热流道凝料模具技术详解

热流道模具概述1. 热流道模具概述（1）1次主流道部、分流道部用加热器加热流道部从而使流道里的树脂处于熔融状态进行成型。

该流道部一般称为歧管。

岐管块（由岐管构成的部分）与其他模具部分的接触面极小，以避免热量从岐管传到模具。

（2）2次主流道部通常称为热喷嘴，大致分为内部加热型和外部加热型两种。

（3）浇口1. 开式浇口：浇口部始终受到加热，没有浇口封闭。

一般多用于半热流道中。

2. 热开闭浇口：通电时浇口熔融并开启，冷却时固化并关闭。

3. 机械开闭浇口：浇口部始终受到加热，以机械方式开闭浇口。

大致分为弹簧式、液压活塞式、气压活塞式。

2. 热流道系统的优点和长处相对于冷流道，热流道有下列优点：（1）由于主流道和分流道没有成型，因此无需回收利用它们。

（2）有时可进行短周期成型。

（3）有时可减少多腔成型时的尺寸偏差。

（1）主流道和分流道的回收利用问题采用冷流道方式的主流道和分流道只要不发生劣化就可以回收利用，因此从材料损失方面来看可以说没有什么不利之处。

但流道的回收利用存在以下几个问题。

热流道不存在这些问题，因此可以说这也正是热流道的一个优点。

1-1) 回收材料的使用增加了受热历史，因此也增加了热分解、水解以及变色的可能性。

特别是当相对流道与产品的比例偏大时，回收比例也会增大，因此更容易发生这些问题。

1-2) 在主流道和分流道的保管和粉碎的过程中有可能混入异物。

混入的异物会造成成形品外观不良，有时甚至会破坏成型品。

1-3) 如果粉碎材料粒度分布偏大，则可能会因塑化不均而导致成形品不良。

均化粒度或再次挤出又会增加成本并延长受热历史，从而导致劣化。

此外，混合使用新料和粉碎材料时，如果粒度大小不同，则在料斗或料仓中可能会发生分离。

此时应在混合的同时一点一点地加料。

（2）成型周期2-1) 虽然冷流道被设计得尽可能地短而细，但相对于成形品的厚度来说，主流道和分流道通常还是偏粗。

此处的冷却和固化有时会成为短周期成型的决定因素，这是因为固化时间与厚度的平方成正比。

热流道（一）热流道的发展过程注塑模热流道是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。

由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注射机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需的温度即可。

热流道技术的应用和推广是推动热塑性塑料注射成型向节能，低耗，高效方向发展的强劲动力。

本世纪1946年开始创用了热流道注塑成型法，使注塑成型能达到无流道冷凝，能自动化，质量稳定，生产效率高。

至80年代，几乎所有的塑料品种都能采用热流道技术成形。

这就大大降低了成形成本，并且也提高了塑件质量。

最初的热流道是一种把喷嘴延长以缩短主流道的形式。

其后又利用冷凝料的塑料表层有隔热作用的原理，发展成为绝热热流道，绝热喷嘴和井式喷嘴等形式，这些形式都尚存在一定的缺点。

同时对于某些易流延的塑料还不能适用。

后来由于微电子技术的进步，以及模具控温机的开发，给热流道的控温和模具的冷却以随心所欲的调制，使热流道有了很大的发展。

（二）热流道系统的技术优势发挥塑料注射模的热流道技术已越赖越广泛的被应用，累积起来的技术成果与日俱增。

为了学习掌握这门先进技术，需要正确认识热流道技术的优势，只有了解热流道的优势才能遏制次项技术的弊病。

1.技术优势：1）流道凝料不需要脱模。

整个注射过程可实现自动化。

2）对浇口系统统一精确的控制使得长流程流道成为可能；也保证了多型腔生产注塑件的一致性，提高了塑件的精度。

3）高温熔料的塑料物料，有利于压力传递，流道中的压力损失较小。

4）浇注系统可按流变学原理人工平衡；可以通过温度控制和可控喷嘴实现充模平衡；自然平衡的效果也很好。

5）与双分型面的三模板相比，流道更短。

6）保压时间更长且有效，可减少塑料制件的收缩率。

应用热流道技术明显的优点，是原材料损耗减少和易于实现注塑加工的自动化，某些大型的薄壁制件的注射，没有流道技术是困难的，甚至是不可能的。

模具的热流道技术文章介绍了热流道模具的基本原理，组成，基本特点，关键技术，概述了热流道模具在使用过程中的优缺点，展望了热流道模具系统的发展趋势。

标签：热流道；成型；模具1 引言在过去的近半个世纪，热流道系统以得天独厚的优势赢得了注塑商们的宠爱，他们凭借着热流道技术实现了对各种通用树脂和特种树脂的注塑成型，然而人们对产品的美观要求是越来越高，注塑产品的浇口质量越发变得重要，与此同时，随着市场竞争的激烈，使塑料产品生产商们在提高产品质量的同时进行更快的换色，所有这些都决定了客户对热流道的广泛需求[1]。

热流道模具技术通过加热的方法使注塑模具的流道和浇口材料保持在熔融状态，是应用在塑料注塑模浇注流道系统的一种非常先进无流道凝料浇注技术。

它在流到的周围或者流道的中心安装有加热装置，从而使整个流道从注塑机喷嘴到模具的浇口都在一定的温度状态，让流道中的塑料一直处于熔融的状态，从这个方面来看，热流道系统是注塑机喷嘴的一种延伸，它无需在停机后从流道中取出凝料，下次注塑时只需加热流道到所需温度即可[2]，热流道系统如图1。

随着热流道注塑模具技术的不断发展，到90年代，热流道模具在美国已占40%以上，在是在大型的注塑件模具中更是超过了90%。

目前，Mold masters公司，DME公司，Husky公司，INCOE公司，Synventive公司等都在积极的研发和推广先进的热流道系统。

随着塑料工业的飞速发展，热流道技术也正不断改善和加快其推广使用[3]，在我国，这一技术在最近的十多年也得到了真正推广，随着中国的模具逐渐由国内走向国外，出口到一些欧美国家，热流道模具在中国逐渐推广[4]。

热流道技术是应用于塑料模具的一种非常先进技术，是目前注塑工艺发展的一个热点方向。

一般是有加热器进行供热，保证注塑机喷嘴出口到送往浇口的物料整个流道始终处于熔融状态，从而可以成型密度一致的塑料零件，不受所有的流道、飞边和浇口的影响，热流道工艺有时称为热集流管系统，或者称为无流道系统[5]。

热流道模具设计范文一、引言热流道模具是一种用于塑料注射成型的模具，它通过加热系统来保持塑料在注射成型过程中的流动状态，以提高塑件品质和生产效率。

本文将介绍一个热流道模具的设计方案，包括模具结构设计、加热系统设计、温度控制系统设计等方面。

二、模具结构设计1.型腔设计根据产品的形状和尺寸要求，设计适当的型腔结构。

型腔设计应尽量避免死角和浇口积料处的堵塞，保证塑料在注射过程中的流动性。

2.浇口设计根据塑料的流动特性和产品的结构要求，设计合理的浇口位置和形状。

浇口应尽量靠近塑件的厚壁部位，以提高塑料充填的均匀性和成型品质。

3.冷却系统设计冷却系统的设计对于热流道模具成型质量和生产效率至关重要。

合理的冷却系统设计能够提高塑件的冷却速度，缩短生产周期。

应根据产品的结构和尺寸，合理布置冷却水管道，确保冷却水能够充分冷却型腔，并保持恒定的温度。

三、加热系统设计1.热流道板材料选择热流道板材料应选择导热性能好、耐热性好、耐腐蚀性好的材料。

一般常用的材料有铜、铝、不锈钢等。

2.加热器选择加热器的选择应根据模具的型号、尺寸和工作温度来确定。

加热器应能提供稳定、均匀的加热温度，以保证塑料在注射成型过程中的流动性和稳定性。

3.温度控制系统设计温度控制系统的设计要考虑到加热器和热流道之间的传热效率、温度的均匀性等因素。

一般采用PID控制器来实现温度的控制，通过传感器实时监测热流道的温度，通过控制器调节加热器的功率来控制温度。

四、模具流动分析在设计热流道模具之前，可以利用模流分析软件对模具的充填性能进行分析。

通过模流分析，可以优化模具的型腔结构、浇口位置和冷却系统设计，以提高塑件的成型品质。

五、结论热流道模具设计是一个复杂而关键的工作，需要综合考虑产品的结构和尺寸要求、塑料的流动特性、加热系统的设计等因素。

通过合理的模具结构设计、加热系统设计和温度控制系统设计，可以提高塑件的成型品质和生产效率，降低生产成本。

模流分析软件的使用可以更好地指导热流道模具的设计过程。

热流道工作原理
热流道工作原理是指通过电加热将热能传导至流道系统，以保持塑料材料在注塑过程中的熔融状态，实现高效、准确的注塑成型。

其工作原理主要包括以下几个步骤：
1. 加热：通过热流道系统中的加热元件（如电热管或热板）向流道传递热能，将塑料原料加热至熔融温度。

2. 保温：热能将传导至整个流道系统，包括模具中的流道和喷嘴。

在注塑过程中，热流道必须保持一定的温度，以确保塑料材料始终处于熔融状态，避免冷却造成流道堵塞。

3. 注射：熔融塑料通过喷嘴进入模具的腔体中。

在注塑过程中，热流道会保持塑料材料的熔融温度，提高塑料流动性，同时避免材料过早冷却导致注塑不良。

4. 冷却：在塑料材料填充腔体后，冷却系统会开始发挥作用，冷却模具温度以使塑料材料凝固成型。

与传统注塑相比，热流道可以通过独立的冷却控制，更精确地调整冷却速度和温度，以提高注塑成型品质和效率。

热流道工作原理通过控制温度进行熔融和冷却的优化，能够有效避免流道堵塞、减少材料损耗和工艺参数调试时间，提高注塑产能和制品质量，成为现代注塑技术中不可或缺的重要工艺手段。

申开智，等：热流道模具技术４１热流道模具技术中开智郭建明。

（四川大学高分子科学与工程学院、高分子材料工程国家重点实验室，成都６１∞６５）热流道不能箅是一项新的技术，３０多年前就已经出现，但在过去很长一段时间里其应用一直受到很大阻力，甚至许多企业在采用了热流道技术后又完全返回到普通冷流道系统。

十多年前在美国热流道模具在注射模具总量中还只占百分之几，而今天已达到３０％以上，许多热流道模具厂商的产量成倍增长，并且还不断扩大。

我国过去曾大力宣传推广热流道模具，但并不奏效。

一直到近年来随着热流道技术的进步，效率提高，合理的成本及实际工作效率逐渐被用户认可，许多大批量的、大型的、要求高的塑料件在设计模具时都首选热流道模具。

近年来除国内自己建立了热流道生产厂外，国际许多知名厂家也相继在国内设厂，为用户提供热流道系统。

因此，我们今天要重新认识、评价和推广应用热流道技术。

热流道模具的优点有：①节省了普通浇注系统流道凝料回收加工的费用。

②缩短成型周期。

省去脱浇注系统的时闻及为了冷却粗大的浇注系统所多耗费的时间。

③能更有效地完全利用注塑机的注塑能力生产出较大的产品，节省每次注塑时耗于浇注系统的料。

与三板式模相比，由于无需脱浇注系统，所需开模行程大大减小，能生产高度更大的制品。

④浇注系统粗大且保持最佳的熔融状态，因此充模流动阻力减小，有效补料时间延长，有利于提高制品质量。

同时由于不需在新料中大量掺人回收的浇口料，也有益于提高制品质量。

其缺点是：①开机时要较长时间才能达到稳定操作，因此开机时废品较多。

②需要操作技能较高的专业人员。

③模具结构复杂，成本高，需要增添外接温控仪等辅助设备。

④易出现熔体泄漏、加热元件故障等较敏感问题，需精心维护，否则可能产生热降解等不良现象。

就经济性而言应作具体分析，热流道模具制造费用高，需要增加附加装置，但由于省去了浇注系统回头料的粉碎回收，～人可操作更多的机台，能更有效地利用小型机器的能力。

模具热流道技术我国的模具产品水平已达到国际20世纪90年代中期水平，汽车模具等生产也将进入自主开发时代，但是对于热流道系统，我国目前却还停留在初期阶段。

热流道技术是应用于塑料注塑模浇注流道系统的一种先进技术，是塑料注塑成型工艺发展的一个热点方向。

它于20世纪50年代问世，经历了一段较长时间地推广以后，其市场占有率逐年上升。

80年代中期，美国的热流道模具占注射模具总数的15%~17% ，欧洲为12%~15% ，日本约为10% 。

但到了90年代，美国生产的塑料注射模具中热流道模具已占40%以上，在大型制品的注射模具中则占90%以上。

1什么是热流道？热流道是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。

由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。

因此，热流道工艺有时称为热集流管系统，或者称为无流道模塑。

热流道技术的优、缺点热流道技术与常规的冷流道相比有以下的好处：1、节约原材料，降低成。

2、缩短成型周期，提高机器效率3、改善制品表面质量和力学性能。

4、不必用三板式模具即可以使用点浇口。

5、可经济地以侧浇口成型单个制品。

6、提高自动化程度。

7、可用针阀式浇口控制浇口封冻。

8、多模腔模具的注塑件质量一致。

9、提高注塑制品表面美观度。

但是，每一项技术都会有自身的缺点存在，热流道技术也不例外：1、模具结构复杂，造价高，维护费用高。

2、开机需要一段时间工艺才会稳定，造成开价废品较多。

3、出现熔体泄露、加热元件故障时，对产品质量和生产进度影响较大。

上面第三项缺点，通过采购质量上等的加热元件、热流道板以及喷嘴并且使用时精心维护，可以减少这些不利情况的出现。

2热流道系统的结构热流道系统一般由热喷嘴、分流板、温控箱和附件等几部分组成。

热喷嘴一般包括两种：开放式热喷嘴和针阀式热喷嘴。

模具热流道结构原理热流道技术是现代模具加工技术的一项重要成果，其原理是通过在模具中设置加热通道和热流道，使塑料熔融前进通道的各部分温度基本相同，以保证模具所注射的每一个塑料制件都能够具有相同的品质和尺寸，从而满足工业制造对于高精度的需求。

本文将介绍热流道结构原理的具体内容。

第一部分：热流道结构的分类根据所有元器件的放置位置和熔塑物的流动情况，可以将热流道结构分为三种类型：点式、线式和面式。

点式热流道的主要特点是在模具中设置单个的加热节点，它们通过塑料内部传递热能以实现加热的目的。

这种结构不仅适用于各种大小尺寸的模具，而且具有精度高和低成本的优点，是热流道系统中使用最广泛的一种类型。

与点式热流道类似，线式热流道的结构是通过在模具中设置多个线性的加热通道，更加适合于大型模具。

线式结构能够将热能更加准确地传递至需要加热的部分，避免发生温度分布不均匀的现象。

线式结构需要更多的热元器件、更复杂的控制系统和维护，并且可能会在熔塑物中留下接缝痕迹。

通过在模具中设置一个平面式的加热板，这种结构可以实现塑料从同一个平面上准确流动，并且不会产生接缝或热点。

由于它的制造难度和成本较高，目前应用不是非常广泛。

热流道的工作原理是由控制器中的电子温控模块控制。

在注塑机的加压下，熔塑物被压入模具中。

加热通道中的热器会将热量传输到熔塑物中，使其保持一定的温度。

这样，热力流动能够准确快速地移动到需要热加工的模具内部各个位置，以实现高精度注塑的目的。

热流道系统的控制属于高科技，该系统可以调节模具内的温度控制。

在该过程中，重要的技术参数包括熔塑物的注入速度、时间和热力流动的流动速度。

通过具体的温度检测和控制触发信号，控制器可以及时地响应热能流动的需求，从而更好地控制热流道的温度分布和保持出色的注塑效果。

1. 塑料熔点的特性：不同种类塑料的熔点温度不同，这需要在热流道设计时充分考虑塑料的种类和熔点。

2. 注塑过程的温度和压力：注塑过程的温度和压力必须能够精确地控制，以确保热能能够精确地流动到所需的位置，并达到高精度注塑的目的。

热流道技术热流道模具与普通流道模具相比，具有注塑效率高、成型塑件质量好和节约原料等优点，随着聚合物工业的发展，热流道技术正不断地发展完善，其应用范围也越来越广泛。

热流道是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。

由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。

热流道注射成型法于20世纪50年代问世，经历了一段较长时间地推广以后，其市场占有率逐年上升，80年代中期，美国的热流道模具占注射模具总数的15%~17%欧洲为12%~15%日本约为10%。

但到了90年代，美国生产的塑料注射模具中热流道模具已占40%^上，在大型制品的注射模具中则占90%以上。

热流道系统的优势节约原料、降低制品成本是热流道模具最显著的特点。

普通浇注系统中要产生大量的料柄，在生产小制品时，浇注系统凝料的重量可能超过制品重量。

由于塑料在热流道模具内一直处于熔融状态，制品不需修剪浇口，基本上是无废料加工，因此可节约大量原材料。

由于不需废料的回收、挑选、粉碎、染色等工序，故省工、省时、节能降耗。

注射料中因不再掺入经过反复加工的浇口料，故产品质量可以得到显著地提高，同时由于浇注系统塑料保持熔融，流动时压力损失小，因而容易实现多浇口、多型腔模具及大型制品的低压注射。

热浇口利于压力传递，在一定程度上能克服塑件由于补料不足而形成的凹陷、缩孔、变形等缺陷。

适用树脂范围广，成型条件设定方便。

由于热流道温控系统技术的完善及发展，现在热流道不仅可以用于熔融温度较宽的聚乙烯、聚丙烯，也能用于加工温度范围窄的热敏性塑料，如聚氯乙烯、聚甲醛（POM等。

对易产生流涎的聚酰胺（PA），通过选用阀式热喷嘴也能实现热流道成型。

另外，操作简化、缩短成型周期也是热流道模具的一个重要特点。

与普通流道相比，缩短了开合模行程，不仅制件的脱模和成型周期缩短，而且有利于实现自动化生产。

热流道技术知识热流道模具与普通流道模具相比，具有注塑效率高、成型塑件质量好和节约原料等优点，随着聚合物工业的发展，热流道技术正不断地发展完善，其应用范围也越来越广泛。

热流道是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。

由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。

热流道注射成型法于20世纪50年代问世，经历了一段较长时间地推广以后，其市场占有率逐年上升，80年代中期，美国的热流道模具占注射模具总数的15%~17% ，欧洲为12%~15% ，日本约为10% 。

但到了90年代，美国生产的塑料注射模具中热流道模具已占40%以上，在大型制品的注射模具中则占90%以上。

热流道系统的优势节约原料、降低制品成本是热流道模具最显著的特点。

普通浇注系统中要产生大量的料柄，在生产小制品时，浇注系统凝料的重量可能超过制品重量。

由于塑料在热流道模具内一直处于熔融状态，制品不需修剪浇口，基本上是无废料加工，因此可节约大量原材料。

由于不需废料的回收、挑选、粉碎、染色等工序，故省工、省时、节能降耗。

注射料中因不再掺入经过反复加工的浇口料，故产品质量可以得到显著地提高，同时由于浇注系统塑料保持熔融，流动时压力损失小，因而容易实现多浇口、多型腔模具及大型制品的低压注射。

热浇口利于压力传递，在一定程度上能克服塑件由于补料不足而形成的凹陷、缩孔、变形等缺陷。

适用树脂范围广，成型条件设定方便。

由于热流道温控系统技术的完善及发展，现在热流道不仅可以用于熔融温度较宽的聚乙烯、聚丙烯，也能用于加工温度范围窄的热敏性塑料，如聚氯乙烯、聚甲醛(POM)等。

对易产生流涎的聚酰胺(PA)，通过选用阀式热喷嘴也能实现热流道成型。

另外，操作简化、缩短成型周期也是热流道模具的一个重要特点。

与普通流道相比，缩短了开合模行程，不仅制件的脱模和成型周期缩短，而且有利于实现自动化生产。

注塑模具的热流道技术热流道模具与普通流道模具相比，具有注塑效率高、成型塑件质量好和节约原料等优点，随着塑料工业的发展，热流道技术正不断地发展完善，其应用范围也越来越广泛。

热流道是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。

由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。

热流道注射成型法于20世纪50年代问世，经历了一段较长时间的推广以后，其应用普及率逐年上升。

80年代中期，美国的热流道模具占注射模具总数的15%～17%，欧洲为12%～15%，日本约为10%。

但到了90年代，美国生产的塑料注射模具中热流道模具已占40%以上，在大型制品的注射模具中则占90%以上。

热流道系统的优势节约原料、降低制品成本是热流道模具最显著的特点。

普通浇注系统中要产生大量的料柄，在生产小制品时，浇注系统凝料的重量可能超过制品的重量。

由于塑料在热流道模具内一直处于熔融状态，制品不需修剪浇口，基本上是无废料加工，因此可节约大量原材料。

由于不需废料的回收、挑选、粉碎、染色等工序，故省工、省时、节能降耗。

注射料中因不再掺入经过回收加工的浇口料，故产品质量可以得到显著地提高，同时由于浇注系统塑料保持熔融，流动时压力损失小，因而容易实现多浇口、多型腔模具及大型制品的低压注塑。

热浇口利于压力传递，在一定程度上能克服塑件由于补料不足而形成的凹陷、缩孔、变形等缺陷。

适用树脂范围广、成型条件设定方便。

由于热流道温控系统技术的完善及发展，现在热流道不仅可以用于熔融温度较宽的聚乙烯、聚丙烯，也能用于加工温度范围较窄的热敏型塑料，如聚氯乙烯、聚甲醛等。

对易产生流涎的聚酰胺（PA）,通过选用阀式热喷嘴也能实现热流道成型。

另外，操作简化、缩短成型周期也是热流道模具的一个重要特点。

与普通流道相比，缩短了开合模行程，不仅制件的脱模和成型周期缩短，而且有利于实现自动化生产。

注塑模具中热流道技术的应用探究摘要：虽然我国的塑胶制品行业经历了漫长的发展阶段，实施了一系列的技术和工艺上的改进，但在当下的发展条件下，绿色化和环保性成为了塑胶制品行业关注的重点，相关制造企业如果要进一步提升效率、保障塑胶制品的产品质量、推进节能环保目标的实现，应积极加大对热流道技术的应用。

热流道技术最早出现在欧美国家，因为这一技术的能源消耗小、塑胶材料投入低，具有经济性和环保性特征，得到了越来越多的应用，且在未来有着巨大的技术发展潜力。

关键词：注塑模具；热流道；浇筑凝料塑胶制品行业竞争激烈，各制品企业在塑胶产品的生产制作过程中，更为关注工艺和技术方面的发展。

热流道技术是一种相对先进的制造技术，该技术可以有效减少注塑模具的浇筑凝料现象，对提升塑胶制品的产品质量和效益都有着不可替代的作用。

1热流道技术概述1.1热流道技术注塑工艺在塑胶制品的制造中尤为重要，热流道技术应用在注塑模具中，可以改变塑胶注塑模流道浇筑系统，提升注塑工艺水平。

热流道成型阶段，利用注射机的喷嘴将送往浇口的塑胶始终保持在熔融状态下，每次开模时不必作为废料取出，浇筑系统中的部分熔料可以在下一循环的注射作业中继续使用。

热流道技术在注塑模具中的应用优势表现在以下6个方面：(1)物料投入量相对较少，节约物料，技术成本较低；(2)模具成型速率高、时间短，相关机械设备的运行效率较高；(3)模具表面质量和性能得以提升；(4)即使不利用三板式模具也可以实现点浇口；(5)自动化水平较高；(6)注塑压力非常小，壁薄制品出现形变的概率相对较低。

1.2热流道系统组成注塑模具中的热流道技术由热流道系统实现，喷嘴、热分流板、热元件和温控器是其重要构成。

随着热流道技术的日渐进步和应用范围的逐步扩大，市场上有了越来越多的热流道公司，不同公司的热流道形式也存在着明显差异，主要以一字形、X和H字形、Y字形为主。

如果以喷嘴形式作为划分依据，热流道模具结构以外加热流道板、内加热流道板为主，喷嘴作为热流道模具中的关键构成，也存在着多种的形式。