螺纹车削加工讲解

螺纹加工方法详细讲解一、螺纹切削一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法，主要有车削、铣削、攻丝套丝磨削、研磨和旋风切削等。

车削、铣削和磨削螺纹时，工件每转一转，机床的传动链保证车刀、铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。

在攻丝或套丝时,刀具(丝锥或板牙）与工件作相对旋转运动，并由先形成的螺纹沟槽引导着刀具（或工件）作轴向移动。

二、螺纹车削在车床上车削螺纹可采用成形车刀或螺纹梳刀。

用成形车刀车削螺纹，由于刀具结构简单，是单件和小批生产螺纹工件的常用方法；用螺纹梳刀车削螺纹，生产效率高，但刀具结构复杂，只适于中、大批量生产中车削细牙的短螺纹工件。

普通车床车削梯形螺纹的螺距精度一般只能达到8～9级（JB2886-81，下同）;在专门化的螺纹车床上加工螺纹，生产率或精度可显著提高。

三、螺纹铣削在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。

盘形铣刀主要用于铣削丝杆、蜗杆等工件上的梯形外螺纹。

梳形铣刀用于铣削内、外普通螺纹和锥螺纹，由于是用多刃铣刀铣削、其工作部分的长度又大于被加工螺纹的长度，故工件只需要旋转1.25～1.5转就可加工完成,生产率很高。

螺纹铣削的螺距精度一般能达 8～9级，表面粗糙度为R5～0.63微米。

这种方法适用于成批生产一般精度的螺纹工件或磨削前的粗加工。

四、螺纹磨削主要用于在螺纹磨床上加工淬硬工件的精密螺纹，按砂轮截面形状不同分单线砂轮和多线砂轮磨削两种。

单线砂轮磨削能达到的螺距精度为5～6级，表面粗糙度为R1.25～0.08微米，砂轮修整较方便。

这种方法适于磨削精密丝杠、螺纹量规、蜗杆、小批量的螺纹工件和铲磨精密滚刀。

多线砂轮磨削又分纵磨法和切入磨法两种。

纵磨法的砂轮宽度小于被磨螺纹长度，砂轮纵向移动一次或数次行程即可把螺纹磨到最后尺寸。

切入磨法的砂轮宽度大于被磨螺纹长度，砂轮径向切入工件表面，工件约转1.25转就可磨好，生产率较高，但精度稍低，砂轮修整比较复杂。

切入磨法适于铲磨批量较大的丝锥和磨削某些紧固用的螺纹。

螺纹车削工艺与技巧螺纹车削是常见的一种金属加工方法，广泛应用于制造业中。

它涉及到车床和工具的使用，以切削出各种形状的螺纹。

本文将介绍螺纹车削的基础知识、工艺流程以及一些技巧和注意事项。

一、螺纹车削的基础知识在进行螺纹车削之前，需要了解一些基础知识。

首先是螺纹的类型，常见的螺纹有内螺纹和外螺纹，分别用于孔内和孔外的螺纹制作。

其次是螺纹的参数，如螺距、螺纹角和牙型。

这些参数会直接影响到螺纹的制作和使用，在进行车削时需要选择合适的参数。

二、螺纹车削的工艺流程螺纹车削的工艺流程通常包括以下几个步骤：准备工作、装夹工件、选择合适的切削工具、确定切削速度和进给、进行车削操作、检查和修整螺纹。

首先，在进行螺纹车削之前，需要做好准备工作，包括检查车床和刀具的状态，确保其正常工作。

接着，将待加工的工件装夹在车床上，并调整好刀具的位置。

然后，选择适合的切削工具。

常用的切削工具有螺纹刀和攻丝刀，根据加工要求选择合适的刀具。

根据螺纹参数和工件材料，选择合适的刀具材料，例如高速钢、硬质合金等。

确定切削速度和进给是关键步骤之一。

切削速度和进给率的选择要根据刀具和工件材料来确定，一般需参考相关资料或试验确定合适的数值。

切削速度过高可能导致刀具磨损过快，而切削速度过低则可能导致加工效率低下。

进行车削操作时，要注意保持刀具和工件的接触紧密，以减小振动和误差。

通过控制车床的进给和转速，进行螺纹的切削。

在操作过程中，应保持稳定的刀具进给速度和转速，避免过快或过慢。

最后，进行螺纹的检查和修整。

通过螺纹量规等工具进行测量，并进行必要的矫正操作。

确保螺纹的尺寸和质量满足要求。

三、螺纹车削的技巧与注意事项1. 合理选择切削工具：根据螺纹参数和工件材料选择合适的切削工具。

刀具的质量和尺寸对螺纹的加工质量起着重要的影响。

2. 控制进给速度和转速：进给速度和转速的选择要根据刀具和工件材料来确定，保持稳定的切削条件，避免过快或过慢导致的加工问题。

3. 注意工件的固定：工件在车削过程中要牢固固定，以避免振动和位置偏移。

螺纹车削的方法及技巧【详解】螺纹车削的方法内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.一、螺纹车削的概念工螺纹车削是指螺纹加工过程，具体是指工件旋转一转，车刀沿工件轴线移动一个导程，刀刃的运动轨迹就形成了工件的螺纹表面的螺纹加工过程。

二、螺纹分类螺纹的种类很多，按用途可分为连接螺纹和传动螺纹；按牙形可分为三角螺纹、方形螺纹、锯形螺纹、圆形螺纹；按螺旋方向可分为右旋螺纹和左旋螺纹；按螺旋线数分为单线螺纹和多线螺纹。

按母体形状可分为圆柱螺纹和圆锥螺纹。

三、螺纹车削原理螺纹的加工方法很多，其中用车削的方法加工螺纹是常用的加工方法。

无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：主轴每转一圈（即工件转一圈），刀具应均匀地移动一个导程的距离。

工件的转动和车刀的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。

四、螺纹车削的主要方法1、径向进刀法如图2-42a所示，车削螺纹时，车刀左右两侧刀刃都参加切削，由中滑板横向进给，通过多次行程，直到把螺纹车好。

径向进刀法适用螺距P<3mm的三角螺纹车削，也适用于P≥3mm三角螺纹的精车。

2、轴向进刀法(左右进刀法)车削较大螺距的螺纹时，为减小车刀两个刀刃同时切削所产生的扎刀现象，可使车刀只用一侧刀刃进行切削。

车削过程中，除了做横向进给外，同时还利用小滑板把车刀向左或向右做微量进给，使车刀只有一侧刀刃进行切削，通过多次行程，直至把螺纹车好。

这种加工方法适用于P≥3mm螺纹的精车等。

3、斜向进刀法如图2-42c所示，车削螺纹时，除中滑板横向进给外，只把小滑板向一个方向做微量进给。

这种方法只适用于粗车。

4、改进型斜向进刀法如图2-42d所示，这种车削方法是两侧刀刃都有切削任务，其中一个刀刃承担主要切削任务，这样可以避免斜向进刀不切削一侧刀刃磨损大和工件表面粗糙度大的问题。

数控机床车削螺纹的原理数控机床是一种高精度、高效率的机床，广泛应用于各个制造行业中。

其中，数控机床的车削螺纹技术是其最为重要的应用之一。

本文将从数控机床车削螺纹的原理、机床结构、刀具选择和切削参数等方面进行详细阐述。

一、数控机床车削螺纹的原理数控机床车削螺纹通过控制工件和刀具在机床上的相对运动来实现。

机床通过数控系统控制刀具对工件进行切削，完成螺纹加工。

其工作原理如下：1. 设置螺纹参数：在数控系统中，需要设置螺纹的参数，包括螺纹的直径、螺距、螺纹类型等。

这些参数的设置将直接影响到刀具的运动轨迹和加工结果。

2. 运动轨迹计算：根据螺纹参数，数控系统会计算出刀具在车削过程中的运动轨迹。

这些轨迹会与工件表面上的螺纹轮廓相匹配，实现精确的螺纹加工。

3. 控制切削路径：数控系统会发送指令控制刀具的运动路径。

这些指令可以实现刀具的进给、回程和切削等动作。

通过合理的路径规划，可以确保刀具在车削过程中的尺寸和形状精度。

4. 刀具运动控制：根据数控系统发送的指令，伺服系统会控制主轴和刀架的运动，实现刀具的加工动作。

通过合理的速度和加减速控制，可以保证刀具的切削效果和加工质量。

5. 实时监控和修正：在整个车削过程中，数控系统会实时监控刀具和工件的位置、速度和加工状态。

一旦出现偏差，系统会自动进行修正，以保证加工的准确性和稳定性。

二、数控机床车削螺纹的机床结构数控机床车削螺纹通常采用的是数控车床或数控铣床。

这些机床具有不同的结构和功能，但都可以用于车削螺纹加工。

1. 数控车床：数控车床是一种专门用于车削零件的机床。

它由工件夹持装置、主轴、进给系统、切削工具和数控系统等组成。

通过控制数控系统，可以实现刀具的运动轨迹和加工参数的精确控制。

2. 数控铣床：数控铣床是一种专门用于铣削零件的机床。

它由工作台、主轴、进给系统、刀具和数控系统等组成。

通过控制数控系统，可以实现刀具在工作台上的运动轨迹和加工参数的精确控制。

三、刀具选择和切削参数在数控机床车削螺纹时，刀具的选择和切削参数的设置对加工效果和加工质量具有重要影响。

车削普通螺纹操作方法
车削普通螺纹的操作方法如下：
1.固定工件：将需要车削螺纹的工件固定在车床的头座上，确保工件稳定不会滑动。

2.调整车刀：选择合适的车刀，并将其夹紧在主轴的前层和后层上。

调整刀具的高度和角度以确保切削力和切削效果都能得到最佳结果。

3.设定进给和转速：根据螺纹的规格和工件材料，设定合适的进给速度和转速。

进给速度应根据螺纹的进给系数和纵向进给速度计算得出，而转速则取决于工件材料的硬度和刀具的材质和尺寸。

4.开始车削：打开主轴，启动车床，并将工件带动起来。

通过调节主轴、进给和纵向进给，使车刀在工件上匀速切削。

5.检查螺纹质量：在车削过程中，不断检查螺纹的质量，确保尺寸和表面光洁度满足要求。

如有必要，可以调整进给和刀具的位置以改善螺纹的质量。

6.完成车削：当螺纹车削完成后，将车床停止，并移除工件。

清理工件和车床上的切屑和废料。

以上是车削普通螺纹的基本操作方法。

根据实际情况和不同的工件要求，可能还需要做一些调整和优化。

在操作过程中，务必注意安全，遵循操作规程，并遵循车床操作的基本原则。

螺纹零件的车削加工在机械行业中，许多零件都具有螺纹。

螺纹在机械零件中，通常具有以下几种用途：1)作为连接零件使用。

例如：车床的卡盘就是用螺纹连接在机床主轴上的。

2)作为传动零件使用。

例如：车床的大拖板，即是依靠丝杆带动开合螺母而进行传动的。

3)作为紧固零件使用。

例如：车刀是依靠方刀架上的螺丝进行压紧的。

4)作为测量零件使用。

例如：分厘卡是利用螺纹的原理来测量工件的。

1. 螺纹的形成及分类一、螺纹的形成螺纹是在一根圆柱形的轴上用车刀切成的(图9-1)。

螺纹的基础是圆轴表面的螺旋线(图9-2)。

如把螺旋线切成三角形，叫三角螺纹；车成方形的，叫作方牙螺纹；车成梯形的，叫作梯形螺纹。

螺旋线的形成：取一张三角形ABC(图9-3)的纸，围绕一圆柱体旋转，斜边AB在圆柱上所形成的曲线就是螺旋线。

直角边AC为该圆柱的周长，另一个直角边BC是螺旋线绕圆柱体旋转一周时所上升的高度，称作螺距。

直角边AC是圆柱体端面的基准线，斜边AB是上升的螺旋线，AC线和AB线的夹角，即为螺旋线上升的角度，称作螺旋角，用A表示。

若把三角形向右绕上去，斜边AB就向右上升，称为右螺旋把三角形向左绕上去，斜边AB 就向左上升，称为左螺旋。

机械工程领域应用的螺纹根据螺旋方向分为左螺纹和右螺纹两种，右螺纹在实际应用场合中使用较多。

左、右螺纹的区分方法：把螺纹放人手中，若螺旋线方向与右手大拇指方向相同，则为右螺纹；若螺旋线的方向与左手大拇指方向相同，则为左螺纹。

二、螺纹的分类螺纹的种类很多，目前主要分成两大类：①标准螺纹；②特殊螺纹及非标准螺纹。

标准螺纹具有较高的通用性及互换性，应用比较普遍。

而特殊螺纹和非标准螺纹则较少采用，主要是根据实际需要应用在一些特殊机构里。

螺纹的种类很多，断面形状各不相同。

标准螺纹按照断面形状可分为三种：三角螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹(见图9-4)。

三角螺纹和管螺纹的断面基本相同，呈三角形；方牙螺纹断面形状呈方形；梯形螺纹断面形状呈等腰梯形；锯齿形螺纹断面形状呈锯齿状：圆弧形螺纹断面形状呈圆弧形。

螺纹的车削方法螺纹是机械制造中常见的一种零部件，它具有优良的螺旋连接效果，在机械制造中应用广泛。

螺纹是具有一定螺旋角度的圆柱体表面形状，它可以通过车削加工得到。

下面将介绍几种螺纹的车削方法。

一、普通车床车削普通车床常常用于对螺纹进行车削加工。

具体车削过程如下：1、将工件固定在车床上，调整好位置和夹紧力，并选择合适的车刀和进给速度。

2、加工螺纹前，需要先进行车削前的准备工作，如找中心、测量螺距和安装切断刀等。

3、先进行螺旋沟的车削，包括切断刀的切槽、切断刀的切槽、冷镇银器的冷却、螺旋沟的整理以及螺纹的整形。

4、进行螺纹的车削。

在车削时，要控制车刀与工件的角度、刀具前刀角、转速和进给速度等，保证车削尺寸和表面质量。

5、切断刀的切割要齐，避免过度挤压而损坏螺纹。

车削完毕后，需要对加工的螺纹进行检验，如螺距和径向跳动等。

螺纹车床是专门用于车削螺纹的机床，它可以实现自动车削和精密加工。

在进行螺纹车削时，需要注意以下几点：2、在车床上安装好螺纹导板和读数仪后，将车刀调整到导板的切线上，通过读数仪进行精确定位和加工。

3、在车削螺纹的同时，需要同时进行螺旋沟的车削，实现连续的车削作业。

三、立式轴向数控车床车削立式轴向数控车床是一种新型的数控机床，它具有高度集成的控制系统和优质的结构设计。

在进行螺纹车削时，需要注意以下几点：1、在准备车削前，需要进行数控程序的编写和导入，并进行参数的设置，如转速、进给速度、切削速率等。

总之，螺纹的车削方法有普通车床车削、螺纹车床车削和立式轴向数控车床车削等，选用不同的方法和工艺路线，能够实现高效的螺纹加工。

螺纹车削加工工艺及编程1 螺纹加工概念及加工工艺1.1．螺纹加工简述螺纹加工是在圆柱上加工出特殊形状螺旋槽的过程，螺纹的常见的用途是连接紧固、传递运动等。

螺纹常见的加工方法有：滚丝或螺纹成型、攻丝、铣削螺纹、车削螺纹等。

CNC 车床可加工出高质量的螺纹，本节主要学习用CNC 车床车削螺纹的工艺编程方法。

车削螺纹加工是在车床上，控制进给运动与主轴旋转同步，加工特殊形状螺旋槽的过程。

螺纹形状主要由切削刀具的形状和安装位置决定。

螺纹导程由刀具进给量决定。

如图8-9-1所示的螺纹车削加工。

CNC 编程加工最多的是普通螺纹，螺纹牙形为三角形，牙型角为60°，普通螺纹分粗牙普通螺纹和细牙普通螺纹。

粗牙普通螺纹的螺距是标准螺距，其代号用字母“M ”及公称直径表示，如M16、M12等。

细牙普通螺纹代号用字母“M ”及公称直径×螺距表示，如M24×1.5、M27×2等。

1.2．螺纹加工刀具普通螺纹加工刀具刀尖角通常为60°，螺纹车刀片的形状跟螺纹牙型一样，螺纹刀切削不仅用于切削，而且使螺纹成型。

机夹式螺纹车刀如图8-9-2所示，分为外螺纹车刀和内螺纹车刀两种。

可转位螺纹车刀是弱支撑，刚度与强度均较差。

图8-9-2车削螺纹加工图8-9-1车削螺纹加工装夹外螺纹车刀时，刀尖应与主轴线等高 (可根据尾座顶尖高度检查)。

车刀刀尖角的对称中心线必须与工件轴线垂直，装刀时可用样板来对刀。

1.3．螺纹加工过程图8-9-3螺纹加工路线一个螺纹的车削需要多次切削加工而成，每次切削逐渐增加螺纹深度，否则，刀具寿命也比预期的短得多。

为实现多次切削的目的，机床主轴必需恒定转速旋转，且必须与进给运动保持同步，保证每次刀具切削开始位置相同，保证每次切削深度都在螺纹圆柱的同一位置上，最后一次走刀加工出适当的螺纹尺寸、形状、表面质量和公差，并得到合格的螺纹。

如图8-9-3，编程中，每次螺纹加工走刀至少有4次基本运动(直螺纹)。

螺纹是机械工程中常见的几何特征之一, 应用广泛。

螺纹的加工工艺较多, 如基于塑性变形的滚丝与搓丝, 基于切削加工的车削、铣削、攻螺纹与套螺纹、螺纹磨削、螺纹研磨等。

其中, 螺纹车削是单件或小批量生产常用的加工方法之一。

作为数控车床, 螺纹车削加工是其基本功能之一。

1螺纹车削加工特点螺纹数控加工不同于轮廓加工，其特点表现为：螺纹加工属于成形加工，同时参加的切削刃较长，易出现啃刀与扎刀现象，一般均需多刀切削完成；为保证导程(或螺距) 准确，必须要有合适的切入与切出长度；螺纹加工的牙型及牙型角基本由刀具形状保证，因此，刀具的形状与正确安装直接影响螺纹牙型的质量；螺纹加工时的进给量与主轴转速必须保持严格的传动比，即F = Ph(mm/ r)，因此，加工时禁止使用恒线速度控制；螺纹切削加工的切削速度一般不高，以不出现积屑瘤或刀具塑性损坏为原则。

2螺纹车削加工方式螺纹存在右旋与左旋之分, 其加工方式与主轴转向、刀具位置与进给方向有关。

以外螺纹为例, 其加工方式如图1所示。

内螺纹的加工方式由读者自行分析。

图1 外螺纹加工方式a)、d) 右旋螺纹b)、c) 左旋螺纹图1a 所示为常见的右旋螺纹加工方式, 主轴正转、前置正装或后置反装刀具、从右至左进给。

若进给方向反向, 则为左旋螺纹加工, 如图1b 所示。

图1c 所示为左旋螺纹加工, 主轴反转、前置反装或后置正装刀具、从右至左进给。

若进给方向反向, 则为右旋螺纹加工, 如图1d 所示。

3螺纹车削进刀方式(1) 进刀方式螺纹加工必须多刀切削, 其进刀方式有以下几种, 如图2所示。

图2 进刀方式a) 径向进刀b) 侧向进刀c) 改进式侧向进刀d) 左右侧交替进刀1) 径向进刀(图2a) 是基础的进给方式, 编程简单, 左、右切削刃后刀面磨损均匀, 牙型与刀头的吻合度高; 但切屑控制困难, 可能产生振动, 刀尖处负荷大且温度高。

适合于小螺距(导程) 螺纹的加工以及螺纹的精加工。

第二部分：学习情境6——外螺纹的车削加工工艺知识准备外螺纹的车削加工是机械加工中经常遇到的加工内容之一。

一般带外螺纹零件的车削在机械加工中的主要工艺问题是牙型的正确性，螺距的正确性，1.刀具的选择：车削外三角螺纹类零件时，选择硬质合金60°外螺纹车刀，刀尖角取为59°30‵。

2. 螺纹车削时的切削用量选择原则由于螺纹的螺距（或导程）是由图样指定的，所以选择车削螺纹时的切削用量，关键是确定主轴转速n和切削深度ap。

（1）主轴转速的选择根据车削螺纹时主轴转1转，刀具进给1个导程的机理，数控车床车削螺纹时的进给速度是由选定的主轴转速决定的。

螺纹加工程序段中指令的螺纹导程（单头螺纹时即为螺距），相当于以进给量f（mm/r）表示的进给速度vf：vf = n f从式可以看出，进给速度vf 与进给量f成正比关系，如果将机床的主轴转速选择过高，换算后的进给速度则必定大大超过机床额定进给速度。

所以选择车削螺纹时的主轴转速要考虑进给系统的参数设置情况和机床电气配置情况，避免螺纹“乱牙”或起/终点附近螺距不符合要求等现象的发生。

另外，值得注意的是，一旦开始进行螺纹加工，其主轴转速值一般是不能进行更改的，包括精加工在内的主轴转速都必须沿用第一次进刀加工时的选定值。

否则，数控系统会因为脉冲编码器基准脉冲信号的“过冲”量而导致螺纹“乱牙”。

（2）切削深度的选择由于螺纹车削加工为成型车削，刀具强度较差，且切削进给量较大，刀具所受切削力也很大，所以，一般要求分数次进给加工，并按递减趋势选择相对合理的切削深度。

下表列出了常见米制螺纹切削的进给次数和切削深度参考值，仅供读者查阅。

3.量具的选用：外螺纹类零件的数控车削中常用的量具有螺纹环规、螺纹千分尺。

三角螺纹的中径可用螺纹千分尺来测量，螺纹千分尺备有一系列不同的螺距和不同的牙型角测头，只需要调换测头，就可以测量不同规格的三角形螺纹中径。

4.工件零点：工件零点是人为设定的，从理论上讲，工件零原点选在任何位置都是可以的，一般为了编程、对刀方便，数控车床工件原零点常设在主轴中心线与工件左端面或右端面的交点处。