下载文档原格式
模具采购必备基础知识之二：塑胶模具的结构组成图解说明：模具注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。
具体原理指：将受热融化的塑胶原材料由注塑机螺杆推进高压射入塑胶模具的模腔，经冷却固化后，得到塑胶成形产品。
塑胶模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。
在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。
塑胶模具的结构虽然由于塑胶品种和性能、塑胶制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。
一、塑胶模具结构按功能分，主要由：浇注系统、调温系统、成型零件系统、排气系统、导向系统、顶出系统等组成。
其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。
1.浇注系统：是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。
主流道前模架前模仁塑胶件产品行位油缸定位导柱行位定位导套方铁顶针固定板前模架底板6.顶出系统：一般包括：顶针、前后顶针板、顶针导杆、顶针复位弹簧、顶针板锁紧螺丝等几部分组成。
当产品在模具内成型冷却后，模具前后模分离打开，由推出机构--顶针在注塑机的顶杆推动下将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出模具开腔和流道位置，以便进行下一个注塑成型工作循环。
二、塑胶模具按结构分一般由模架、模仁、辅助零件、辅助系统、辅助设置、死角处理机构等几个部分组成。
1、模架：一般都不需要我们设计，可以直接从标准模架制造厂商那里订购，大大节约的设计模具所需时间，所以称它为塑胶模具标准模架。
它构成了塑胶模具最基本的框架部分。
2、模仁：模仁部分是塑胶模具的核心部分，它是模具里面最重要的组成部分。
塑胶产品的成形部分就在模仁里面，大部分时间的加工也花费在模仁上。
不过，相对有些比较简单的模具，它没有模仁部分，产品直接在模板上面成形。
模具架结构说明
模具架，也称为模架，是模具的支撑部分。
它将模具的各部分按照一定规律和位置进行组合和固定，使模具能够安装到相应的机器（如压铸机）上并正常工作。
模架的结构一般包括推出机构、导向机构、预复位机构、模脚垫块以及座板等组成部分。
以下是模具架的具体结构说明：
1.上模（前模）：包括内模件成型部分或原身成型部分，流道部分（含热咀、热流道、普通流道），以及冷却部分（运水孔）。
2.下模（后模）：同样包括内模件成型部分或原身成型部分，推出装置（如成品推板、顶针、司筒针、斜顶等），以及冷却部分（运水孔）。
此外，还有固定装置（如撑头、方铁及针板导边等）。
3.导向机构：主要由导柱和导套组成，确保模具在开合模时的准确性和稳定性。
导柱导套一般分为两种，总共四套或八套，根据模具的大小和复杂程度而定。
4.推出机构：主要由顶针、推板、推杆等组成，负责在模具开模时将成型产品从模具中推出。
5.预复位机构：在模具合模前，使推出机构先复位，确保合模的准确性。
6.模脚垫块：用于支撑和固定模具的各个部分，确保模具在工作时的稳定性。
7.座板：连接和固定模具的各个板块，使其成为一个整体。
在模架上，为了方便模具的安装和搬运，通常会设计有吊环孔。
此外，根据实际需要，模具架上还可能安装有手动或电动葫芦等辅助设备。
以上信息仅供参考，如有需要，建议咨询专业的模具设计人员或生产厂家以获取更准确的信息。
注塑模具的基本组成部分及分类一、注塑模具组成模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。
模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。
其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。
注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。
在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。
为了减少繁重的模具设计和制造工作量，注塑模大多采用了标准模架。
1.浇注系统浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。
浇注系统又称流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。
它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。
2.主流道它是模具中连接注塑机射嘴至分流道或型腔的一段通道。
主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。
主流道进口直径应略大于喷嘴直径(0.8mm)以避免溢料，并防止两者因衔接不准而发生的堵截。
进口直径根据制品大小而定，一般为4-8mm。
主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度，以便流道赘物的脱模。
3.冷料穴它是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口的堵塞。
如果冷料一旦混入型腔，则所制制品中就容易产生内应力。
冷料穴的直径约8-10mm，深度为6mm。
为了便于脱模，其底部常由脱模杆承担。
脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽，以便脱模时能顺利拉出主流道赘物。
4.分流道它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。
为使熔料以等速度充满各型腔，分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。
分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。
模具设计师理论知识考核复习题(二、三)一、判断题（将判断结果填入括号中，正确的填“√”，错误的填“×” )91.（√）浇注系统的设计，对多型腔模具(各型腔大小、形状一致)作非平衡布置时，而分流道比较细长(d分≤6mm，L分>200mm)时，那么为了使各型腔能同时均衡进料，必须将远离主流道的浇口做得大些，而近流道的浇口做小些。
知识点：本题92．(√) 压缩模具主要适合于热固型塑料的成形，也可用于热塑性塑料的成形。
知识点：本题93. ( x ) 螺纹型环可直接用于成型塑件内螺纹，也可用来固定螺杆嵌件。
知识点：螺纹型环可直接用于成型塑件内螺纹，不可用来固定螺杆嵌件－嵌件不能采用活动体。
94. ( x ) 压缩成型塑件上有嵌件时，应优先考虑将嵌件安装在上模，以防嵌件移位。
知识点：嵌件安装在固定的下模上，移动的上模不能确定其位置。
95.( x ) 塑料制品的加强肋的端面最好与制品的支承面平齐。
96.(√) 以塑件的整个底面作支承面是不合理的。
97.(√) 柱塞式注射机相对于螺杆式注射机注射压力损失大。
98.( x ) 塑件字是凹的，在模具上即为凹形，加工较容易。
99.( x ) 塑件上加强筋布置的方向尽量与熔体流动方向垂直，以利于熔体充型，避免熔体流动受扰乱。
知识点：塑件加强筋布置的方向除应于受力方向一致外，还应尽量与熔体流动方向一致，以利于熔体充型，避免熔体流动受扰乱，使塑件韧性降低。
100. ( x ) 塑件上标记的脱模斜度可大于10°知识点：塑件的脱模斜度一般不大于1°30’102.（√）为便于塑料制品脱模，与脱模方向平行的制品表面一般应具有合理的脱模斜度。
知识点：本题102. (√) 一般来说，塑料制品的加强筋之间中心距应大于两倍塑件壁厚。
知识点：本题103.(√) 加强肋的厚度不应大于塑件的壁厚，否则壁面会因肋根的内切圆处的缩孔而产生凹陷。
104.（√）确定大型塑件的浇口位置时，应考虑塑料熔体所允许的最大流动比。
塑料模具塑料模具，即塑料加工模具，按塑料的类型可分为热固性塑料模具和热塑性塑料模具两大类。
热塑性塑料均使用注射模具。
热固型塑料模具：按模具在压机上的固定方式可分为：1.移动式模具：不固定在机床上，装料合模、开模及塑料制品由模具内取出，均在机外进行。
这种模具结构、制造简单，但效率低、劳动强度高，只适用于中小批量件的加工。
2.固定式模具：固定在机床上，整个过程中，装料、合模、成型、开模及推出塑料制品等均在机床上进行。
使用方便、劳动强度低、效率高，模具结构较为复杂，主要用于批量生产中。
按照塑料制品成型方法分类：1.压塑模：塑料装在受热的型腔或加料室内，然后加压。
在压制时直接对型腔内的塑料施加压力。
这类模具的加料室一般于型腔是一体的。
2.传递模：塑料在加料室内受热成为粘流状态，在柱塞压力作用下使熔料经过注射系统进入充满闭合的型腔。
3.注射模：塑料在注射机上装有螺杆搅拌的料筒内受热进行塑化，达到半熔融状态时，在压力作用下熔料通过模具的注射系统进入到有一定温度的型腔内固化成塑料制品。
工艺成型周期短，生产效率高，这种模具在热固性塑料注射机上使用。
按加料室的形式分类：1.敞开式模具：没有单独的加料室，合并在型腔中，压塑时塑料自由向外溢出。
这种模具只能用来加工形状简单并且质量要求高的塑料制品。
2.半封闭式模具：在型腔上方设有加料室，压塑时余料形成飞边。
这中模具可制造形状比较复杂的塑料制品，制品致密度较高。
3.封闭式模具：加料室是型腔的延续部分。
压塑时压机的压力全部作用在塑料制品上。
制品组织致密，形成垂直飞边，容易清除，适用于形状较复杂的塑料制品。
按模具的分型面分类：1.垂直分型面模具：模具的分型面平行于压机的工作压力方向。
2.水平分型面模具：模具的分型面垂直于压机的工作压力方向塑料最常见的成型方法一般分为熔体成型和固相成型两大类：熔体成型是把塑料回热至熔点以上，使之处于熔融态进行成型加工的方式，属于此种成型方法的模塑工艺主要有注射成型、压塑（缩）成型、挤出成型等；固相成型是指塑料在熔融温度以下保持固态下的一类成型方法，如一些塑料包装容器生产的真空成型，压缩空气成型和吹塑成型等。
热流道模具结构图模具设计 热流道模具结构图模具设计一、实际教学：1、《机械识图》前言：今朝的模具设计和编程基础上在计算机上完成，所以我们的课题不叫《机械制图》而叫《机械识图》，与保守的教学重点不一样，符合今朝模具技能人才的要求。
目前在我国国内模具行业，特别是广东、淅江、福建、上海的台资港资企业当中运用的看图角法（第三角法）与国内《机械制图》保守教学的第一角法有一定的差别，以致很多初学者在应聘和实际工作的一二个月内不太适应，故我们结合实际当中的罕见的看图题目重点去讲如何运用第三角法/第一角法看图、画图。
授课内容：（1）机械制图前言、图样、图纸大小及图框、标题栏、比例、线型、尺寸; （2）投影的基础知识、三视图的成形原理、规律、三视图的展开、识读三视图的基础要领; （3）点的投影、直线的投影、立体的投影; （4）基础几何体(棱柱,棱锥,圆柱,圆锥,圆球,圆环)的三视图；（5）切割体的三视图、相贯体的投影明白; （6）组合体的三视图、识读组合体三视图的方法、组合体的尺寸明白；（7）补视图、补缺线、实例解说; （8）第一角法的解说、第三角法的解说、基础视图的先容; （9）斜视图、局部视图、旋转视图、剖视图：成型原理、要点、类别、剖切方法; （10）剖面图、局部缩小图、简化画法；（11）零件图的作用/内容、零件图的技术要求、配合的概念; （12）表面粗拙度、形位公差、识读零件图的基础步骤; （13）螺纹：内/外螺纹、螺纹紧固件、螺纹紧固件连接方法; （14）键的先容、销的先容、键/销的连接表达方法; （15）齿轮的基础知识、圆柱齿轮的画法、尺度齿轮的尺寸计算公式的解说、齿轮啮合的画法; （16）装配图作用/内容、装配图表达方法、装配图的识读。
2、《金属工艺学》-选修内容（免费）电磁阀接线的部位发烫是怎么回事前言：这是一门专业基础课，我们着重结合塑胶模具/五金模具/压铸模具去解说各种钢材的本能机能，以及金属切削加工的基础知识。
模具专业面试题目及答案一、简答题1. 请简述塑料模具的基本结构及其组成部分。
答案：塑料模具的基本结构通常包括动模和定模两大部分。
主要组成部分有：型腔（成型制品的部分）、型芯（制品内部形状的部分）、浇口系统（塑料熔体进入型腔的通道）、侧抽机构（用于制品脱模的机构）、顶出系统（用于将制品从模具中顶出的结构）、冷却系统（用于控制模具温度的系统）等。
2. 什么是模具的排气系统，它的作用是什么？答案：模具的排气系统是指模具中用于排出成型过程中型腔内空气和塑料熔体中气体的通道。
排气系统的作用是防止烧焦、气泡、熔接痕等成型缺陷，确保制品的表面质量和尺寸稳定性。
3. 请解释什么是模具的热流道系统，并说明其优点。
答案：热流道系统是一种塑料模具的浇注系统，它通过加热的方式保持塑料熔体在进入型腔前始终处于流动状态，无需使用冷流道。
其优点包括：减少材料浪费、缩短成型周期、提高制品质量、简化自动化生产等。
二、论述题1. 论述模具设计中如何考虑塑料的收缩率？答案：在模具设计中考虑塑料的收缩率是至关重要的。
首先，需要根据塑料材料的类型和特性确定其收缩率。
其次，要考虑制品的壁厚、形状和冷却速度等因素，因为它们都会影响塑料的收缩行为。
此外，模具设计时还要考虑到制品的使用要求，如尺寸精度和外观要求，以确保制品在脱模后能够满足预期的性能。
通常，设计师会使用计算机辅助设计（CAD）软件来模拟塑料的填充和收缩过程，以优化模具设计。
2. 请论述模具钢材的选择对模具寿命的影响。
答案：模具钢材的选择对模具的寿命有着直接的影响。
高质量的模具钢材可以提高模具的耐磨性、抗腐蚀性和抗热变形能力。
在选择模具钢材时，需要考虑制品的生产批量、塑料材料的种类、模具的工作温度、注射压力等因素。
例如，高硬度和高韧性的钢材适用于生产批量大、工作条件苛刻的模具。
此外，钢材的热处理工艺也对模具的性能有重要影响，合理的热处理可以显著提高模具的使用寿命。
三、案例分析题1. 假设你是一名模具设计师，现在需要设计一款手机外壳的注塑模具。
关于热流道模具的设计流程及概念第一，阿诺立根据塑件结构和使用要求，确定进料口位置。
只要塑件结构允许，在定模镶块内喷嘴和喷嘴头不与成型结构干涉，热流道系统的进料口可放置在塑件的任何位置上。
常规塑件注射成形的进料口位置通常根据经验选择。
对于大而复杂的异型塑件，注射成形的进料口位置可运用计算机辅助分析（C AE）模拟熔融状塑料在型腔内的流动情况，分析模具各部位的冷却效果，确定比较理想的进料口位置。
第二，确定热流道系统的喷嘴头形式。
塑件材料和产品的使用特性是选择喷嘴头形式的关键因素，塑件的生产批量和模具的制造成本也是选择喷嘴头形式的重要因素。
第三，根据塑件的生产批量和注射设备的吨位大小，确定每模的腔数。
第四，由已确定的进料口位置和每模的腔数确定喷嘴的个数。
如果成形某一产品，选择一模一件一个进料口，则只要一个喷嘴，即选用单头热流道系统；如果成形某一产品，选择一模多腔或一模一腔二个以上进料口，则就要多个喷嘴，即选用多头热流道系统，但对有横流道的模具结构除外。
第五，根据塑件重量和喷嘴个数，确定喷嘴径向尺寸的大小。
相同形式的喷嘴有多个尺寸系列，分别满足不同重量范围内的塑件成形要求。
第六，根据塑件结构确定模具结构尺寸，再根据定模镶块和定模板的厚度尺寸选择喷嘴标准长度系列尺寸，最后修整定模板的厚度尺寸及其他与热流道系统相关的尺寸。
第七，根据热流道板的形状确定热流道固定板的形状，在其板上布置电源线引线槽，并在热流道板、喷嘴、喷嘴头附近设计足够的冷却水环路。
第八，完成热流道系统塑料模具的设计图绘制。
第九，成熟的热流道系统，必须考虑到热流道系统与塑料模具的配合程度，即热半模的设计。
注塑模具的结构与分类注塑模的基本结构都是由定模和动模两大部分组成的。
定模部分安装在注塑机的固定板上，动模部分安装在注塑机的移动板上。
注塑成型时，定模部分和随液压驱动的动模部分经导柱导向而闭合，塑料熔体从注塑机喷嘴经模具浇注系统进入形腔；注塑成型冷却后开模，即定模和动模分开，一般情况下塑件留在动模上，模具顶出机构将塑件推出模外。
根据模具上各部件的作用不同，一般注塑模可由以下几个部分组成。
成型零部件指定模、动模部分中组成型腔的零件。
通常由型芯、凹模、镶件等组成，合模时构成型腔，由于填充塑料熔体，它决定塑件的形状和尺寸。
浇注系统浇注系统是熔融塑料从注塑机喷嘴进入模具型腔所流经的通道，它由主流道、分流道浇口和冷料井组成。
导向机构导向机构分为动模与定模之间的导向机构和顶出机构的导向机构两类。
首者是保证动模和定模在合模时准确对合，以保证塑件形状和尺寸的精确度；后者是避免顶出过程中推出板歪斜而设置的。
脱模机构用于开模时将塑件从模具中脱出的装置，又称顶出机构。
其结构形式很多，常见的有顶杆脱模机构、推板脱模机构和推管脱模机构等。
侧向分型与抽芯机构当塑件上的侧向有凹凸形状的孔或凸台时，就需要有侧向的凸模或型芯来成型。
在开模推出塑件之前，必须先将侧向凸模或侧向型芯从塑件上脱出或抽出，塑件才能顺利脱模。
使侧向凸模或侧向型芯移动的机构称为侧向抽芯机构。
加热放冷却系统为了满足注塑工艺对模具的温度要求，必须对模具温度进行控制，所以模个常常设有冷却系统并在模具内部或四周安装加热元件。
冷却系统一般在模具上开设冷却水道。
排气系统在注塑成型过程中，为了将型腔内的空气排出，常常需要开设排气系统，通常是在分型面上有目的的开设若干条沟槽，或利用模具的推杆或型芯与模板之间的配合间隙进行排气。
小型塑件的排气量不大，因此可直接利用分型而排气，而不必另设排气槽。
其他零部件如用来固定、支承成型零部件或起定位和限位作用的零部件等。
看了看注塑模具的结构下面我们来谈一谈他的分类，这边根据注塑模的结构特征对其进行分类如下单分型面注塑模开模时，动模和定模分开，从而取出塑件，称单分型面模具，又称双板式模。
模脚，也称为模具腿。
起到支撑模具的作用，避免 模具直接接触地面。
同时也保护了水嘴不受破坏。
定模拉杆与弹簧 限制定模动作极限 弹簧起到了缓冲合模和快速打开作用
定模导柱 支撑定模运动的丝杠
模腿支脚
动模安装板
工艺孔
热流道模具主要有两部分组成：定模和动模。
热流道模具采用内加热方式保持模具内熔体在设定温度范围而不冷却和分解。
这种状态可以保证熔体随时注射填充，不仅可以节约大量的昂贵树脂材料还可以提高设备嫁动率。
热流道控制系统创义源于节约，但热流道模具制作费用高于冷流道模具。
在设计时要考虑模具打数，然后计算出采用热流道还是采用冷流道设计最节省制作成本。
MOLDMASTER 热流道系统部件热咀头、感温线可以更换的热流道组件，如果损坏可以实现零件更换，从而降低维修成本。
精确定位销 定模型芯 顶杆返推杆
多种顶杆
顶杆垫板
顶杆连接杆
SEIKI 热流道系统部件 热咀和感温线等组件不能更换，如果单独部件损坏，则必须更换热咀组件，维修价格昂贵。
第二章热塑性注射成型机
日常所见到的塑料制品或是工业上使用的塑料制品由热塑性注塑成型、热固性注塑成型、注压成型、吹塑成型、发泡成型等工艺生产。
在此只讲解热塑性注射成型，通俗的说，热塑性注射成型是将树脂（塑料）在设备辅助加热的情况下，使固体状转变成熔体状，在通过设备的功能将融化的树脂充填到模具中去，得到期望的制品过程。
完成以上过程，称为热塑性注射成型，将树脂转变成制品的机械设备称为热塑性注射成型机。
为成型机提供动力的基本有两种方式，一是液压驱动，一般应用在大型功率成型机；另一种是电机驱动，控制速度、压力的响应速度上优于液压设备。
一般而言，注射成型机在出厂时都要标注与成型相关参数，这些参数是工作中需要知道的：注射成型机的最大注射量，它限定了此吨位成型机可以生产的制品重量；最大注射压力，它限定了使用的压力范围，或间接的约束了使用的材料性能；最大的缩模力，它限定了生产制品的投影面积的大小，也是制品垂直流动方向的区域；安装模具的最大高度和最小高度，用此来约定模具的尺寸；最大的开模极限，它约定了模具打开后的最大距离，也制约制品在开模后是否可以取出的条件；以及注射成型机固定板和移动板安装孔距、喷嘴进入量等。
这些数值是生产确认的条件之一。
第一节热塑性注射成型机的工作原理
注射成型机内部或外部加热的情况下将树脂融化，达到允许的成型温度后螺杆以一定的速度和压力将熔融树脂注射到模具中冷却后到期望的制品。
这就是成型机的简单成型工作过程。
热塑性注射成型机螺杆式注射成型的最主要核心元件就是螺杆。
它相当于人体的心脏，无论你的肢体怎样的灵活和发达，在心脏异常工作的情况下，动作和表情都会把你心脏的问题清晰的表露出来，这恰恰是你所需求的制品！
第二节热塑性注射成型机的各部分功能
随着工业水平的不断提高，科学技术的飞速发展，运用在注射成型机的科技也日益更新。
品牌种类繁多，但原理和结构都大致相同，有电控系统、安全系统、加热系统、合模系统、
注射系统等。
现代的成型机系统越复杂，设备的精度和运行情况越良好，以下组成部分就越能更精确安全的工作。
一 注射装置
立式成型机的注射装置垂直于地表面，卧式成型机的注射装置平行于水平面。
注射装置一般有注射台、丝杠、料膛、螺杆、料斗、驱动马达或电机组成。
注射台是承载丝杠、料膛、等部件的工作台，不参与直接的注射工作。
丝杆的用来精确固定螺杆动作的位置和支撑料膛的作用。
颗粒树脂在螺杆剪切计量的作用下被输送到料膛中，料膛储存预注射到模具内部的熔融树脂。
螺杆最主要的作用就是注射、计量、和剪切。
它是把熔体树脂注射到模具中的最主要部件。
为了生产的连续性，所以要在料膛的上部加设个树脂盛放装置用来持续提供树脂料。
而驱动马达或电机就是注射动作、计量动作、注射台前进或后退的末端动力来源。
二 合模装置
在注射成型行业中，模具不闭合，制品就不能被注射成形。
相信只要知道成型的人都知道这个在简单的道理。
成型机合模系统由合模机构、调模机构、顶出机构组成。
较常见的合模形式有机械式合模机构和液压式合模机构。
合模机构的作用就是实现安装在模板上的模具打开和闭合，合模的速度调整是很重要的，需要考虑到模具的安全性，和制品在开合模时刻的质量，和成型机的安全等问题。
调模机构的作用就是进行型厚调整或是说模具的高度调整，调整合适的位置以保证成型机得到模具的接触位置数据，从而锁定锁模力。
三 顶出机构
制品在模具内部成型后一般有三种脱落的方式，第一是直接顶出脱落，第二是气动吹出，
模具合模机构控制画面
CINCINNATI 模板页面 美国CINCINNA TI 注射座部分
第三是附加装置驱动脱模（如电机等），顶出机构就是把模具内部的制品直接顶出脱离模具落地或方便取出，随即完成顶出任务。
四 加热系统
加热系统指的是提供熔化树脂热量的加热，大多数的成型机使用外加热，即加热器在料膛的外部实施加热功能，它维修起来方便快快捷。
树脂在料膛的进料口处被螺杆旋转挤压向螺杆头部不断移动，自身产生剪切热的同时接受到料膛传导的加热器热量，树脂从进料口移动到蓄料端的时候变成熔融态，这时可以实现顺利注射。
五 电控系统
在这里讲电控是个比较模糊的概念，因为动力的来源就是电，没有电多么先进的设备也不能工作。
如果是电动注射成型机，基本上所有的动作都是靠电机完成，如注射、模板移动、顶出等；如是液压成型，那么电控主要指电源部分和控制部分（母板、主板、通讯板等）。
六 安全系统
我使用过的成型机大约有9个品牌，大部分都是外国精密成型机。
从安全设计和以人为本的原则上讲，日本的机械设备首屈一指！值得所有国家设计人员学习。
安全系统就是为了保护人身安全和财产安全的硬性设置或软性设置。
CINCINNATI 加热页面
CINCINNATI 顶出页面。
