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eh油冲洗方案EH油是一种优质的润滑油，常用于机械设备和汽车的润滑和保养。
然而，随着使用时间的增加，油脂会逐渐污染和老化，影响到其润滑和保护性能。
因此，定期进行EH油冲洗十分必要。
EH油冲洗方案一般包括以下几个步骤：首先，需要确定要冲洗的设备或汽车的规格和品牌，以及使用的EH油型号和使用时间。
根据这些信息，可以选择合适的冲洗液和方法。
其次，需要对设备或汽车进行预处理，如清洗和脱脂等，以去除表面的尘土和油垢。
然后，将EH油冲洗液加入设备或汽车的润滑系统中，并让其运转一段时间，使其彻底冲洗和清洁内部的管道和部件。
最后，将EH油冲洗液排出，并加入新的EH油。
EH油冲洗的好处是显而易见的：首先，它可以有效地去除设备和汽车内部的油垢和污染物，恢复EH油的正常性能和效果，提高润滑和保护性能，延长使用寿命。
其次，EH油冲洗可以降低维修和更换成本，减少设备或汽车的故障和损坏。
最后，EH油冲洗还可以保证设备和汽车的运转效率和安全性，提高工作效率和生产效率。
然而，需要注意的是，EH油冲洗也需要一定的专业知识和技能。
如果操作不当，可能会引起新的问题和危险，甚至导致设备或汽车的损坏和事故。
因此，建议在进行EH油冲洗之前，先咨询专业技术人员或厂家，了解具体的操作步骤和注意事项，以确保安全和有效性。
总之，EH油冲洗是维护设备和汽车健康和延长使用寿命的重要方法之一。
正确操作可以有效地清洁和恢复EH油的性能和效果，提高润滑和保护效果，降低维修成本和风险，增加生产效率和安全性。
因此，建议定期进行EH油冲洗，并根据实际情况选择合适的冲洗液和方法。
目录1.编制依据 (2)2.工程概况 (2)3.施工工序 (2)4.施工技术要求 (2)5．材料 (3)6．主要施工机具 (6)7．劳动力组织 (7)8.施工保证措施 (8)9.HSE管理措施 (9)10.保护措施 (10)1.编制依据1.1 石油化工钢制管道工程施工工艺标准 SH/T3517-20011.2 《石油化工机器设备安装施工及验收通用规范》 SH/T3538-20051.3 《石油化工对置式往复式压缩机组施工及验收规范》 SH/T3544-20091.4 《化工机器安装工程施工及验收通用规范》 HG 20203-20001.5 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235-20101.6 《石油化工离心式压缩机组施工及验收规范》 SH/T3539-20071.7 《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》 SH/T3503-20071.8 《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》 SH/T3543-20071.9 沈鼓集团压缩机施工图纸及设计说明1.10 石家庄炼化800万项目管理规定2.工程概况2．1参建单位：建设单位：中国石化股份有限公司石家庄炼化分公司设计单位：中国石化工程建设公司监理单位：河北润达石化工程建设有限公司施工单位：中石化第五建设有限公司2. 2机组概况本装置中有两台离心式机组331-K-201，331-K-202。
机组都是由润滑油站强制供油，机组的润滑油系统都是由管路、油泵、阀门、油箱、油冷却器、油过滤器等组成。
机组在试车前，必须保证润滑油系统彻底清洁。
因此，必须进行油系统的冲洗，以满足试车要求。
3.施工工序4.施工技术要求4．1油冲洗质量控制点：序号工程质量控制点质量技术要求控制内容等级备注1 轴承箱清洁度 B 必查2 材料报验A1 必查油冲洗准备一次油冲洗二次油冲洗冲洗验收序号工程质量控制点质量技术要求控制内容等级备注3 注油检查A1必查4 润滑油系统油运行A1 必查5 油冲洗检查目测杂质A1 必查6 油冲洗的油品分析检查A1 必查酸洗工作由业主统一组织专业公司施工。
机组油系统冲洗指导方法第一章目的和范围第一条油系统对大型机组的润滑系统、驱动调节系统、冷却轴承和维护联销装置的可靠动作等起着十分重要的作用，是机组安全运行的保障。
第二条大型机组对油系统的油质洁净要求很高，油系统的洁净与否直接关系到机组能否安全、正常运行。
因此，在大型机组调试运行前必须对油系统进行认真的油冲洗，以保证机组正常运行中的油路畅通及各部件的动作准确、灵敏。
第三条本方案仅适用于新疆新业能源化工有限责任公司50万吨/年甲醇项目机组油系统冲洗工作。
第二章油系统冲洗流程第四条油系统设备清洗（一）油箱清洗（1）首先检查油箱中的防护漆。
对质量不好的防护层应用喷砂法或脱漆剂除去，若油漆很好，只需用洗油清洗后再用面团粘净即可。
清除加强筋板处的焊渣，然后用洗油彻底清洗干净，最后用面团法粘出污垢、铁屑、焊渣等微粒，直至清洁为止。
（2）油箱清洗合格后应由总包、监理、施工单位、业主各方共检合格后方可向油箱加注润滑油。
（二）油冷却器清洗拆除冷却器两端封头，若发现内筒壁或列管有锈蚀、污垢等需要进行化学清洗时，必须先进行脱脂。
脱脂后，内筒可采用化学清洗或喷砂处理，若杂物、污垢等较少则只用蒸汽或压缩空气吹净即可。
油冷却器清洗完毕后重新组装，再用工作油进行试压。
（三）高位油箱清洗用洗油彻底清洗干净，最后用面团法粘出污垢、铁屑、焊渣等微粒，直至清洁为止，并经各方人员检查合格后，涂油保护、密封。
（四）油泵清洗拆除进出口油管道，用面团粘净油泵内部锈蚀、污垢等，如现场发现油泵铸造质量太差，必要是要求厂家解体检查泵壳内壁质量。
（五）轴承箱及油腔清洗打开轴承箱上盖彻底清除杂物，并用面团将杂物粘净。
油腔内用人工方法清除型砂并用压缩空气吹净，再用面团粘掉微小砂硕及杂物。
第五条管道安装及临时管配制（一）管子与设备连接的法兰处采用冲压成型的耐油垫片，垫片内孔无毛边，垫片内径必须与法兰密封面内径相同。
（二）管子与设备连接时，不允许使设备承受附加外力，并不得使异物进入设备或元件内。
封面样式×××工程×××润滑油系统安装及冲洗现场安装作业指导书编制单位：（）（盖章）编制时间：年目录1.工程概况及主要工作量 (2)1.1工程概况 (2)1.2工程量和工期 (2)2.编制依据 (3)3.工艺流程 (3)4.作业程序 (4)4.1作业前的条件和准备 (4)4.2施工方法和要求 (7)5.质量控制 (13)5.1 质量控制点 (13)5.2 质量标准 (13)6.安全控制 (14)6.1 安全管理 (14)6.2 环境管理 (16)1工程概况和主要工作量编制要点：1）明确润滑油系统的作用及主要设备2）明确润滑油系统冲刺范围及示例：1.1.工程概况调相机润滑油系统用于向调相机提供轴承用润滑油，并有油净化装置同步净化使其保持清洁度要求。
润滑油系统管道必须冲洗，其范围包括润滑油管路以及润滑油储存及处理系统放油注油管路。
本次冲洗采用冷热交替冲洗方式进行。
加热采用模块自带电加热装置进行。
冲洗温度不得超过75℃，超过时停止加热。
冲洗分外部循环和内部循环两步进行。
冲洗过程大致为：清理主油箱，加油至主油箱，通过板式滤油机将润滑油注入主油箱至最高油位。
然后开启润滑油泵进行冲洗，同时对润滑油进行加热至油温达到75℃停止加热。
当油温低于30℃时开启电加热装置加热润滑油。
1.2.工程量和工期1.2.1.工程量路。
1.2.2.工期安排润滑油设备安装周期：20天润滑油管道安装周期：30天润滑油管道注油冲洗周期：45天2.编制依据编写要点：列清工作所依据的规程规范、文件名称及现行有效版本号（或文号），按照国标、行标、企标、工程文件的顺序排列。
示例：2.1.《电力建设施工技术规范》（第3部分:汽轮发电机组）DL5190.3-20122.2.《电力建设安全工作规程》DL5009.1-20142.3.《电力建设施工质量验收及评价规程》（第3部分：汽轮发电机组）DL/T5210.3-20092.4.《电力建设施工质量验收及评定规程》（第7部分：焊接）DL/T 5210.7-2010 2.5.《电力建设施工质量验收及评价规程》（第8部分：加工配制）DL/T 5210.8-20092.6.《火力发电厂焊接技术规程》DL/T 869-20122.7.《中华人民共和国工程建设标准强制性条文（电力工程部分）》（2011版）2.8.设计院设计的润滑油系统图纸2.9.调相机厂家图纸和技术资料3.工艺流程编写要点：工艺流程与实际工作步骤一一对应。
关于大型汽轮发电机润滑油系统油冲洗循环工艺及清洁度控制措施发布时间：2023-06-15T08:41:09.505Z 来源：《科技潮》2023年10期作者：赵飞陈梁陈锋[导读] 本文将重点探讨大型汽轮发电机润滑油系统的油冲洗循环工艺原理以及相应的清洁度控制策略。
浙江易普润滑设备制造有限公司浙江省杭州市 311407摘要：大型汽轮发电机的润滑油系统在长期运行中会积累一定的污染物和杂质，影响润滑油的性能和发电机的正常运行。
为了保证发电机的可靠性和高效性能，采取适当的油冲洗循环工艺及清洁度控制措施是至关重要的。
本文将重点探讨大型汽轮发电机润滑油系统的油冲洗循环工艺原理以及相应的清洁度控制策略。
关键词：大型汽轮发电机；润滑油系统；油冲洗循环工艺大型汽轮发电机的润滑油系统在运行中面临着各种污染物和杂质的挑战，如金属颗粒、水分、氧化产物等。
这些污染物会降低润滑油的性能，导致摩擦、磨损和设备故障的发生。
因此，采取适当的油冲洗循环工艺及清洁度控制措施，对于确保润滑油的清洁度和发电机的正常运行至关重要。
一、汽轮发电机润滑油系统油冲洗循环工艺原理润滑油系统通过供给系统将润滑油送入发电机的润滑部件，如主轴承、齿轮、轴承壳等。
供给系统通常由油箱、油泵和管道组成。
油泵负责将油从油箱中抽取，并通过管道输送到发电机各润滑部件。
在润滑油系统中，润滑油通过循环系统实现油冲洗，即将油冲洗过发电机各润滑部件。
冲洗过程中，润滑油能够带走发电机内部的污染物、金属屑和热量，保持润滑部件的清洁和正常工作温度。
润滑油的循环还起到冷却和保护发电机的作用。
当润滑油流经发电机部件时，可以带走部件产生的热量，降低工作温度，防止过热引发故障。
此外，润滑油还能在部件表面形成一层薄膜，起到保护作用，减少磨损和摩擦。
润滑油系统中通常配备油冷却器，用于进一步冷却润滑油。
油冷却器通过冷却介质（如水或空气）与润滑油之间的热交换，将润滑油的温度降低到合适的工作范围，确保润滑油的性能和稳定性。
密封油系统冲洗方案由于机组长期运行，油管路内壁表面油泥、油垢、积碳、浮锈、机械杂质及电建时所留下的顽固焊渣较多。
机组启停过程中，由于润滑油温度的变化、管道震动易引起杂物脱落。
其杂质，一部分沉积在管道内，一部分随油进入油箱（这部份杂质经随机运行滤油机过滤掉）。
而沉积在管道内的杂质，将对设备造成潜在的隐患。
在对润滑油系统进行冲洗过程中，被清除对象主要是由透平油为载体而形成的油泥、油垢，积碳、浮锈，焊渣及机械杂质。
因而分散和剥离这些污垢并清除掉是最终的结果。
该冲洗技术是以表面活性剂有机化合物为主（PH：6-7）的清洗制剂，它能很好在水中浮化和分解由透平油为载体而形成的油泥油垢，在冲洗过程中，使用大流量（200-800M3/h）冲洗泵，配合液体刷子（该设备根据液体旋流原理，配加旋流装置，是清洗液在管道内形成液体刷子）其冲刷作用力把油泥、浮锈、机械杂质从管壁上剥离下来，清洗液冲洗完成后再使用透平油进行去湿冲洗，避免出现对管道系统的水浊现象，并对管道内原有的氧化膜起到了保护作用。
本冲洗技术属“无妨碍、无腐蚀”现场施工技术，既现场不妨碍其他检修作业，没有有害液体、气体释放，对设备不产生损伤和腐蚀，废液排放对环境和河水不产生污染。
1、清洗范围及冲洗方式1.1清洗范围：机组密封油箱、进回油管，回油扩大槽。
1.2冲洗方式外部加装冲洗泵(替代密封油泵)。
冲洗时和主机冲洗同步进行。
冲洗液由主机至密封油进油管道补充。
2、技术要求2.1冲洗后油箱内、管壁内应无油污等杂质。
2.2冲洗期间，不得对运行系统设备产生腐蚀、损坏，不得对油质产生污染。
2.3冲洗用水为除盐水，接管位置按电厂现场工艺情况连接。
1.概述。
塔石化自备电站蒸汽轮发电机组是自备电站的三大主要机组之一，而润滑油是蒸汽轮发电机组的血脉连通到机组上各个致命运动副，专门输送活络筋骨、润滑运动副的润滑油。
机组运动副要求输送进去的润滑油必须是十分清洁干净，否则将造成机组运动副致命的损伤，甚至导致运动副报废，使机组不能运行，所以要求这些润滑油管线在正式投用到机组上去之前，必须要进行管线的清洁工作，而根据外商的技术文件说明及要求，回油管线是碳钢管，在出厂前已经进行过酸洗工作，只要求进行干燥注压缩空气吹扫及油冲洗即可，压力试验根据外商的技术文件要求也不用进行。
蒸汽轮发电机组润滑油管线主要有正常运行情况下的进、回油管，事故进、回油管线及主汽阀的控制油管线，为了顺利进行吹扫、油冲洗工作，特编写此方案。
2.编制依据。
2.1.GBJ235-82《工业管道工程施工及验收规范》金属管道篇。
2.2.塔石化下发的《工艺系统吹扫试压管理规定》。
2.3.蒸汽透平储存、搬运及现场安装手册1821539和NR465-31。
2.4.外方提供的传真件。
（04/15/99 12：56 AM）3.吹扫油冲洗前的检查及准备工作。
3.1.管道在油冲洗前，应经外商、质检站、建设单位、监理公司、项目组及施工单位联合检查合格后方能进行，检查项目如下：3.1.1.管道系统全部施工完毕，符合设计要求及GBJ235-82和外商提供的技术资料的有关规定。
3.1.2.管道支吊架安装应正确、齐全，并符合有关文件规定。
3.1.3.焊接及无损检测工作已全部完工，并检查合格。
3.1.4.吹扫用的风源有保证，吹扫风必须干净，接好吹扫用临时管线。
3.1.5.吹扫用的空压机应检查合格，工作正常。
3.1.6.有完善的油冲洗方案，并经批准和技术交底。
3.2.吹扫前的准备工作。
3.2.1.油系统的进油管道是不锈钢管，应准备好过热蒸汽进行吹扫。
3.2.2.准备好吹扫用的储气罐，利用主厂房西侧仪表风罐作为吹扫储气用，并将空压机（或气源）连接到储气罐上。
引言：汽轮机是一种重要的能源转换设备，而润滑油在汽轮机的运行中起着至关重要的作用。
润滑油冲洗是汽轮机运行前的一项重要工作，它能够确保润滑油系统的清洁和稳定，提高汽轮机的运行效果和寿命。
本文将详细介绍汽轮机润滑油冲洗程序的主要内容，以指导工程师和操作人员正确进行润滑油冲洗工作。
概述：汽轮机润滑油冲洗程序是一种系统性的工作流程，它包含一系列的操作步骤，旨在清洗润滑油系统中的污垢和杂质，保证系统的良好运行。
在进行润滑油冲洗前，需要准备相应的工具和设备，并做好相关的安全措施。
接下来，将介绍汽轮机润滑油冲洗程序的五个大点，每个大点再进行细致的阐述。
正文内容：1. 确定润滑油冲洗的时间和频率1.1 根据汽轮机的使用情况和运行时间，确定润滑油冲洗的时间间隔。
通常情况下，每隔一段时间或每个定期维护周期进行一次润滑油冲洗。
1.2 根据润滑油的性质和寿命，确定润滑油冲洗的频率。
一般情况下，润滑油的寿命在使用一定时间后会降低，此时需要进行冲洗。
2. 准备润滑油冲洗的工具和设备2.1 首先，需要准备冲洗润滑油，确保其与汽轮机原有润滑油的兼容性。
2.2 根据润滑油冲洗的方式和方法，准备相应的工具和设备，如冲洗泵、冲洗管道、冲洗罐等。
3. 制定润滑油冲洗的方案3.1 根据汽轮机的具体运行情况和润滑油系统的结构，制定冲洗方案。
例如，选择合适的冲洗润滑油流量和压力，以及冲洗的顺序和时间。
3.2 在制定方案时，需要考虑润滑油系统的不同部位，包括主轴承、齿轮箱、涡轮和发电机等，确保每个部位都能够得到充分的冲洗。
4. 进行润滑油冲洗的操作4.1 在冲洗前，需要关闭汽轮机并确保其处于安全状态。
4.2 将冲洗润滑油注入润滑油系统中，并通过冲洗泵进行循环冲洗，直至润滑油系统中的污垢和杂质被冲洗干净。
4.3 在冲洗的过程中，需要观察润滑油的颜色和浊度，确保其逐渐变清，表示冲洗效果良好。
4.4 冲洗完成后，将润滑油系统中的冲洗润滑油排出，并用清洁的润滑油进行冲洗润滑油系统的最后清洗。
一、蒸汽吹洗目的：油管道的吹洗是系统投运前的重要措施，其目的是为了除去在制造、运输、保管、安装过程中留在管子、管件中的各种杂物（例如沙粒、泥土、木屑、氧化铁皮等），从而提高油系统的清洁度，缩短油循环时间，提高机组运行的安全性和经济性。
二、编制依据：《电力建设标准强制性条文》《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）《电力建设安全工作规程》DL5009.1-92《润滑油管道安装图》河南电力勘测设计院《给水泵工作油、润滑油管道安装图》河南电力勘测设计院三、吹洗范围：a、润滑油管道、管件。
b、给水泵润滑油工作油管道、管件。
c、导气管。
四、汽源选择：老厂三段抽汽作为吹扫汽源：压力：0.68~0.77Mpa温度：360℃接口位置：老厂生水箱北侧生活用汽母管汽源引出管规格：φ57*3五、吹洗工序：管子、管件验收地面组合吹洗检验管口封闭安装1、管子、管件验收：a、出厂合格证及其他资料齐全。
b、规格、材质及技术参数符合设计要求。
c、表面光滑，无裂纹、缩孔、夹渣、粘沙、折迭、重皮等缺陷，不允许有尖锐划痕。
d、凹陷深度不得超过1.5mm,凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5%，且不大于40mm。
2、地面组合：a、氩弧焊打底，DN50以下管子全氩弧焊接。
b、尽量增大地面组合管段，减少现场组合焊口。
c、组合好管段仔细检查，吹洗前内壁可见附着物必须清除干净。
d、不能及时参加吹洗管段应将两端管口封闭严密，并置于干燥通风处保存。
3、吹洗：本次吹洗采用蒸汽加水技术，利用三抽蒸汽动量将管段内部杂物及附着物清除干净。
吹洗时缓慢开启吹洗用蒸汽控制阀门直至全开位置，利用高速排出的高温蒸汽冲刷管段内壁，每根管段持续2分钟；然后停止吹扫，待管段冷却至常温后进行二次吹洗，持续时间2分钟。
增强吹洗效果措施：a、适量打开注水控制阀门，利用水珠冲击力清除管段内壁附着物，加强吹洗效果。
b、吹洗过程中轻轻敲击管段，加速附着物与管内壁分离，从而提高吹洗效果。
汽轮机润滑油冲洗程序（二）引言概述：本文将详细介绍汽轮机润滑油冲洗程序的相关内容。
润滑油冲洗程序是为了保证汽轮机正常运行和延长设备寿命而必不可少的一项工作。
本文将从五个大点出发，分别阐述润滑油冲洗程序的具体步骤和要点。
正文：一、冲洗前的准备工作1. 确定冲洗时间：根据设备运行情况和制定的维护计划，确定润滑油冲洗的时间，选择停机时机进行冲洗。
2. 准备冲洗液：选用适当的冲洗液，确保其符合设备要求，并进行必要的检测和准备。
二、冲洗润滑系统1. 排空润滑系统：将润滑油系统内的旧润滑油排空，彻底清除系统内的杂质。
2. 外部冲洗：使用冲洗液对油槽、滤芯和滤网等进行外部冲洗，清除附着在表面的污垢。
三、冲洗润滑油箱和管道1. 清洗油箱：将润滑油箱内的杂质、残留的旧润滑油等彻底清除，并进行必要的检查和修复工作。
2. 清洗管道：使用适当的冲洗液对润滑油管道进行冲洗，清除管道内的油泥和杂质。
四、冲洗润滑油过滤器1. 检查过滤器：拆下润滑油过滤器，进行必要的检查，若发现损坏或堵塞的情况，及时更换或清洗。
2. 冲洗过滤器：将过滤器放入冲洗液中，在适当的条件下进行冲洗，彻底清除过滤器内的油泥和杂质。
五、冲洗润滑油系统其他部件1. 清洗润滑油冷却器：使用冲洗液对润滑油冷却器进行冲洗，清除附着在表面的污垢和杂质。
2. 清洗润滑油泵和阀门：拆下润滑油泵和阀门等关键部件，进行冲洗和检查维修。
总结：汽轮机润滑油冲洗程序是一项重要的维护工作，通过冲洗润滑油系统的各个部件，可以彻底清除沉积的污垢和杂质，确保润滑油的质量，提高设备的运行效率和寿命。
在进行润滑油冲洗程序时，需要严格按照程序进行操作，确保冲洗的彻底性和安全性。
同时，还需要定期检查和维护润滑油系统，以确保其正常运行和使用寿命。
目录1.编制依据2.油冲洗概况3.油冲洗范围和临时管路工程量4.油冲洗进度计划与劳动力计划5.油冲洗条件6.机工具配备7.油冲洗工艺流程8.油冲洗作业程序9.安全措施10.质量标准11.附图、附表1 编制依据2 油冲洗概况汽机油系统为一种有大量管道和设备的复杂系统，在机组运行时即便是很小的颗粒，也可能使大尺寸的轴承及转子轴颈损坏，从而导致代价高昂的停机和检修，为此，我们必须在新装机组安装接近完工即将进入启动之前，清除这些可能对汽轮发电机组有关部件发生损伤或者造成故障的任何有害颗粒。
本工程机汽轮机、发电机润滑油系统的主要设备及管路、顶轴油系统设备及管路均由上海汽轮机有限公司设计供货，储油箱有关管路、油净化有关管路、密封油管路等其它管路由上海汽轮机有限公司设计，业主采购并配管。
系统冲洗将采取分阶段进行的方式，直至所有管路的冲洗油质均达到要求。
3 冲洗范围和临时管路工程量3.1冲洗范围：3.1.1润滑油系统冲洗范围包括：（1）储油箱有关管路（2）油净化管路（3）主润滑油管（主油泵进出油管、冷油器进出管路、轴承供油管路、回油管路）（4）顶轴油管路（5）其它设备润滑、冷却油管路（6）仪表管注：其中（1）、（2）两项合并称为一次油管。
3.2油冲洗临时管路工程量在汽轮机润滑油系统预冲洗阶段轴承座采用临时管路短路。
临时管路工程量如下表所示：4 油冲洗进度计划与劳动力计划润滑油系统冲洗为汽机油系统安装分部工程中的一个分项工程，其进度计划详见《油系统安装作业指导书》。
油冲洗期间，将实行三值两班制，安排人员轮流值班，以实现24小时不间断冲洗。
5 油冲洗条件润滑油系统冲洗之前，系统需具备以下条件：(一)参与油冲洗的管路已全部安装完毕，机务、热工及电气专业均通过验收，确认所有的阀门、支吊架等部件均已安装，确认无施工遗漏点。
(二)储油箱、主油箱已经清理干净，并已办理油箱封闭隐蔽性签证。
确认油箱顶板严密不漏，并在验收合格后予以封闭。
参与冲洗的滤网已经清理并合格。
(三)润滑油冷油器经水压试验合格。
(四)主油箱上的排烟风机及管路已经安装完毕并经试转合格。
(五)润滑油输送泵、润滑油交流油泵等临时电源已接上，并经试转确认方向正确。
(六)所有泵及其电机均已注润滑油脂。
(七)冲洗所需的油量已经准备充足，油样化验合格。
(八)汽机已扣缸,各轴承座盖已临时扣合（在主回路正式冲洗前）。
(九)消防设施已经投入，或已采取临时消防措施，周围环境无易燃物、无明火作业。
6 机工具配备6.1油冲洗所需主要机工量具如下表所示：6.2油冲洗所需主要消耗性材料如下表所示：7 油冲洗工艺流程否8 油冲洗作业程序 8.1系统准备8.1.1轴承座临时管路安装。
因汽机安装进度需要，预先将润滑油供回油管路进行短路。
8.1.2油净化装置准备。
在油冲洗阶段将油净化装置进出口用金属软管（厂家提供）短路。
等净化油管路冲洗干净后，在进行装置内部（拆除滤网）冲洗。
8.1.3主油箱排烟风机准备排烟风机接线完成并进行试转。
冲洗时，为保持系统内部与外界的压力平衡，尽量不开排烟风机，只有当系统油烟比较严重时，才开排烟风机。
8.1.4临时滤网安装。
一次油管路临时滤网设置在脏油箱、净油箱顶部的进油管口、以及底部出油口分别设80目临时滤网。
顶部滤网采用尼龙滤网袋，底部出油管处用法兰夹铜丝滤网。
8.1.5油质化验取样口准备油冲洗过程中，油质化验取样口设置在主回油滤网出口处，同时储油箱取样口、设备及管路上各放油口均可作油质化验油样取样口。
8.1.6阀门安全措施否检查通油管路上的所有放油、放气阀，将其关闭，并挂严禁操作牌，放油阀、事故油阀用锁锁住并用铁丝捆死，油箱事故放油管上的检漏阀需常开,并定期巡检。
8.1.7电源开关安全措施所有临时电源开关均需配置开关盒，每一值由专人操作。
设备停用时开关盒必须锁闭。
8.1.8人员准备要求参与油冲洗的工作人员必须熟悉系统，在冲洗开始之前接受技术人员的详细交底，并全面检查系统，确保准备工作无疏漏；并于冲洗期间按巡检记录表做好完备的巡检记录，巡检记录表见附表。
8.2一次油箱注油领取经取样化验合格的润滑油，关闭油箱底部各出油阀，用滤油机（T9000型透平油滤油机，以下称“滤油机”）通过软管从储油箱顶部加油孔将油加入脏油箱，在加油过程中要随时检查油箱的严密性，看是否有地方漏油。
加油至玻璃油位计顶部。
8.3一次油管冲洗一次油管冲洗回路见附图一～附图五。
按图关、启各阀门。
试转润滑油输送泵。
现场电源开关处配备人员监护，一旦漏油马上停泵。
8.3.1一次油回路①、②冲洗（见附图一、二、三、四）8.3.1.1回路①冲洗。
按附图一将各阀门就位，启动润滑油输送泵，对一次油回路①进行冲洗。
冲洗期间，对通油管道及其焊缝用榔头按油流动方向依次由上游向下游进行锤击（注意锤击勿损伤焊缝和管路的完整性和工艺质量），要求锤击至每条焊缝上的油漆均被敲掉。
这期间还要经常检查管路是否有泄漏。
冲洗2小时后，停泵。
8.3.1.2回路②冲洗。
按附图二所示，将各阀门就位后，启动输送泵，用上述同样方法冲洗回路②。
2小时后，停泵。
8.3.1.3轮流冲洗。
再次启动输送泵，重复上述两个步骤，轮流冲洗回路①、②。
以后每隔一天清洗一次滤网。
若这期间临时滤网上的颗粒数量并未在不断减少，或出现异常颗粒，则应停泵检查，寻找污染源，并清除。
如果颗粒数量确实是在减少，则冲洗4天后，停止冲洗。
8.3.1.4油箱清理。
按附图三、四所示，通过回路③将脏油箱内的油打入净油箱，通过回路④将净油箱内的油打入脏油箱，清理脏油箱、净油箱；并将60目的临时滤网更换成200目的临时滤网。
在冲洗后期再更换成300目滤网。
8.3.2主油箱进油（见附图五）主油箱在清理干净、验收合格并办理隐蔽工序签证后方可进油。
主油箱进油管线如附图五所示。
启动输送泵将储油箱内润滑油注入主油箱，油量至油位计+ 150㎜位置。
注油过程中要随时注意油箱及其相连管路的漏油情况，若有，立即停止注油，及时处理泄漏点。
另外，主油箱进油完毕后，再用滤油机将油质化验合格的新油加入储油箱，加油至最低油位。
8.3.3一次油管回路⑤冲洗（见附图六）如附图六所示，将各阀门就位后，启动油输送泵，对一次油管回路⑤进行冲洗。
冲洗期间按上述同样要求锤击主油箱至储油箱之间管路及其焊缝，并检查设备及管路是否有泄漏。
冲洗初始每隔4小时清理一次主油箱进口滤网，当杂质颗粒数目明显减少后，以后每隔一天清洗一次滤网。
8.3.4主油箱排油（见俯图七）在主回路冲洗期间，每隔5天要对主油箱进行一次清理。
清理前，按附图七管线所示，将主油箱内的油排入储油箱；清理后，再按附图五所示，将油注入主油箱。
8.3.5继续冲洗至此，一次油管三个回路都已经过一段时间的冲洗。
在此后其它回路冲洗期间，此三个回路可继续分别单独冲洗（注意冲洗时间的均衡分配），直至油质化验结果均达NAS 7级，结束冲洗。
8.3.6油净化装置投用整个润滑油系统油质化验结果均达NAS 8级，且系统复位完成后，拆除后油净化装置的旁路，恢复正式管路，让润滑油继续冲洗一段时间后再投用油净化装置。
8.4润滑油主回路冲洗8.4.1主回路的冲洗分为冲洗油不进轴承和进入轴承两个阶段。
8.4.2主回路冲洗第一阶段（见附图八）8.4.2.1主回路冲洗第一阶段临时措施因油冲洗条件具备时，汽机尚未扣缸，轴承座未扣盖，这之间存在较长的时间差。
为加快油冲洗进程，在扣缸之前可先进行主回路的预冲洗。
主回路冲洗管路如附图（八）所示，对各个轴承座处的进回油管进行短接连通，1号轴承座如下图所示：1号轴承座临时连接其他轴承座临时连接方式如下图所示，在第一阶段冲洗时按厂家要求安装冲洗装置进行正式管路冲洗。
2号～5号轴承座临时连接8.4.2.2如附图八所示，启动交流润滑油泵，可进行主回路的预冲洗。
冲洗时，同样对通油管道及其焊缝用木锤按油流动方向依次由上游向下游进行锤击，锤击标准：对于涂过油漆的所有焊缝，需锤击至每条焊缝上的油漆均被敲掉。
这期间还要经常检查管路是否有泄漏。
但注意，对油系统管路要用木锤锤击，因为铁锤重击可能会使内部管子支架和焊缝接头变形。
冲洗期间考虑到流量等问题可分轴承进行冲洗，即同时只冲洗两只轴承，关闭其他轴承进油管阀门。
8.4.2.3若未发生滤网堵塞或溢油情况，冲洗8小时后，清洗主油箱上供油管入口处的临时滤网。
8.4.2.4在冲洗初期的一周之内，若临时滤网上的颗粒数量并未在不断减少，或出现异常颗粒，则应停泵检查，寻找污染源，并清除之。
8.4.2.5冲洗一周后，如附图七所示,通过主油箱排油管线将主油箱内的润滑油打入储油箱。
8.4.2.6清理主油箱回油处的提篮式滤网及其放油管上的滤网。
清洗主油箱。
8.4.2.7按附图五主油箱进油管线，通过输送泵将储油箱内的润滑油重新打入主油箱。
继续主回路的预冲洗。
以后每隔一天清洗一次滤网，每隔7天清洗一次主油箱，并定期轮流清理脏净油箱。
当杂质明显减少，几乎不多（不会堵塞200目滤网）时，投用主油箱电加热装置，用油温交替法进行冲洗（见下图），最高油温控制在60～80℃之间，油温冷热交替建议采用以8小时为一个周期。
油温最高不得超过80℃。
小时8.4.3主回路冲洗第二阶段（见附图九）当油质化验达NAS8以上时，在汽机扣缸已完成，轴承座具备扣盖条件情况下，可进行主回路第二阶段冲洗。
在第二阶段冲洗开始之前，需进行以下准备工作：⑴将轴承座进回油管临时管路予以恢复；⑵安装各轴承进油管处冲洗装置，详见上汽厂轴承座相关图纸。
⒀将冷油器恢复就位，冷油器管路恢复安装。
8.4.3.1按附图九恢复管路，启动交流润滑油泵，对轴承供油回路进行冲洗。
冲洗时，同样对通油管路的焊缝进行锤击，锤击标准：对于涂过油漆的所有焊缝，需锤击至每条焊缝上的油漆均被敲掉。
冲洗期间，可定期对系统采用压力波动法（即向管路系统充入压力氮气）去除管内杂质。
8.4.3.2同样每隔一天清洗一次进油管口的临时滤网袋，每隔一周清理一次主油箱。
8.4.3.3在此期间，可同样用油温交替法进行冲洗。
参照8.4.2.7进行。
8.4.3.4当300目滤网上杂质在连续两次30min全流量冲洗后收集的硬质颗粒无大于0.25mm,0.13~0.25mm的颗粒数量小于5个时，继续冲洗24小时取油样进行化验。
当油质化验结果再次达NAS 8级以上，继续冲洗。
在此期间，可再次使用油温交替法和压力波动法冲洗。
另外，在此期间需冲洗冷油器放油管：将放油管出口套一滤网袋并接入一只油桶，打开放油阀冲洗，直至油样目测清洁，再将油桶内的油用滤油机注入储油箱内。
8.4.3.5继续冲洗。
启动交流油泵，投运油净化装置和自备T9000滤油机对轴承供油回路、轴承内部同时进行冲洗，直至连续两次油样化验结果达NAS 7级。
8.5顶轴油管路冲洗（见附图十）8.5.1顶轴油管路冲洗8.5.1.1在各油泵试转期间，可进行顶轴油泵的冲洗。
