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模具采购必备基础知识之二：塑胶模具的结构组成图解说明：模具注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。
具体原理指：将受热融化的塑胶原材料由注塑机螺杆推进高压射入塑胶模具的模腔，经冷却固化后，得到塑胶成形产品。
塑胶模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。
在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。
塑胶模具的结构虽然由于塑胶品种和性能、塑胶制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。
一、塑胶模具结构按功能分，主要由：浇注系统、调温系统、成型零件系统、排气系统、导向系统、顶出系统等组成。
其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。
1.浇注系统：是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。
主流道前模架前模仁塑胶件产品行位油缸定位导柱行位定位导套方铁顶针固定板前模架底板6.顶出系统：一般包括：顶针、前后顶针板、顶针导杆、顶针复位弹簧、顶针板锁紧螺丝等几部分组成。
当产品在模具内成型冷却后，模具前后模分离打开，由推出机构--顶针在注塑机的顶杆推动下将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出模具开腔和流道位置，以便进行下一个注塑成型工作循环。
二、塑胶模具按结构分一般由模架、模仁、辅助零件、辅助系统、辅助设置、死角处理机构等几个部分组成。
1、模架：一般都不需要我们设计，可以直接从标准模架制造厂商那里订购，大大节约的设计模具所需时间，所以称它为塑胶模具标准模架。
它构成了塑胶模具最基本的框架部分。
2、模仁：模仁部分是塑胶模具的核心部分，它是模具里面最重要的组成部分。
塑胶产品的成形部分就在模仁里面，大部分时间的加工也花费在模仁上。
不过，相对有些比较简单的模具，它没有模仁部分，产品直接在模板上面成形。
模具架结构说明
模具架，也称为模架，是模具的支撑部分。
它将模具的各部分按照一定规律和位置进行组合和固定，使模具能够安装到相应的机器（如压铸机）上并正常工作。
模架的结构一般包括推出机构、导向机构、预复位机构、模脚垫块以及座板等组成部分。
以下是模具架的具体结构说明：
1.上模（前模）：包括内模件成型部分或原身成型部分，流道部分（含热咀、热流道、普通流道），以及冷却部分（运水孔）。
2.下模（后模）：同样包括内模件成型部分或原身成型部分，推出装置（如成品推板、顶针、司筒针、斜顶等），以及冷却部分（运水孔）。
此外，还有固定装置（如撑头、方铁及针板导边等）。
3.导向机构：主要由导柱和导套组成，确保模具在开合模时的准确性和稳定性。
导柱导套一般分为两种，总共四套或八套，根据模具的大小和复杂程度而定。
4.推出机构：主要由顶针、推板、推杆等组成，负责在模具开模时将成型产品从模具中推出。
5.预复位机构：在模具合模前，使推出机构先复位，确保合模的准确性。
6.模脚垫块：用于支撑和固定模具的各个部分，确保模具在工作时的稳定性。
7.座板：连接和固定模具的各个板块，使其成为一个整体。
在模架上，为了方便模具的安装和搬运，通常会设计有吊环孔。
此外，根据实际需要，模具架上还可能安装有手动或电动葫芦等辅助设备。
以上信息仅供参考，如有需要，建议咨询专业的模具设计人员或生产厂家以获取更准确的信息。
注塑模具的基本组成部分及分类一、注塑模具组成模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。
模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。
其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。
注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。
在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。
为了减少繁重的模具设计和制造工作量，注塑模大多采用了标准模架。
1.浇注系统浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。
浇注系统又称流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。
它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。
2.主流道它是模具中连接注塑机射嘴至分流道或型腔的一段通道。
主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。
主流道进口直径应略大于喷嘴直径(0.8mm)以避免溢料，并防止两者因衔接不准而发生的堵截。
进口直径根据制品大小而定，一般为4-8mm。
主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度，以便流道赘物的脱模。
3.冷料穴它是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口的堵塞。
如果冷料一旦混入型腔，则所制制品中就容易产生内应力。
冷料穴的直径约8-10mm，深度为6mm。
为了便于脱模，其底部常由脱模杆承担。
脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽，以便脱模时能顺利拉出主流道赘物。
4.分流道它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。
为使熔料以等速度充满各型腔，分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。
分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。
模具设计师理论知识考核复习题(二、三)一、判断题（将判断结果填入括号中，正确的填“√”，错误的填“×” )91.（√）浇注系统的设计，对多型腔模具(各型腔大小、形状一致)作非平衡布置时，而分流道比较细长(d分≤6mm，L分>200mm)时，那么为了使各型腔能同时均衡进料，必须将远离主流道的浇口做得大些，而近流道的浇口做小些。
知识点：本题92．(√) 压缩模具主要适合于热固型塑料的成形，也可用于热塑性塑料的成形。
知识点：本题93. ( x ) 螺纹型环可直接用于成型塑件内螺纹，也可用来固定螺杆嵌件。
知识点：螺纹型环可直接用于成型塑件内螺纹，不可用来固定螺杆嵌件－嵌件不能采用活动体。
94. ( x ) 压缩成型塑件上有嵌件时，应优先考虑将嵌件安装在上模，以防嵌件移位。
知识点：嵌件安装在固定的下模上，移动的上模不能确定其位置。
95.( x ) 塑料制品的加强肋的端面最好与制品的支承面平齐。
96.(√) 以塑件的整个底面作支承面是不合理的。
97.(√) 柱塞式注射机相对于螺杆式注射机注射压力损失大。
98.( x ) 塑件字是凹的，在模具上即为凹形，加工较容易。
99.( x ) 塑件上加强筋布置的方向尽量与熔体流动方向垂直，以利于熔体充型，避免熔体流动受扰乱。
知识点：塑件加强筋布置的方向除应于受力方向一致外，还应尽量与熔体流动方向一致，以利于熔体充型，避免熔体流动受扰乱，使塑件韧性降低。
100. ( x ) 塑件上标记的脱模斜度可大于10°知识点：塑件的脱模斜度一般不大于1°30’102.（√）为便于塑料制品脱模，与脱模方向平行的制品表面一般应具有合理的脱模斜度。
知识点：本题102. (√) 一般来说，塑料制品的加强筋之间中心距应大于两倍塑件壁厚。
知识点：本题103.(√) 加强肋的厚度不应大于塑件的壁厚，否则壁面会因肋根的内切圆处的缩孔而产生凹陷。
104.（√）确定大型塑件的浇口位置时，应考虑塑料熔体所允许的最大流动比。
模脚，也称为模具腿。
起到支撑模具的作用，避免 模具直接接触地面。
同时也保护了水嘴不受破坏。
定模拉杆与弹簧 限制定模动作极限 弹簧起到了缓冲合模和快速打开作用
定模导柱 支撑定模运动的丝杠
模腿支脚
动模安装板
工艺孔
热流道模具主要有两部分组成：定模和动模。
热流道模具采用内加热方式保持模具内熔体在设定温度范围而不冷却和分解。
这种状态可以保证熔体随时注射填充，不仅可以节约大量的昂贵树脂材料还可以提高设备嫁动率。
热流道控制系统创义源于节约，但热流道模具制作费用高于冷流道模具。
在设计时要考虑模具打数，然后计算出采用热流道还是采用冷流道设计最节省制作成本。
MOLDMASTER 热流道系统部件热咀头、感温线可以更换的热流道组件，如果损坏可以实现零件更换，从而降低维修成本。
精确定位销 定模型芯 顶杆返推杆
多种顶杆
顶杆垫板
顶杆连接杆
SEIKI 热流道系统部件 热咀和感温线等组件不能更换，如果单独部件损坏，则必须更换热咀组件，维修价格昂贵。
第二章热塑性注射成型机
日常所见到的塑料制品或是工业上使用的塑料制品由热塑性注塑成型、热固性注塑成型、注压成型、吹塑成型、发泡成型等工艺生产。
在此只讲解热塑性注射成型，通俗的说，热塑性注射成型是将树脂（塑料）在设备辅助加热的情况下，使固体状转变成熔体状，在通过设备的功能将融化的树脂充填到模具中去，得到期望的制品过程。
完成以上过程，称为热塑性注射成型，将树脂转变成制品的机械设备称为热塑性注射成型机。
为成型机提供动力的基本有两种方式，一是液压驱动，一般应用在大型功率成型机；另一种是电机驱动，控制速度、压力的响应速度上优于液压设备。
一般而言，注射成型机在出厂时都要标注与成型相关参数，这些参数是工作中需要知道的：注射成型机的最大注射量，它限定了此吨位成型机可以生产的制品重量；最大注射压力，它限定了使用的压力范围，或间接的约束了使用的材料性能；最大的缩模力，它限定了生产制品的投影面积的大小，也是制品垂直流动方向的区域；安装模具的最大高度和最小高度，用此来约定模具的尺寸；最大的开模极限，它约定了模具打开后的最大距离，也制约制品在开模后是否可以取出的条件；以及注射成型机固定板和移动板安装孔距、喷嘴进入量等。
这些数值是生产确认的条件之一。
第一节热塑性注射成型机的工作原理
注射成型机内部或外部加热的情况下将树脂融化，达到允许的成型温度后螺杆以一定的速度和压力将熔融树脂注射到模具中冷却后到期望的制品。
这就是成型机的简单成型工作过程。
热塑性注射成型机螺杆式注射成型的最主要核心元件就是螺杆。
它相当于人体的心脏，无论你的肢体怎样的灵活和发达，在心脏异常工作的情况下，动作和表情都会把你心脏的问题清晰的表露出来，这恰恰是你所需求的制品！
第二节热塑性注射成型机的各部分功能
随着工业水平的不断提高，科学技术的飞速发展，运用在注射成型机的科技也日益更新。
品牌种类繁多，但原理和结构都大致相同，有电控系统、安全系统、加热系统、合模系统、
注射系统等。
现代的成型机系统越复杂，设备的精度和运行情况越良好，以下组成部分就越能更精确安全的工作。
一 注射装置
立式成型机的注射装置垂直于地表面，卧式成型机的注射装置平行于水平面。
注射装置一般有注射台、丝杠、料膛、螺杆、料斗、驱动马达或电机组成。
注射台是承载丝杠、料膛、等部件的工作台，不参与直接的注射工作。
丝杆的用来精确固定螺杆动作的位置和支撑料膛的作用。
颗粒树脂在螺杆剪切计量的作用下被输送到料膛中，料膛储存预注射到模具内部的熔融树脂。
螺杆最主要的作用就是注射、计量、和剪切。
它是把熔体树脂注射到模具中的最主要部件。
为了生产的连续性，所以要在料膛的上部加设个树脂盛放装置用来持续提供树脂料。
而驱动马达或电机就是注射动作、计量动作、注射台前进或后退的末端动力来源。
二 合模装置
在注射成型行业中，模具不闭合，制品就不能被注射成形。
相信只要知道成型的人都知道这个在简单的道理。
成型机合模系统由合模机构、调模机构、顶出机构组成。
较常见的合模形式有机械式合模机构和液压式合模机构。
合模机构的作用就是实现安装在模板上的模具打开和闭合，合模的速度调整是很重要的，需要考虑到模具的安全性，和制品在开合模时刻的质量，和成型机的安全等问题。
调模机构的作用就是进行型厚调整或是说模具的高度调整，调整合适的位置以保证成型机得到模具的接触位置数据，从而锁定锁模力。
三 顶出机构
制品在模具内部成型后一般有三种脱落的方式，第一是直接顶出脱落，第二是气动吹出，
模具合模机构控制画面
CINCINNATI 模板页面 美国CINCINNA TI 注射座部分
第三是附加装置驱动脱模（如电机等），顶出机构就是把模具内部的制品直接顶出脱离模具落地或方便取出，随即完成顶出任务。
四 加热系统
加热系统指的是提供熔化树脂热量的加热，大多数的成型机使用外加热，即加热器在料膛的外部实施加热功能，它维修起来方便快快捷。
树脂在料膛的进料口处被螺杆旋转挤压向螺杆头部不断移动，自身产生剪切热的同时接受到料膛传导的加热器热量，树脂从进料口移动到蓄料端的时候变成熔融态，这时可以实现顺利注射。
五 电控系统
在这里讲电控是个比较模糊的概念，因为动力的来源就是电，没有电多么先进的设备也不能工作。
如果是电动注射成型机，基本上所有的动作都是靠电机完成，如注射、模板移动、顶出等；如是液压成型，那么电控主要指电源部分和控制部分（母板、主板、通讯板等）。
六 安全系统
我使用过的成型机大约有9个品牌，大部分都是外国精密成型机。
从安全设计和以人为本的原则上讲，日本的机械设备首屈一指！值得所有国家设计人员学习。
安全系统就是为了保护人身安全和财产安全的硬性设置或软性设置。
CINCINNATI 加热页面
CINCINNATI 顶出页面。
