滑系统是油冲洗的核心步骤，通过将清洗油液在系统内循环，以清除残留的杂质和污染物。
•将准备好的清洗油液注入系统中。
•打开系统的循环泵，让清洗油液在系统内循环一段时间。
•可以根据需要，通过调节油泵的流量和循环时间来控制清洗的效果。
4. 排出清洗油液经过一段时间的清洗循环后，需要将清洗油液排出。
排油时需要注意以下事项：•打开设备的排油阀门，将清洗油液排出至合适的容器中。
•同样，为了确保系统内的所有清洗油液都排出，可以通过多次开启排油阀门，然后关闭，重复几次，直到排出的清洗油液变清为止。
5. 注入新油在清洗完油润滑系统后，需要将新的油品注入系统中，以恢复系统的正常运行。
•将选定的新油品注入设备的油箱中。
•打开系统的加油阀门，允许新油进入系统。
•注意，为了确保系统内的空气都排出，可以通过逐渐调节加油阀门来控制新油的进入速度。
注意事项•在进行油冲洗操作前，要确保设备已经停机，并断开设备的电源。
•在整个油冲洗过程中，要保持操作区域的整洁，以避免杂质的再次进入系统。
•清洗油液是一次性使用的，不要将已使用的清洗油液重新装入系统。
机组油系统冲洗指导方法第一章目的和范围第一条油系统对大型机组的润滑系统、驱动调节系统、冷却轴承和维护联销装置的可靠动作等起着十分重要的作用，是机组安全运行的保障。
第二条大型机组对油系统的油质洁净要求很高，油系统的洁净与否直接关系到机组能否安全、正常运行。
因此，在大型机组调试运行前必须对油系统进行认真的油冲洗，以保证机组正常运行中的油路畅通及各部件的动作准确、灵敏。
第三条本方案仅适用于新疆新业能源化工有限责任公司50万吨/年甲醇项目机组油系统冲洗工作。
第二章油系统冲洗流程第四条油系统设备清洗（一）油箱清洗（1）首先检查油箱中的防护漆。
对质量不好的防护层应用喷砂法或脱漆剂除去，若油漆很好，只需用洗油清洗后再用面团粘净即可。
清除加强筋板处的焊渣，然后用洗油彻底清洗干净，最后用面团法粘出污垢、铁屑、焊渣等微粒，直至清洁为止。
（2）油箱清洗合格后应由总包、监理、施工单位、业主各方共检合格后方可向油箱加注润滑油。
（二）油冷却器清洗拆除冷却器两端封头，若发现内筒壁或列管有锈蚀、污垢等需要进行化学清洗时，必须先进行脱脂。
脱脂后，内筒可采用化学清洗或喷砂处理，若杂物、污垢等较少则只用蒸汽或压缩空气吹净即可。
油冷却器清洗完毕后重新组装，再用工作油进行试压。
（三）高位油箱清洗用洗油彻底清洗干净，最后用面团法粘出污垢、铁屑、焊渣等微粒，直至清洁为止，并经各方人员检查合格后，涂油保护、密封。
（四）油泵清洗拆除进出口油管道，用面团粘净油泵内部锈蚀、污垢等，如现场发现油泵铸造质量太差，必要是要求厂家解体检查泵壳内壁质量。
（五）轴承箱及油腔清洗打开轴承箱上盖彻底清除杂物，并用面团将杂物粘净。
油腔内用人工方法清除型砂并用压缩空气吹净，再用面团粘掉微小砂硕及杂物。
第五条管道安装及临时管配制（一）管子与设备连接的法兰处采用冲压成型的耐油垫片，垫片内孔无毛边，垫片内径必须与法兰密封面内径相同。
（二）管子与设备连接时，不允许使设备承受附加外力，并不得使异物进入设备或元件内。
（三）采用尼龙管制作临时管线，其内部清洁度应符合要求。
第六条油冲洗具备的条件（一）机组安装完毕，且符合设计、安装要求。
（二）油系统的各设备启动电源具备。
（三）循环水系统冲洗、预膜合格并投用。
（四）要求油系统管道的酸洗符合要求并检查合格。
（五）各台油泵电机已单试合格，转向正确，排烟风机调试合格。
（六）各类过油设备内部清扫、封闭检查合格。
（七）确认系统内的阀门开启状态符合设计工艺流程要求。
（四）确认系统处于安全工作状态、良好有效。
第七条油冲洗前准备工作（一）分别将润滑油系统中进入机器的各个润滑部位入口处的连接与机组本体断开，用尼龙软管连接进入油箱或回油总管。
同时，必须在各个断开部位加装临时盲板进行封闭，防止异物进入设备内部。
（二）将系统的各个管道开口按照冲洗流程用临时接管（采用带钢丝尼龙管）连接成一个完整回路或者几个并联的完整回路。
（三）在系统供油总管与机身连接的法兰口上加设临时检查过滤网，滤网采用80-120目的不锈钢滤网，以便随时检查油冲洗的效果。
（四）拆除系统油过滤器的滤芯，在出口法兰处加设临时滤网，规格逐渐由小到大（80-120目）。
（五）在油泵入口法兰处加设临时滤网，规格为80-120目。
（六）拆除所有温度测量元件，用丝堵堵住温度测量孔；拆除所有节流孔板，做好标记，避免回装错误。
除留用的一块就地压力表外，其它取压阀后压力表及短管拆除。
第八条油冲洗要求（一）循环油必须采用合格的冲洗油或厂家同意的油品，进入油箱必须采用滤油机加装，加装油位为机组油箱的最高液位。
冲洗油压应不超过油系统额定压力的10%。
（二）冲洗回路要求使每一段内壁全部接触冲洗油；对于冲洗回路中的死角位置，要求另成回路。
（三）在油冲洗过程中，采用木棰按照油路流向一次敲打管壁（特别是焊缝、弯头、三通部分），使氧化物、焊渣等松动、脱落，并将其通过滤网除去。
（四）随时从油管油管各尼龙软管连接处查看冲洗油的流动情况，对于异常状态及时停止循环，拆洗滤网。
（五）提高油冲洗的流程，加大冲洗流量；在回油总管进入油箱前加节流孔板，使油管内部全部充满油，油系统较长时，可采用分段冲洗。
分段冲洗时，可以间断开停油泵及开关油路阀门，使冲洗油在管内产生旋涡流动；向管内充入氮气，使冲洗油在管内产生紊流，以提高冲洗效果；向油管充氮气冲洗时，充入的氮气压力应稍高于系统内的油压，充氮气应间断进行，每隔1-2小时充氮一次，每次2-5分钟。
（六）利用油加热器和油冷却器对系统内的油温进行加热和冷却，使循环油在一定范围内急冷和急热，以达到剥离系统内壁沉积物的要求。
循环油温最高为75℃，最低为35℃，交替循环进行，一般以间隔两小时为限。
如图：油的加热、冷却曲线（七）在油箱的供油总管处定期进行采样化验冲洗油中的杂质含量，直至符合要求。
系统冲洗合格后，清洗油过滤器，拆除所有临时设施，装好流量、温度、压力等检测20406080温度（℃） 0 2 3 2 2 2元件。
按照图纸要求恢复所有正式管线。
由总包、施工单位、监理、业主等各方共同确认合格，并签字认可。
第九条油系统冲洗（一）一次油循环（1）首先进行润滑油站的冲洗，此段冲洗回路包括整个油系统中各个主要阀门和油冷却器、油过滤器、高位油箱等设备。
（2）一次循环时在系统供油总管进入油站的法兰口加设临时检查过滤盒，滤网采用80目的不锈钢滤网，以便随时检查油冲洗的效果。
每运行2小时清理一次滤网，逐步延长到8小时。
热油与冷油交替冲洗，时间不少于48小时。
（3）一次循环以目测滤网表面，当清洁度达到每平方厘米的污物不超过2点为止。
一次循环冲洗结束后，用滤油机过滤冲洗油装进油桶，并打开油箱上盖，人工进入油箱内部进行清理，将一次循环所积累的系统污物清理干净。
（二）二次油循环（1）一次循环完成并油箱清理干净后，将一次循环用油及时进行化验，各项指标性能符合设计正式用油后采用滤油机加装进行二次循环。
（2）将系统供油总管进入油站的法兰口加设的临时检查滤网改用120目的不锈钢滤网；将油过滤器出口法兰处加设的临时滤网规格改为120目。
并在每个轴承进油管的法兰口处加设120目的尼龙丝过滤网，将润滑系统各个轴承的上瓦拆除，下瓦错开进油孔或将上瓦取下，在下瓦两间隙处加装几层白棉布，然后盖好轴承盖，进行油循环。
开始、冲洗时每2~4小时检查、清洗过滤网；然后连续冲洗，每4小时检查清洁度，并记录杂质规格、数量。
（3）机组二次循环冲洗时间要求根据系统供油滤网上的杂物数量和大小来确定。
二次循环以目测滤网表面，当清洁度达到每平方厘米软性杂质不超过2点为止。
（4）二次循环油冲洗结束后，将油箱中冲洗油排净装桶，并打开油箱，人工进入油箱内部进行清理，将二次循环所积累的系统污物清理干净。
（三）三次油循环（1）将二次油循环用油及时进行化验，各项性能符合设计正式用油后采用滤油机加装进行三次循环。
（2）三次循环前先清洗油过滤器和滤芯，并拆除过滤器出口滤网，将滤芯装入过滤器，将所有临时管道、盲板全部拆除，对于没有参加二次循环的小管道采用压缩空气进行吹扫，然后将所有系统管道复位，机组所有轴承全部清洗干净并安装就位，使循环油通过所有通道。
（3）三次循环冲洗时，油箱内采用滤油机装入检验合格的循环油，在系统供油总管进入油箱的法兰口加设的临时检查滤网改用120-180目的不锈钢滤网；在轴承的进口法兰处加设180-200目的尼龙滤网，并把润滑油的油压调整到正常工作压力范围。
（4）按照正常流程用冲洗油连续运转4小时后，检查滤网表面，当清洁度达到每平方厘米软性杂质不超过2点（允许有微量纤维杂物存在）为止。
连续运转20小时，当滤油器的前后压差增值不超过0.01-0.015MPa时为运行合格。
（5）三次循环冲洗合格后，拆除所有临时滤网，排去冲洗用油，清洗残油部位（如油箱、轴承座、滤油器、油冷器等）后，方能装入合格的新油（也可分析油箱内部油品，油品合格后作为机组试车用油）。
排出的冲洗油装桶，由业主统一回收利用。
第十条油冲洗清洁度合格标准（一）中国石化行业标准（1）用冲洗油连续冲洗4小时后，在180目200目的滤网上，每平方厘米面积上肉眼可见软性杂质不超过2点，并允许有微量纤维杂物存在，但不允存在酸性杂物。
（2）更换工作油后，连续运转20小时后，滤油器前后压差增值不超过0.01~0.015MPA。
（二）中国化工部行业标准（1）在各润滑点入口处180目~200目的滤网，通油4小时后，每平方厘米可见软性颗粒不超过2点，不得有任何酸性颗粒，并允许有少量纤维体。
（2）管道复位后，入口加180目滤网，按照正常流程进行循环，通油24小时后，则过滤器压差增值不应大于0.01~0.015MPA。
（三）中国电力行业标准（1）从油箱和冷却器放油点取样化验达到油质透明，水分合格。
（2）采用下列任意检查方法确定系统冲洗的清洁度：a 称重检查法在各轴承进油口处加50孔/CM2（120目）滤网，在全流程冲洗2小时后，取出全部滤网，在洁净的环境中用溶剂汽油清洗各滤网，然后用60孔/CM2（150目）滤网过滤该汽油，经烘干处理后，杂质总质量不超过0.2，且无酸质颗粒，则被检查系统的清洁度为合格。
b 颗粒技术检测法在任意轴承进油口处加60孔/CM （150目）的锥形滤网能够，再用全流量循环冲洗30分钟，取出滤网再清洁的环境中用溶剂汽油冲洗滤网，然后用滤网过滤该汽油，收集全部杂质，用不低于放大倍率为10倍并用刻度放大镜观测，对杂质进行分类计数，其杂质应符合表5的要求，则被检测系统的清洁度为合格。
注：杂质颗粒中大于0.25MM的纸屑、木屑、石棉及软质物质等能用手指捻成粉末者，不视为有害颗粒。
（四）美国第拉瓦公司和日本三菱公司油冲洗合格标准，上油口处160~200木滤网，每平方厘米可见软性不超过2点，并允许少量纤维存在。
（五）德国西门子公司油冲洗的清洁度合格标准。
（1）ISO（ETOP规范21/18）（2）DIN51592，固体杂质的总含量绝不能超过重量的0.5%。
（3）受检系统再设计流量和66~71摄氏度的条件下循环1小时。
再油箱中上下搅动，取出100毫升油样，油样经衡重滤纸烘干。
a 用微米标尺显微镜或放大镜估测，最大直径不超过0.25mm（详见AP1614标准）b 用微米标尺、显微镜和自动微粒计数器测定颗粒数符合表6（NAS等级12）第三章危害分析及控制措施第十一条危害分析油管道冲洗时，由于冲洗介质均为易燃物，因此施工现场严禁出现明火，并应有专人负责巡查管路，防止油品外漏。
第十二条控制措施（1）油系统试车及清理冲洗期间，必须有专人负责，专人值班，各项工作应分工明确，不得离岗，操作人员必须熟悉冲洗方案。
（2）油系统冲洗时，要备足木屑、砂子等吸油物，以消除漏油。
（3）油系统冲洗过程中，对外漏的油品应及时用木屑、砂子清理干净，作业区严禁明火出现。
