挤压机油压系统的调整

三、机械安装和试运行前准备1、按基础示意图打好地基，安装好水平预埋焊接板，作好安装准备工作。

2、安装时水平校正：长度方向以及宽度方向都以平衡导柱的上切结构成的平面为基准（在两导柱之间搭一平尺校水平），水平控制在1.5/1000内即可，调好后与预埋板焊接相连。

3、连接好并拧紧所有在因搬运时震松和拆卸的油管接头、螺栓。

4、用棉布抹去导轨上不清洁物，并适当加些润滑油（开机后自动由注油泵按时注油）。

5、自备N46或N68号抗磨液压油，使其加入油箱内至正常油面位置。

打开主油缸处蝶阀和油泵吸油口蝶阀。

6、自备水泵（流量不得小于220L/min）电机，安装好冷却系统，并使冷却水供应充足。

7、配置不低于本机装机总容量电源和开关柜（接控制柜电源线建议用不低于50㎜2铜芯绞织线、或不低于70㎜2铝芯绞织线）；机壳要可靠接地线。

8、整机的行程开关位置按（行程分布图），已由生产厂在调试时调定，正常情况下不可随意调动、根据生产工艺必须调整时请由熟练的工人完成。

9、确认已对所有机械安装完成可进行下一步试运行操作。

四、操作说明（一）、本机采用点动、连动（单动）和自动操作方式。

点动操作适宜于各种油缸进行独立调试和进行维修时用；连动（单动）操作是只对单个运作运作、调试、手动对全部动作调试完成才可自动操作、运行。

自动操作适宜于连续作业，它有利于减轻劳动强度，提高劳动生产率。

操作方式由选择旋钮开关X16、自动按钮X0来完成。

请参阅电路原理图和液压原理图。

1、合上（自备）电源总开关，电压表上应有380 V电源显示；开关SA2合上整机控制电源接通。

QS3、SA1接通可进行盛锭筒加热、温度由BT温控仪设定（400℃±20℃）为益。

2、测试料胆内的温度。

有条件的用户可在工作过程中用热电偶或高温温度计直接测量，然后与测定点温度进行比较、保持准确温度。

3、合上油泵电机开关QS1、QS2、QS4（按操作面板指示、每个电机启停和油缸动作对应的指示灯亮）；启动M3先导油压泵电机、确定转向调定溢流阀○5压力至4.5MPa；启动M1、M2主油压泵电机、副油压泵电机确定转向调定柱塞泵溢流阀○1、○2压力至21MPa；调定溢流阀○3压力至12MPa；调定溢流阀○4压力至5MPa，一般情况下启动主油压泵电机M1即可生产；生产工艺的特殊要求，可对副油压泵电机M2启动或停用。

卧式双动油压机偏心调整探讨--X导向篇中铝洛阳铜业有限公司杨胜泉卧式双动铜挤压机在生产铜及铜合金管材时，产生制品偏心的现象是不可避免的。

探求原因是多种多样的，有工具、铸锭、设备等方面原因。

在这里我切认为工具、铸锭或其他未涉及到的方面完全处于正常状态，仅对为了改善产品质量进行设备方面的调整方法探讨。

下面是对我公司重点设备40MN油压机偏心问题根据自己多年的实践经验和理论知识做了一点分析和探讨，希望能得到管棒厂技术人员和生产现场参与油压机设备中心调整的同志共勉。

同时在实践工作中可以对其他类似设备调整时做以参考。

一、设备调整前的具备基本条件1、设备调整首先建立在工具是完好的基础上,参与设备挤压工序环节的工具质量情况处于设计状态水平，需要具备专业知识的人员作出检测和判断。

设备调整不考虑铸锭在挤压因素对挤压的影响，以及诸多端面变形不垂直的问题。

设备调整的主要原因是运动部件的滑板磨损后，位臵与相对固定的设备非运动件之间发生的变化。

2、机械状况检查：A、主动梁（大车）滑板、小栋梁（穿孔）滑板、挤压筒底座滑板、移动模架滑板等磨损情况。

磨损后滑板厚度必须在允许调整的范围内。

B、与设备运行后产生的间隙，与原始预留的间隙的变化。

如X导向的上半部，在设备正常运行中是留有一定的间隙的。

二、设备机械调整主要有以下几个方面：主动梁（大车）调整、小栋梁（穿孔）调整、挤压筒底座调整、移动模架调整。

设备的调整原则是保证以上设备主体部件上安装的挤压工具（挤压杆、穿孔针、挤压模）水平中心、在自然状态下、非外力作用下位于Φ0.1mm的同轴度以内，调整时以主柱塞水平正位臵为基准来调整设备的挤压中心线。

挤压中心线上的所有运动部件的中心位臵都是随着主柱塞的位臵来找正的。

主柱塞的位臵在长期工作中左右变化不大，仅由于重力的影响，导向或配合面磨损，引起轻微下沉。

重心向下有微量偏移。

三、X 导向动梁 滑板调整的计算方法主动梁（大车）调整：结构上讲主动梁是X 导向加斜导向的结构。

压力靠调节液压系统压力阀，可以看着压力表调节泵的压力，完后调节液压缸的压力，简单的两个合一。

压制速度靠调节液压系统节流阀或者靠改变液压泵的输出流量来控制。

四柱液压机压力调整四柱液压机传动体系不但能方便地完成各种形式的简单运动和复合运动，还可以完成较大规模的接连无级调速。

这是液压传动体系的特点之一。

在液压调速体系中常用的速度操控回路有无级调速回路和有级调速回路两类。

其中，无级调速回路按调速方法不一样又可分为节省调速回路和容积调速回路。

1.节省调速体系。

根据改动四柱液压机流量操控元件的阀口开度以到达调速目的的体系，可分为：节省阀装置于进油路；节省阀装置与回油路；节省阀装置于支油路。

2.容积调速体系。

根据改动四柱液压机液压泵或液压马达的排量以到达调速意图的体系。

分别为：变量泵-液压缸体系；变量泵-变量液压马达体系；定量泵-变量液压马达体系；变量泵-定量液压马达体系。

调整四柱液压机液压体系压力的时候要注意：1、液压机系统压力不可能高过泵的压力，除非还有增压的。

2、泵的实际压力是取决于负载大小的，自动形成的，不是调出来的。

给定的压力应该理解为正常工作的最大压力。

3、调低溢流阀的压力，节流阀换向阀中位等关闭泵出口，调节溢流阀，泵出口压力上升，直到需要的数值。

大家都知道液压机是利用液体压力来传递能量的，在正确功率下使用有助于延长使用寿命，压力在运行中会有所损失很正常，咱们要明白其中的道理，并掌握调整压力的方法。

沿程压力损失，液压机油液在等径直管中流动时，会因黏性摩擦产生压力损失，还有在油压机局部压力损失，液压油流经管道的弯头、接头、突变截面以及阀口，滤网等局部装置时，液流会产生漩涡并产生强烈紊动现象，从而造成压力损失。

最后是四柱压力机管路系统的总压力损失，液压机整个管路系统的总压力损失应应为所有沿程压力损失和所有局部压力损失之和；为了降低压力损失可以减小流速，缩短管路长度，减少管路截面的突然变化，提高内壁加工质量，损失只是一方面，为了液压机能发挥更好的作用，在操作过程中都要对压力进行调整。

压力机液压系统安全操作及保养规程压力机是一种常见的工业设备，通常被用于加工件的成形和切割。

在使用压力机时，为了提高工作效率和保护设备，必须遵守一些安全操作和保养规程。

其中液压系统是压力机最关键的部分之一，所以如何安全操作和保养液压系统将直接关系到设备的稳定运行和工作效果。

本文将介绍压力机液压系统的安全操作和保养规程，希望可以帮助压力机操作人员更好地了解和使用压力机。

液压系统安全操作液压系统是压力机最关键的部分之一，主要由油箱、液压泵、液压缸、各种管道、液压控制器等组成。

在操作液压系统之前，需了解以下几个方面的安全操作规程。

1. 熟悉设备在使用液压系统之前，要先了解压力机的结构、性能和特点，特别是与液压系统有关的部分。

这样可以更好地理解液压系统的工作原理，找出并解决一些可能出现的问题。

2. 仔细检查使用液压系统之前，需仔细检查有关部件的连接是否牢固，管道是否漏油、松动、变形等，油箱是否充足，管道中是否有空气等异常情况。

只有检查无误后，才能进行正常操作。

3. 操作规范液压系统的操作人员必须严格按照规定操作，不得随意改变或调整液压系统的各项参数。

在使用时，必须认真阅读压力机和液压系统的使用手册，了解设备的最大工作压力、最高液压油温、运行时噪音等参数。

同时，不可随意添加或更换液压油，也不可随意拆卸或修理液压系统。

4. 环境安全在液压系统运行时，周围环境必须保持安全。

在操作时，必须保护好自己的手、眼睛等敏感部位，并且不要在机器旁边玩耍或走动，以免引起意外事故。

如果有其它人员在旁观看，应该站在机器的安全距离以外，以免被弹射出来的物品打伤。

5. 关机检查与维护液压系统使用后，必须关闭所有的电源和压力源，并彻底检查整个系统的情况，确保各部件处于正常状态。

而且，还应该定期对液压系统中的液压油进行更换和检测，以确保系统的稳定和安全。

液压系统保养规程为了保证压力机的稳定运行和工作效果，液压系统的保养必不可少。

下面介绍一些关于液压系统保养的规程。

注塑成型过程中的压力调节无论是油压式还是电动式注塑机，所有注塑过程中的运动都会产生压力。

适当控制所需压力，才能生产出质量合理的成品。

压力调控及计量系统在油压式注塑机上，所有运动由负责以下操作的油路执行：1 塑化阶段中的螺杆旋转。

2 滑座料道（注嘴靠近注口衬套）。

3 注射和保压期间射料螺杆的轴向运动。

4 将基材闭合于射料杆上，直到肘杆全部延伸或活塞合模行程已完成。

5 启动装配顶杆的顶出臺以顶出部件。

在全电压机上，所有运动由配有永久磁铁的无刷同步电动机执行。

通过机床业中一直采用的滚珠轴承螺杆，将旋转运动变换为线性运动。

整个流程的效率部分取决于塑化过程，其中，螺杆起十分关键的作用。

三菱公司在生产全电机型的过程中最新推出的解决方案包括一根灌料螺杆（第二螺纹抱辊）和一根配有混炼元件的螺杆尖梢。

这样，可最大限度增强塑化能力和混炼效果，缩短螺杆长度，实现高速运转。

螺杆必须确保物料熔化和均化。

这一过程可借助于反压调整，以避免过热。

混炼元件不能产生过高的流速，否则，会导致聚合物降解。

每一种聚合物具有不同的最大流速，如果超过这一极限，分子会拉伸，出现聚合物主链断裂现象。

不过，重点仍然是在注射和保压过程中控制螺杆的向前轴向运动。

后续的冷却过程，包括内在应力、公差和翘曲等方面，对于确保产品质量十分重要。

这一切全由模具质量决定，对于优化冷却料道、确保有效的闭环温度调节时，尤其如此。

该系统完全独立，不会干扰机械调节。

闭模和顶出等模具运动必须精确高效。

通常采用速度分布曲线，以确保活动部件准确靠近。

接触维持力可调整。

因此可断定，在不考虑能耗和机械可靠性、附加条件相同（如模具质量）的前提下，产品质量主要决定于控制螺杆向前运动阶段的系统。

在油压式注塑机上，这一调节通过探测油压而实现。

具体地说，油压通过控制板而激活一套阀门，流体通过操纵器而产生作用，并得到调节及释放。

注射速度控制包括开环控制、半闭环控制和闭环控制等选择方案。

开环系统依靠共用比例阀。

挤压机压力故障原因分析
挤压机压力故障原因分析
1：铝型材挤压机压力故障中有压力却压不动是什么原因？
当挤压机出现有压力却压不动的时候，我们来举例说明一下会比较容易理解，例如：挤压直径110的铝棒，平板模和分流模都正常，挤压直径120的棒平板模压得动，压力210kg，分流模却压不动，由于加大铝棒后，挤压比小了，同样的压力，作用在不同面积上，力度不一样，面积大了，压力也就小了，平面模都容易出料，如果系统允许情况下，适当调大溢流阀压力，可以调到230kg再试试看。

2：受液压体挤压的压力气体对液压系统产生什么影响？
当受液压体挤压的压力气体对液压系统产生气泡，导致系统压力不稳，泵体及系统元件出现噪音，发热，还会出现压力峰值，想要有效解决这一问题，首先给油箱加油，进入气体是无法避免的。

邮箱上部本来就是空气。

此外，安装，拆卸，维修时，管路中进入气体也是无法避免。

只能在进入气体后，给液压系统(阀，管道，泵都要排气)，进行排气动作。

如果实在是弄不过来的话，联系生产厂家让专业人员进行维修，也是一种有效方法。

3：挤压机吨位和公称压力，这个怎么来算？
挤压机需要多大的吨位，其是有一计算公式的，是为：挤压吨位=额定压力*柱塞面积，在这里要说明的是，挤压吨位也可以说是公称压力，额定压力也就是主泵溢流阀压力。

此外，如果有边缸的话，那么还要加上边缸压力，不能漏掉了。

挤压机的吨位如800T、1000T，其中这个吨位就是咱们这台设备最大可以达到的公称压力：即公称压力=吨位*10 比如800T的公称压力应该是8000，1000T的公称压力就是10000 。

液压系统一般调试步骤及方法(总4页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除1.试压系统的压力试验应在安装完毕组成系统，并冲洗合格后进行。

（1）试验压力在一般情况下应符合以下规定。

1）试验压力应符合规定：小于16M P a时，1.5P；16~31.5M P a时，1.25P；大于31.5M P a时，1.15P。

2）在冲击大或压力变化剧烈的回路中，其试验压力应大于峰值压力。

（2）系统在充液前，其清洁度应符合规定。

所充液压油（液）的规格、品种及特性等均应符合使用说明书的规定；充液时应多次开启排气口，把空气排除干净（当有油液从排气阀中喷出时，即可认为空气已排除干净），同时将节流阀打开。

（3）系统中的液压缸、液压马达、伺服阀、压力继电器、压力传感器以及蓄能器等均不得参加压力试验。

（4）试验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压2~3m i n，达到试验压力后，持压10m i n，然后降至工作压力，进行全面检查，以系统所有焊缝、接口和密封处无漏油，管道无永久变形为合格。

（5）系统中出现不正常声响时，应立即停止试验。

处理故障必须先卸压。

如有焊缝需要重焊，必须将该管卸下，并在除净油液后方可焊接。

（6）压力试验期间，不得锤击管道，并在试验区域的5m范围内不得进行明火作业或重噪声作业。

2.调整和试运转液压系统的调试应在相关的土建、机械、电气、仪表以及安全防护等工程确认具备试车条件后进行。

系统调试一般应按泵站调试、系统压力调试和执行元件速度调试的顺序进行，并应配合机械的单部件调试、单机调试、区域联动、机组联动的调试顺序。

（1）泵站调试启动液压泵，进油（液）压力应符合说明书的规定：泵进口油温不得大于60℃，且不得低于15℃；过滤器不得吸入空气，先空转10~20m i n，再调整溢流阀（或调压阀）逐渐分档升压（每档3~5M P a，每档时间10m i n）到溢流阀调节值。

活塞式压缩机油压如何调整活塞式压缩机是一种常见的工业设备，在许多领域中得到广泛应用。

然而，作为一种机械设备，活塞式压缩机在运行过程中需要合理调整油压，以确保其正常运转和高效工作。

本文将介绍活塞式压缩机油压的调整方法和注意事项。

首先，了解活塞式压缩机油压的调整原理是至关重要的。

活塞式压缩机的工作原理是通过活塞在气缸内的上下运动来实现气体的压缩。

为了顺利进行这一过程，油压的调整是必要的。

油压主要由油泵驱动，将润滑油送至活塞和气缸之间的摩擦面，以减少摩擦和磨损，保证机器的正常工作。

那么，如何调整活塞式压缩机的油压呢？首先，需要找到调整油压的位置。

通常情况下，活塞式压缩机的油压调节阀位于机器的侧面或后面。

找到油压调节阀后，根据需要使用调节工具打开或关闭阀门，以达到所需的油压水平。

这时需要特别注意，调整过程中要缓慢、小心，避免突然调节造成设备损坏或油压过高的情况发生。

接下来，根据实际情况调整活塞式压缩机的油压水平。

在调整过程中，应密切关注各个指示器的读数，以及机器的声音和振动情况。

理想情况下，当活塞式压缩机的油压与设定值相匹配时，指示器应显示出稳定的数值，并且机器应该没有异常的声音和振动。

如果指示器读数不稳定，或出现异常情况，可能需要进一步调整或检查设备是否存在故障。

在进行活塞式压缩机油压调整时，还需要注意一些事项。

首先，应仔细阅读设备的操作手册，了解相关的安全操作规程和维护方式。

其次，调整油压前应确保设备处于停止状态，并进行必要的保护措施，以避免操作过程中发生意外。

此外，还需要定期检查和保养活塞式压缩机，以保持其良好的工作状态。

总而言之，活塞式压缩机油压的调整对设备的正常运行至关重要。

适当的油压调节可以减少摩擦和磨损，提高机器的工作效率和寿命。

在调整油压时，应仔细操作，密切关注指示器读数和设备的工作状况，并遵守相关的安全操作规程和维护要求。

通过正确调整活塞式压缩机的油压，将使其更加可靠地运行，并为工业生产提供稳定的支持。

泵直接传动挤压机压力调整方便、速度易于精确控制，应用越来越广泛。

泵直接传动挤压机液压控制系统主要由泵站、控制阀站、充液系统、冷却循环过滤系统、油箱及管道部分组成。

一、泵站泵站通常由主系统泵站和辅助系统泵站组成。

主系统泵站通常用于向挤压机主侧缸、穿孔缸、挤压筒移动缸、压余剪和移动模架供液。

辅助系统泵站主要用于向热锭输送机械手、模具(或挤压垫)循环装置、快速换模装置、充液阀控制缸、压余分离、泵(阀)外控等供液。

主系统泵站通常由油泵电机组、泵头阀和隔离阀等组成，原理如图1所示。

高压泵总流量的计算通常按最大挤压速度时所需流量来计算，即：式中，Q--高压泵总的流量，m³/s;K--系统容积效率系数，K=1.04~1. 08;Vmax---最大挤压速度，m/s;F1---挤压机主柱塞面积，m²;F2---挤压机两侧缸活塞面积之和，m²;F3---挤压机穿孔缸活塞杆腔面积，m²;单动挤压机或不采用固定针挤压时，则不考虑F3。

在高压泵的总流量确定后，泵的台数及每台泵的流量应根据挤压速度控制精度的要求及挤压杆、挤压筒、穿孔针及压余剪等同时动作时的速度要求来确定。

另有些挤压工艺要求，在挤压过程中需保持挤压筒对模具的压紧力，还需增设一台小流量高压泵。

变量泵约占高压泵总台数的30%~50%，采用这种方式不仅可对挤压速度进行有效控制，以满足工艺要求，而且可实现各动作的快速、平稳及准确定位。

在泵之间设置隔离阀可实现压机挤压杆、挤压筒、穿孔针及压余剪同时动作时互不影响，有效减少非挤压时间，提高生产效率。

辅助系统泵站由油泵电机组、泵头阀和蓄势器等组成，原理如图2所示。

挤压机机械化部分执行油缸较多，油缸直径相对较小，同时多台油缸同时工作，为保证压机动作的快速性，提高生产效率，辅助系统多采用泵-蓄势器联合方式供油，这种方式既满足了快速的工艺要求，又减少了泵的台数及装机功率，降低了能耗。

在确定泵的流量和蓄势器的容积时，首先应按执行部件的工艺动作要求计算出在一个挤压周期内各阶段所需流量及平均流量Qa，通常油泵的流量应大于平均流量。

挤压机操作规程一．操作规程：1．将盛锭筒加温至380℃---420℃。

2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。

3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。

4．启动挤压机冷却马达——油压马达。

5．根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。

6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。

7．主缸前进挤压8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。

9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。

二．工艺要求1．铝棒加热上机温度为：A平模：铝棒温度500℃---520℃ B.分流模：铝棒温度480℃---500℃ C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。

2．模具加温工艺：A.平模：460℃---480℃B.分流模：460℃---500℃3．盛定筒温度：380℃---420℃4．挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。

5．挤压力：≤200㎏/cm26．液压油温度≤45℃7型材流出速度一般控制在：5米/分钟---30米/分钟8．模具在炉内的时间：≤8小时9.每挤压100支棒－150支棒，必须用专用清缸垫清理一次料胆。

三．注意事项1装模上机前，必须检查中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确认无误正式开机。

2、挤压时，如塞模，需紧急停机退模3、装模时，注意调模螺丝要上紧，防止螺丝滑脱砸伤脚。

4、出料时，严禁直线向出料口窥视。

需斜视5、检查棒温，模温，盛锭筒温是否达到要求。

6、出料后2---3支料检查质量。

7、每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示。

8、牵引时严禁伸头和操作手正对出料口,以防危险发生.9、中断锯在锯料时, 禁止靠近正对中断锯，以保安全.中断一．操作规程1、调整中断锯台的距离，2.出料后，用钳子夹住料头，将型材导引至牵引机夹料台并开启冷却风机，对要求水冷的型材打开水冷系统。