【精选】热流道模具常见问题的解决措施和注意事项

热流道常见故障分析及解决方案分享，拿去不谢！与普通流道模具相比,热流道模具有省时省料、效率高、质量稳定等显著优点,但曾一度因在使用上易产生故障而影响其广泛应用。

随着模具工业的技术进步,热流道模塑在流道熔体温度控制、结构可*性及热流道元件设计制造等方面都有了长足的进步,这使得热流道技术重新得到人们的重视和青睐。

在热流道模具的设计和应用中,有诸多值得考虑和重视的问题,这些问题解决得好坏,直接关系着热流道系统的成败和制品质量。

因此,对热流道系统的故障及其成因进行探讨,了解热流道模塑应用中应注意的事项,无疑十分有助于热流道模塑技术的成功运用。

1热流道模塑常见故障分析及其对策1.1浇口处残留物突出或流涎滴料及表面外观差1.1.1主要原因浇口结构选择不合理,温度控制不当,注射后流道内熔体存在较大残留压力。

1.1.2解决对策(1) 浇口结构的改进。

通常,浇口的长度过长,会在塑件表面留下较长的浇口料把,而浇口直径过大,则易导致流涎滴料现象的发生。

当出现上述故障时,可重点考虑改变浇口结构。

热流道常见的浇口形式有直浇口、点浇口和阀浇口。

主流道浇口,其特点是流道直径较粗大,故浇口处不易凝结,能保证深腔制品的熔体顺利注射;不会快速冷凝,塑件残留应力最小,适宜成型一模多腔的深腔制品,但这种浇口较易产生流涎和拉丝现象,且浇口残痕较大,甚至留下柱形料把,故浇口处料温不可太高,且需稳定控制;特点基本同,但在塑件上的残痕相对较小;的特点是塑件残留应力较小,冷凝速度适中,流涎、拉丝现象也不明显;可应用于大多数工程塑料,也是目前国内外热流道模塑使用较多的一类浇口形式,塑件质量较高,表面仅留有极小的痕迹;具有残痕小、残留应力低,并不会产生流涎、拉丝现象,但阀口磨损较明显,在使用中随着配合间隙的增大又会出现流涎现象,此时应及时更换阀芯、阀口体。

浇口形式的选择与被模塑的树脂性能密切相关。

易发生流涎的低粘度树脂,可选择阀浇口。

结晶型树脂成型温度范围较窄,浇口处的温度应适当较高,如POM、PEX等树脂可采用带加热探针的浇口形式。

热流道系统常见的问题及原因分析1．热分流板达不到设定的温度原因：热电偶接触不良或失效，加热丝短路，加热丝接线太松或太短。

处理：检查热电偶接触是否正常，接线是否正确，检查发热丝回路。

2．热分流板升温太慢原因：某一根加热丝断路或接线太松，热分流板空气空隙不足，隔热垫片上过度冷却，热电偶接触不良。

处理：对所有加热丝进行检查，增加空气间隙，在定模固定板上增加隔热板，或降低对定模板固定板的冷却，检查热电偶接触是否良好。

3．热分流板温度不稳定原因：热电偶接触不良。

处理：检查热电偶。

4．熔体中存在金属碎片原因：注塑机螺杆上的碎片，注塑材料中的金属碎片。

处理：清除金属碎片，修补螺杆，过滤塑料中的杂质。

5．热分流板与热喷嘴结合面漏胶原因：膨胀量计算不对，定模固定板材料太软，热分流板短时间温度太高，O 型密封圈的安装有问题。

处理：重新计算并检查膨胀量，更换有适当硬度的定模固定板，更换已损坏的零部件各密封圈。

6．型腔无填允原因：熔化温度太低，注射压力太小，浇口太小，热喷嘴太小，模温太低，熔胶筒的喷嘴口太小，热喷嘴堵塞。

处理：提高热喷嘴和分流板的温度，提高注塑压力，扩大浇口，提高模温，安装大规格喷嘴，加大熔胶口出料口，清除堵塞物。

7．热喷嘴流延原因：回抽（倒索）不够，熔化温度太高，浇口太大，浇口冷却不足，运用了不正确的热喷嘴类型。

处理：加大回抽（倒索）量，降低热喷嘴温度或模温，选用合适的嘴头，加工正确的浇口尺寸。

8．热喷嘴不能正常工作原因：加热丝或热电偶有问题，热喷嘴堵塞，热喷嘴膨胀量计算不对处理：检查/更换加热丝，检查/更换热电偶，清洁热喷嘴，重新计算热喷嘴的膨胀量。

9．制品上有较多飞边原因：注塑压力过高，温度过高，分模面平整质量差，锁模力不足，模具底板或注塑机动模/定模板不平整。

处理：降低注塑压力，降低热喷嘴/分流板/模具温度，增加锁模力，修整模具，修整注塑机动模/定模板。

10．制品上或浇口区域产生焦印，焦痕原因：模具上排气不足，注射速度过快，浇口窝嘴尺寸不对，材料烘干不够。

热流道模具常见故障及排除方法返回上页注射模热流道系统的故障是多方面的，造成的结果也不同，轻者影响塑件的外观质量，重者可能损坏模具及加热元器件。

1、由电热元件所造成的故障在热流道系统中，电热元件是维持流道温度的热源，这里一旦出现故障，首先是流道温度下降，注射周期短的制品有可能维持一段时间；对于注射周期较长的制品则很快使塑件打不满，甚至使流道凝结而无法生产。

※1电热元件的损坏：电热元件长期工作在电流通断的状态下，较强的电流冲击使其寿命缩短，电热元件损坏，从温控表上反映出无电流输出，温度急速下降，排除的方法只能是更换电热元件。

※2电热元件漏电：当电热元件中的某一部分绝缘不良时，将出现漏电。

此时所出现的情况是升温时间长，甚至升不到工作温度。

严重漏电时，接触模具有触电感。

在较高级的温控表中，可以显示出漏电故障。

遇到这种情况时必须立即检查，更换漏电的电热元件。

2 、由温控系统所至的故障温控系统的故障，往往是伴随电热元件故障同时出现或是在重新启用时出现。

※1 电偶正负极性装反，电偶断路、短路和电源线装反：即在更换新的电热、电偶元件时，装反电偶极性的情况时有发生，反映出的现象是温控表不能正确反映温度，此时也就不能正常工作。

必须仔细检查来判断，切不可轻率地误判为电热元件故障。

电偶的断路和短路将不反馈升温信号，有可能使加热器烧毁。

如果电源线和电偶线接反，有可能将温控表烧毁。

当然较高级的温控表中装有上述故障的显示和保护。

纠正错误接线以排除故障。

※2温控表失控表现为不显示或不正常显示，温度一直升温加热，达到设定温度也不起控制作用。

此时应停止工作，进行检修。

否则将有可能烧毁温控表及加热元件。

※3接插件、内导线虚焊、脱焊。

在使用航空插头插座时，导线是锡焊到插头座上。

因为补偿导线是合金材料，焊接性能差，常出现虚焊、脱焊。

使工作电流失常、保险丝频频熔断，无法连续生产。

解决的方法是更换为矩形插头插座，使连接可靠。

3、热流道元器件所造成的故障连接紧固件、密封件松动造成跑料：分流板是热流道系统中的重要环节，尤其是多喷嘴的分流板系统结构较为复杂。

模具设计之热流道设计注意事项
注塑模具设计经常会用到热流道进胶，那么设计热流道要注意什么呢？
1.需加保护热嘴的导柱，高度一定要高过热嘴，需分两锁镙丝，不可以从面板上一锁到底，方便装拆
2.地侧需加排水槽,3-5MM深,需加压线板，腔体用热嘴公司发过来的切减体减出来即可，但框内不可以有任何的利角，以免会刮伤热嘴或者热嘴线。

3.开放式热嘴，封胶处有3MM即可，热嘴顶面比流道或者是PL 低0.2-0.5MM，用于释放热嘴的热膨胀，模仁里的腔体用热嘴公司给的图档切减，不可以做任何的更改。

4.EWIKON热嘴点进胶，尖点处留0.3MM直位，以免水口多次的磨损此处钢料损坏
5.MOLDMASTER开放式热嘴进胶，需按热嘴公司的图纸避空0.2MM，用于释放热嘴的热膨胀，其它地方均按热嘴公司给的图纸切减腔体。

6.MOLDMASTER针阀式热嘴进胶，留0.7MM配合位封胶，其它地方均按热嘴公司给的图纸切减腔体。

7.GUNTHER热嘴点进胶，需留0.3MM直位，以免水口多次的磨损此处钢料损坏。

塑胶模具热流道厂家对热流道系统漏胶的分析和处理方案分享
文/热恒热流道
热流道漏胶是热流道厂家碰到最常见的问题，所以针对这一类问题从事注塑模具热流道的厂家热恒对热咀部分漏胶可能有主要的原因进行分析，内容如下
一、热咀TIP松动或破裂、Gate Bush破裂漏胶；
1.原因分析
a注塑压力过大
b安装时没有拧紧
2.处理方法
清胶然后再拧紧松动的部件或者更换上新的部件/修改模具尺寸，再重新安装系统
3.注意事项和补充说明
注意：热咀TIP的安装位要清理干净再安装，否则很有可能会出现混色。

二、热咀封胶位部位漏胶
1.原因分析
人员操作问题
客户模具问题（客户模具尺寸没有加工到位导致热咀封胶位前端与模具顶死，注射时热咀膨胀后的内应力使热咀破裂
热咀封胶位老化破裂
注塑压力过大
2.处理方法
清胶，更换热咀本体/建议客户重新加工封胶位，然后再重新安装系统
三、热咀本体脆弱部位出现裂纹漏胶
1.原因分析
材料问题
注塑压力过大
客户产品本身结构的特殊性（如：高速高压的手机外壳件，薄壁且尺寸较大的产品
2.处理方法
先清胶，再更换热咀本体，最后重新安装系统
3.注意事项：严禁堵穴生产
四、热咀法兰与咀身焊接处出现裂纹漏胶
1.原因分析
客户模具加工尺寸问题
热咀焊接问题
2.处理方法
先清胶，更换热咀本体或者重新烧焊热咀，最后安装系统。

热流道解决方案1、拉丝拉丝现象是热流道模具比较常见的问题，在我平时的工作经常会遇到客人问我如何解决？首先我在这里纠正一个误点，拉丝现象是模具开模后，产品浇口处形成细丝，这条细丝粘在产品上或留在模内形成的一种产品缺陷。

拉丝现象和流延、冷料块现象是不同问题点，鉴于很多人将其混在一起，在这里为大家做一个简单的解释。

拉丝现象造成原因大多都是浇口或热咀流道冷却不足造成的，但不是所有的拉丝问题都是由于温度引起的。

首先产品材料的特性影响很大，例如PP、PE、POM等材料，比较容易产生拉丝现象，再者模具调试时背压太大或者保压时间太短也会产生拉丝现象。

既然拉丝现象和这么多因素都有联系，那么我们如何杜绝拉丝问题的出现？工作中，我想很多热流道供应商都会提到“方案”这两个字，的确在模具行业飞速发展技术不断成熟的今天，“方案”的好坏就是体现热流道公司实力的标本。

当然杜绝拉丝现象出现的首要前提就是热流道结构方案没有问题，结构有问题首先我们要考虑解决结构的问题，例如热流道通咀改尖嘴；开放式系统改为针阀式；热咀头部增加一个防拉丝垫块等等。

这些结构上的问题，最好在热流道方案定制的前期都考虑进去，避免后期的整改。

下面我就以针阀式和开放式分类谈一谈拉丝现象的解决方案。

针阀式系统的拉丝问题一般出现的比较少，少数油压系统且是阀针打在水口料上的封胶方式偶有出现，原因是当阀针封胶时，会将热咀内的一段塑胶往前推到水口位，而当针到位时，水口内的料一部份冷却收缩，油压系统相对气压压力虽然大但速度却慢，所以热咀内被挤出的胶容易沾在阀针表面形成拉丝。

解决方案如下：1. 热阻采取两段加热的方式。

2. 缩短阀针的行程，减小阀针对水口料的影响。

3. 阀针上开回料槽，从而减少推出的塑胶。

4. 在走较量允许的情况下，减小系统的浇口尺寸。

5. 热咀浇口区域加冷却装置，降低阀针前端温度。

开放式系统的拉丝现象一般比较常见，原因是由于塑件在冷却的时候，是由浇口周边皮层先固化，如果浇口区域固化不完全时（浇口区域温度的不断输入），这时开模浇口区域的塑料被拉出形成拉丝现象。

热恒为您讲述——模具热流道维修方案模具在正常使用过程中，由于正常或意外磨损，以及在啤塑过程中出现的各种异常现象，都需修模解决。

有时，热流道模具它也犹如人类一般，它也会有不舒服的时候；如果人类生病了则需要看医生或者是打针吃药。

相同，在热流道模具生病了，我们的国产热流道医师——热恒，则会运用着他那惊人而丰富的热流道模具“治疗”经验方案，一一帮热流道模具患者们，医治它们的“其难杂症”，用心地帮助热流道模具朋友们恢复它们以往的健康活力。

一般的“治疗”工作程序如下：一、当医师模具技工接到任务后的准备工作1.弄清模具损坏的程度；2.参照修模样板，分析维修方案；3.度数：我们对模具进行维修，在很大程度上是在无图纸条件下进行的，而我们维修的原则为“不影响塑件的结构、尺寸”，这就要求我们医师修模技工在设计到尺寸改变时应先拿好数再作下一步工作。

（在每一道“治疗”过程工作中都要相当注重细节，以防因一步不到位，而变成弄巧成拙。

）二、装、拆模注意事项1.标示：当修模技工拆下导柱、司筒、顶针、镶件、压块等，特别是有方向要求的，一定要看清在模胚上的对应标示，以便在装模时对号入座。

在此过程中，须留意两点：（1）.标示符必须唯一，不得重复；（2）.未有标示的模具镶件，必须打上标示字符；（工作开展时，也要时时集中注意力，把工作要注意的细节注意到位，做到“治疗”步步有效，以减轻损坏。

）2.防呆：在易出错装的零部件作好防呆工作及保证在装反的情况下装不进去；3.摆放：拆出的零部件需摆放整齐，螺丝、弹簧、胶圈等应用胶盒装好；4.保护：对型芯、型腔等精密零件要作好防护措施，以防他人不小心碰伤。

三、维修纹面时注意事项1.机台省模：当胶件有粘模、拖花等需省模时，应将有纹面的部位作好保护，才可进行维修。

机台省模切忌将纹面省光，在无把握时应要求落模维修；2.烧焊：若对纹面进行烧焊，必须留意：（1）.焊条必须与模CORE材料一致；（2）.焊后需作好回火工作；3.补纹：当模具维修好需出厂补纹时，维修者需用纸皮将纹面保护好，并标示好补纹部位，附带补纹样板。

热流道系统的常见问题原因分析及解决1．热分流板达不到设定的温度原因：热电偶接触不良或失效，加热丝短路，加热丝接线太松或太短。

处理：检查热电偶接触是否正常，接线是否正确，检查发热丝回路。

2．热分流板升温太慢原因：某一根加热丝断路或接线太松，热分流板空气空隙不足，隔热垫片上过度冷却，热电偶接触不良。

处理：对所有加热丝进行检查，增加空气间隙，在定模固定板上增加隔热板，或降低对定模板固定板的冷却，检查热电偶接触是否良好。

3．热分流板温度不稳定原因：热电偶接触不良。

处理：检查热电偶。

4．熔体中存在金属碎片原因：注塑机螺杆上的碎片，注塑材料中的金属碎片。

处理：清除金属碎片，修补螺杆，过滤塑料中的杂质。

5．热分流板与热喷嘴结合面漏胶原因：膨胀量计算不对，定模固定板材料太软，热分流板短时间温度太高，O型密封圈的安装有问题。

处理：重新计算并检查膨胀量，更换有适当硬度的定模固定板，更换已损坏的零部件各密封圈。

6．型腔无填允1原因：熔化温度太低，注射压力太小，浇口太小，热喷嘴太小，模温太低，熔胶筒的喷嘴口太小，热喷嘴堵塞。

处理：提高热喷嘴和分流板的温度，提高注塑压力，扩大浇口，提高模温，安装大规格喷嘴，加大熔胶口出料口，清除堵塞物。

7热喷嘴流延原因：回抽（倒索）不够，熔化温度太高，浇口太大，浇口冷却不足，运用了不正确的热喷嘴类型。

处理：加大回抽（倒索）量，降低热喷嘴温度或模温，选用合适的嘴头，加工正确的浇口尺寸。

8．热喷嘴不能正常工作原因：加热丝或热电偶有问题，热喷嘴堵塞，热喷嘴膨胀量计算不对处理：检查/更换加热丝，检查/更换热电偶，清洁热喷嘴，重新计算热喷嘴的膨胀量。

9制品上有较多飞边原因：注塑压力过高，温度过高，分模面平整质量差，锁模力不足，模具底板或注塑机动模/定模板不平整。

处理：降低注塑压力，降低热喷嘴/分流板/模具温度，增加锁模力，修整模具，修整注塑机动模/定模板。

10制品上或浇口区域产生焦印，焦痕原因：模具上排气不足，注射速度过快，浇口窝嘴尺寸不对，材料烘干不够。

热流道解决方案1、拉丝拉丝现象是热流道模具比较常见的问题，在我平时的工作经常会遇到客人问我如何解决？首先我在这里纠正一个误点，拉丝现象是模具开模后，产品浇口处形成细丝，这条细丝粘在产品上或留在模内形成的一种产品缺陷。

拉丝现象和流延、冷料块现象是不同问题点，鉴于很多人将其混在一起，在这里为大家做一个简单的解释。

拉丝现象造成原因大多都是浇口或热咀流道冷却不足造成的，但不是所有的拉丝问题都是由于温度引起的。

首先产品材料的特性影响很大，例如PP、PE、POM等材料，比较容易产生拉丝现象，再者模具调试时背压太大或者保压时间太短也会产生拉丝现象。

既然拉丝现象和这么多因素都有联系，那么我们如何杜绝拉丝问题的出现？工作中，我想很多热流道供应商都会提到“方案”这两个字，的确在模具行业飞速发展技术不断成熟的今天，“方案”的好坏就是体现热流道公司实力的标本。

当然杜绝拉丝现象出现的首要前提就是热流道结构方案没有问题，结构有问题首先我们要考虑解决结构的问题，例如热流道通咀改尖嘴；开放式系统改为针阀式；热咀头部增加一个防拉丝垫块等等。

这些结构上的问题，最好在热流道方案定制的前期都考虑进去，避免后期的整改。

下面我就以针阀式和开放式分类谈一谈拉丝现象的解决方案。

针阀式系统的拉丝问题一般出现的比较少，少数油压系统且是阀针打在水口料上的封胶方式偶有出现，原因是当阀针封胶时，会将热咀内的一段塑胶往前推到水口位，而当针到位时，水口内的料一部份冷却收缩，油压系统相对气压压力虽然大但速度却慢，所以热咀内被挤出的胶容易沾在阀针表面形成拉丝。

解决方案如下：1. 热阻采取两段加热的方式。

2. 缩短阀针的行程，减小阀针对水口料的影响。

3. 阀针上开回料槽，从而减少推出的塑胶。

4. 在走较量允许的情况下，减小系统的浇口尺寸。

5. 热咀浇口区域加冷却装置，降低阀针前端温度。

开放式系统的拉丝现象一般比较常见，原因是由于塑件在冷却的时候，是由浇口周边皮层先固化，如果浇口区域固化不完全时（浇口区域温度的不断输入），这时开模浇口区域的塑料被拉出形成拉丝现象。

1、交口处光圈原因：浇口周围温度过高解决方案：改变喷嘴温度及/或者改变浇口冷却水路的温度，从而达到最佳的温度，对PC而言，浇口区域温度在110--130度之间为佳，对PMMA而言90—110度为佳；试模过程中的检测：测量浇口周围的实际温度，适时调整，保证生产稳定；2、产品表面有明显的浇口痕迹原因：阀针过短、浇口温度过低、保压压力过大或者时间过长、过长的注塑时间；解决方案：检测阀针长度，与喇叭口的配合情况；检测喷嘴嘴芯与模具之间的距离；升高喷嘴温度，同时（或者）优化冷却水路温度；在保证产品外观无缩水，尺寸合格的基础下，减少保压的压力值和时间；试模过程中的检测：当试模过程中如上情况发生时，第一步应该检测阀针是否完全突出模具；要求阀针封闭后，突出模具定模型腔面0.2～0.3mm，并且前端带有0.1mm的弧度；如果阀针的位置正确，问题有可能归因于保压（压力过大，或者时间过长）或者气缸的压力太小。

如果阀针在浇口后面，有可能是机械问题（阀针过短）或者感温不准，浇口温度过低，浇口锥形部分附着一层冷料薄膜，阀针无法到达底部，在这种情况下，浇口必需用火加热并且手动开关阀针。

如果阀针在正确的位置运动表明阀针长度合适，不然需要调整阀针长度。

重新开始试模时，在正确的温度条件下。

如果生产几模后又出现同样的问题，表明浇口的锥形部分的尺寸和阀针不匹配（阀针口部锥面和胶口锥度配合有问题），形成冷料薄膜引起飞边。

由于飞边的存在，阀针无法到达正确的位置。

在这种情况下，需要拆模并且严格配模。

用热风式加热枪清除浇口冷料薄膜后，肉眼就可以核实该问题。

如果浇口区域温度过低：这种情况只要升高喷嘴或模具的温度就可以解决3、浇口周围有少许飞边原因：阀针锥面与模具型腔锥面配合不佳；浇口区域的温度过低；解决方案：检测阀针与模座之间的是否连接正确。

检测喷嘴嘴芯和模具之间的距离是否得当。

控制气缸的输入气压。

升高喷嘴温度或优化冷却水路温度。

4、浇口周围有大量飞边原因：浇口区域温度低，保压压力过高；解决方案：升高浇口区域的温度，降低保压压力，检测嘴芯和模具之间的距离。

热流道系统常见问题解答问题：型腔无填充原因: 熔化温度太低；注射压力太小；浇口太小；热喷嘴太小；模温太低；熔胶筒的喷嘴口太小；热喷嘴堵塞。

处理：提高热喷嘴和分流板的温度，提高注塑压力，扩大浇口,提高模温，安装大规格热喷嘴，加大熔胶筒出料口，清除堵塞物。

问题：热喷嘴流延原因：回抽（倒索）不够，熔化温度太高，浇口太大，浇口冷却不足，选用了不正确的热喷嘴类型。

处理：加大回抽（倒索）量，降低热喷嘴温度或模温，选用合适的喷嘴，加工正确的浇口尺寸。

问题：热喷嘴不能正确工作原因：加热丝或热电偶有问题，热喷嘴堵塞，热喷嘴膨胀量计算不正确。

处理：查/更换加热丝，检查/更换热电偶，清洁热喷嘴，重新计算和加工热喷嘴的膨胀量。

问题：换色效果差原因：色操作程序不正确，热喷嘴类型不正确。

处理：换色操作程序参见操作指南，正确选择热喷嘴类型。

问题：制品上与较多飞边原因：注塑压力过高，温度过高，分模板平整质量差，锁模力不足。

处理：降低注塑压力，降低热喷嘴/分模板/模具温度，增加锁模力。

问题：制品上或浇口区域产生焦印焦痕原因：模具上排气不足，注塑速度太快，浇口嘴窝尺寸不对，材料烘干不够。

处理：增加排气，降低注射速度，增加嘴窝尺寸上的“J”尺寸，烘干材料。

问题：注塑玻纤材料时嘴尖磨损过快原因：嘴尖材料太软。

处理：换成我司的硬质合金嘴芯。

问题：浇口痕迹过大原因：浇口太大，选用的热喷嘴类型不正确，浇口轮廓加工不正确。

处理：减小浇口，与我司联系选择合适的热喷嘴类型，检查浇口加工轮廓。

问题：浇口冷却太早或在加工周期中间即开始凝固原因：熔体温度不够，浇口太小，浇口冷却过量，热喷嘴与定模直接接触面积过大，浇口轮廓不正确或类型不正确。

处理：提高热喷嘴温度，提高模具在浇口区域的温度，检查热喷嘴嘴窝以确保直接接触面积最小，检查浇口轮廓加工，必要时修正浇口轮廓。

问题：制品对应处出现云纹原因：模具过冷，熔体温度不够。

处理：提高模具温度，提高熔体温度。

问题: 制品中存在冷料块原因：选用的热喷嘴类型不正确，热喷嘴嘴头过冷处理：与我司联系选择正确类型的热喷嘴，加工冷料槽，确保热喷嘴头部与模具的接触面积最小。

开放式热流道与针阀式热流道模具拉丝问题如何解决文/热恒热流道我是东莞热恒热流道的售后工程师，平时的工作就是处理一些热流道漏胶、拉丝等常见的热流道问题。

这也是热流道模具比较常见的问题，遇上类似的问题客户会经常问我如何解决？首先我在这里纠正一个误点，拉丝现象是模具开模后，产品浇口处形成细丝，这条细丝粘在产品上或留在模内形成的一种产品缺陷。

拉丝现象和流延、冷料块现象是不同问题点，鉴于很多人将其混在一起，在这里为大家做一个简单的解释。

拉丝现象造成原因大多都是浇口或热咀流道冷却不足造成的，但不是所有的拉丝问题都是由于温度引起的。

首先产品材料的特性影响很大，例如PP、PE、POM等材料，比较容易产生拉丝现象，再者模具调试时背压太大或者保压时间太短也会产生拉丝现象。

既然拉丝现象和这么多因素都有联系，那么我们如何杜绝拉丝问题的出现？工作中，我想很多热流道供应商都会提到“方案”这两个字，的确在模具行业飞速发展技术不断成熟的今天，“方案”的好坏就是体现热流道公司实力的标本。

当然杜绝拉丝现象出现的首要前提就是热流道结构方案没有问题，结构有问题首先我们要考虑解决结构的问题，例如热流道通咀改尖嘴；开放式系统改为针阀式；热咀头部增加一个防拉丝垫块等等。

这些结构上的问题，最好在热流道方案定制的前期都考虑进去，避免后期的整改。

下面我就以针阀式和开放式分类谈一谈拉丝现象的解决方案。

针阀式系统的拉丝问题一般出现的比较少，少数油压系统且是阀针打在水口料上的封胶方式偶有出现，原因是当阀针封胶时，会将热咀内的一段塑胶往前推到水口位，而当针到位时，水口内的料一部份冷却收缩，油压系统相对气压压力虽然大但速度却慢，所以热咀内被挤出的胶容易沾在阀针表面形成拉丝。

相关的解决方案如下：1. 热阻采取两段加热的方式。

2. 缩短阀针的形成，减小阀针对水口料的影响。

3. 阀针上开回料槽，从而减少推出的塑胶。

4. 在走较量允许的情况下，减小系统的浇口尺寸。

第1篇一、引言热流道技术是注塑成型行业中一项重要的技术，它能够提高注塑效率、降低原料消耗、提高产品质量。

然而，在实际生产过程中，热流道系统容易出现堵塞问题，严重影响生产效率和产品质量。

本文将针对热流道堵塞问题，从原因分析、预防措施和解决方法三个方面进行详细阐述。

二、热流道堵塞的原因分析1. 材料因素（1）熔融温度过高：注塑过程中，若熔融温度过高，容易导致熔料在热流道内发生焦化，从而引起堵塞。

（2）材料流动性差：某些材料的流动性较差，如聚苯硫醚（PPS）、聚四氟乙烯（PTFE）等，容易在热流道内产生沉积，导致堵塞。

（3）材料干燥度不够：若材料未进行充分干燥，其中的水分和杂质会沉积在热流道内，造成堵塞。

2. 设备因素（1）热流道设计不合理：热流道设计不合理，如流道截面尺寸过小、流道弯曲度过大等，容易导致熔料在流动过程中受阻，产生堵塞。

（2）热流道材质不良：热流道材质不良，如热导率低、抗氧化性差等，容易导致热流道内部产生沉积物，引起堵塞。

（3）热流道加工精度低：热流道加工精度低，如尺寸偏差大、表面粗糙度高等，容易导致熔料在流动过程中产生沉积，引起堵塞。

3. 操作因素（1）注塑参数设置不合理：注塑参数设置不合理，如注射速度、压力、温度等，容易导致熔料在热流道内产生沉积，造成堵塞。

（2）模具清理不及时：模具清理不及时，残留的熔料和杂质容易沉积在热流道内，引起堵塞。

（3）注塑周期过长：注塑周期过长，导致热流道内温度降低，熔料流动性变差，容易产生沉积，引起堵塞。

三、热流道堵塞的预防措施1. 材料方面（1）选择合适的材料：根据产品要求，选择流动性好、熔融温度适中的材料。

（2）确保材料干燥度：在注塑前，对材料进行充分干燥，去除其中的水分和杂质。

2. 设备方面（1）优化热流道设计：根据产品特点和材料性能，设计合理的热流道结构，如增大流道截面尺寸、减小弯曲度等。

（2）选用优质热流道材质：选用热导率高、抗氧化性好的材料，提高热流道的使用寿命。