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一套可靠的模具设计，主要体现在所成型的塑料制品的质量（外观质量和尺寸稳定性），加工制造时方便、迅速、简练，既又省资金、人力，留有更正、改良余地、使用时安全、稳定、便于维修、在注射成型时有较短的成型周期和较长使用寿命以及具有合理的模具制造工艺性等方面。
一、工厂模具设计主要流程
客户提供产品图→分析产品→确认塑料品种→确认模具材质→转工程图→乘缩水作镜相→完善组立图→订模胚→订模仁料→拔模→3D 分模→确定流道/浇口方式→参照排位图进行结构设计→拆镶件→更正3D→工程出图包括：（模仁/镶件/模胚/散件）→做BOM 表→校对审核。
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二、在设计应注意的几个方面
我们在开始模具设计时，应多注意考虑几种方案，衡量每种方案优缺点，从中优选一种，对于T模，亦认真对待。
因为时间认识上的原因，当时认为合理的设计，经过生产使用实践也一定会有可能可以改进的地方。
在交出设计方案后，要与工厂多沟通，了解加工过程及制造使用中的情况。
每套模都应有一个固定分析经验，总结得失的过程，才能不断提高模具设计水平。
设计时多参考过去所设计的类似图纸，吸取其经验与教训。
拆模部分一、定义:通俗的说:把产品从封闭的模具型腔里打开,并能取出产品的一系列分模线。
二、原则: 能靠破的不插破,能大斜度插破的,不限小斜度, 并且能方便加工。
三、名词:1.靠破:产品从封闭的模具型腔中取出,拆模线与运动向成水平关系的面。
2.插破: 与靠破相对,成斜度关系。
如图:3.入子:因为模具加工需要或方便加工,而把成型部分,分为几块加工,或几小块拼入,其中除主型腔外,其余部分材料均作入子。
圆形入子可称作型芯。
4.其它: SLI KPI CVI CRI AP BP EP等。
四、典型形状拆模(1)BOSS孔A: 尺寸确定1.非重要孔(未注公差尺寸)拆法:以小端尺寸向外斜1度或3度。
2.重要孔(有公差要求)拆法: 做最大尺寸,并做适当斜度。
B: 顶出方式优先考虑用打管,其次是双顶针。
C: 拆模1.作成打管就在打管型芯上成型。
2.一般直接拆成型芯。
3.孔较浅且不在平面上, 右直接在模具上成型,拆整件。
(2)筋板a.入子拆法的确定1.筋较深(>10mm)时,考虑拆入子。
原则:优先考虑能研磨且形状则。
优点:(1)加工工艺,工序可以错开,便与安排,缩短工期。
(2)避免放电加工。
精度差,周期长。
(3)抛光方便。
(4)有益于塑件成型。
塑料包风,充不足的缺陷能适当降低。
缺点:(1)装配上难度。
(2)模具强度相对降低。
(3)溢料可能性增大。
2.浅筋(<5mm)时,考虑拆整件b.筋的拆模1.底部有R角拆模: 一般如右图,保证有0.1~0.2, 甚至0.5的直面,剩余部分做R角(图纸上基本会提示清楚)。
2.底部有R角,中间有一段直角。
拆模: 一般如右图,沿R角的端面拆模。
图纸有要求, 筋底部重要,可按1方法拆模。
3.底部是直面拆模:沿底部单边拆模。
注: 加强筋,是要做拔模斜度的。
图档尺,寸一般是直角,拆模时,应先把筋倒斜度后,再行拆模,沿筋底部。
(3)靠破穴穴在模具上反应为公母仁料靠死。
拆模:形复杂,又尺寸较小时,考虑拆入子,否则直接成形。
塑胶模具开发设计的最常见方法及工艺三篇第1条塑料模具开发和设计最常用的方法和过程1、测量工具卡尺、千分尺、千分表、标准量块、标准角度块、转盘、角度量块、投影仪、计数机等。
；2、加工机械设备工床、车床、磨床、钻床、数控(电脑工)、火花机、线切割机等。
3)加工方法和工艺一般情况下，模具毛坯直接从模具毛坯工厂订购回来，其加工方法在此省略。
根据精密注塑模具加工设计图纸，在模具毛坯、模芯、排位、斜顶、镶件等钢材订购完毕后，即可开始精密注塑模具加工的安排。
按照加工工艺，大致可以分为两部分:精密注塑模具加工粗加工和精密注塑模具加工精加工。
模具毛坯装框时，应先装0+厚的锣床或电脑锣，然后再精加工(模具毛坯厂也可代其加工模具毛坯，但需支付相应的费用；为了节约成本，一些小型模具厂经常加工自己的零件，但效率低，精度不高。
通过塑料模具的开发和设计，其他零件也被粗略地加工成毛坯。
之后，电脑巩、火化机、线切割机精加工出符合图纸精度要求的零件，最后将毛坯组装成一套完整的模具。
工艺流程大致如下:模具毛坯开框，模芯、排位，数控加工，铜加工、火机加工型腔(EMD)，钳工加工(FIT模具)，抛光(保存模具)，模具安装及试模。
在实际制造中，几种塑料模具的开发、设计和加工技术相互交织，需要塑料模具开发设计人员和模具大师来安排各个环节。
一个步骤出错，所有的锅都是负面返工，这通常会导致模具损坏。
成品精密注塑模具加工不美观。
如果要补救，只能改变，这会增加时间和成本，而且大多数时间是最重要的。
目前，精密注塑模具加工行业的竞争非常激烈。
客户非常渴望给模具室时间，不能按时交付模具。
最终，他们将失去对客户的各种加工机械和设备功能的简要介绍。
1、工床，用于手工铣削、切削较简单形状的工件、规则，如直线、斜线；通常用于加工精度较低的工件，如毛坯开口、模芯、线开口等。
2、车床，主要用于圆形工件加工，如泵送喷嘴、定位环、法兰、圆形模具(CORE)、圆形铜等。
；精度可以达到更高的要求。
塑料模具设计与制造工艺流程塑料模具设计与制造工艺流程一、引言塑料模具是一种用于制造塑料制品的重要工具，它具有成本低、加工效率高、可大批量生产等优点，被广泛应用于汽车、家电、电子产品等各个领域。
本文将详细介绍塑料模具设计与制造的工艺流程。
二、模具设计1.产品分析：首先需要对要制造的塑料制品进行全面的分析，包括产品的尺寸、形状、结构和功能等方面。
通过分析可以确定所需模具的类型、材料和工艺。
2.模具结构设计：根据产品分析的结果，进行模具结构设计。
模具结构设计包括顶出、翻斜、分模、脱模等方面的考虑，以确保产品能够顺利脱模。
3.模具零件设计：对整个模具进行分解，设计各个零部件的形状和尺寸。
常见的模具零件包括模板、螺杆、模芯、顶针等。
设计时要考虑零件的强度、刚度和耐磨性等因素。
4.模具装配设计：根据模具零件设计的结果进行模具的装配设计，确保各个零部件之间的配合精度和加工精度要求。
5.模具设计验证：对设计的模具进行验证，包括结构强度、脱模性能、产品加工性能等方面的测试和分析。
如果存在问题，需要进行相应的修改和优化。
三、模具制造1.原材料准备：根据模具设计的结果，准备所需的模具材料，通常使用的材料有钢材和铝合金等。
根据不同情况选择合适的材料。
2.粗加工：将材料进行粗加工，包括锻造、剪切、车削等步骤，使材料初步呈现出设计要求的形状和尺寸。
3.精加工：对粗加工的模具零部件进行精加工，包括铣削、磨削、钻孔等步骤，使零部件达到设计要求的精度和表面光洁度。
4.热处理：对加工好的模具零部件进行热处理，通过控制温度和时间等参数，使零部件具有良好的硬度和韧性。
5.装配调试：将加工好的零部件进行装配调试，在装配过程中进行配合精度和尺寸精度的检测和调整，确保模具的正常使用。
四、模具试模1.试模准备：在进行试模前，需要对模具进行清洁和润滑处理，确保模具表面的光洁度和顺滑度。
2.材料预热：根据所使用的塑料材料，对材料进行预热处理，使其达到适宜的流动性和熔融温度，以便顺利注入模具。
塑胶模具设计开发流程1. 概述塑胶模具设计开发是塑胶产品生产的重要环节之一。
它涉及到模具设计、制造、调试等多个步骤，需要密切配合各个环节的工作方能顺利完成模具开发。
本文介绍了塑胶模具设计开发的流程，以及每个环节的具体内容。
2. 设计需求确认在进行塑胶模具设计开发之前，首先需要进行设计需求的确认。
这包括了对产品的理解、功能要求、生产批量、材料选择等方面的确认。
设计需求的确认是保证后续设计、制造工作的基础，必须与产品开发团队充分沟通，确保设计的准确性和可行性。
3. 模具设计3.1 概念设计概念设计是模具设计的第一步，它是将设计需求转化为具体形式的过程。
在概念设计中，设计师会进行产品结构的初步构思，确定产品的整体布局、形状、尺寸等方面的要求。
概念设计通常使用手绘或三维建模软件进行，以得到初步的设计方案。
3.2 详细设计在概念设计确定之后，设计师需要进行详细设计。
详细设计包括模具的几何形状设计、材料选择、零件分解、加工工艺等方面的设计。
详细设计通常使用CAD （计算机辅助设计）软件进行，以便将设计方案转化为可供制造的模具图纸。
3.3 模具流程分析在进行详细设计之前，设计师需要对模具的流程进行分析。
这包括模具的注塑工艺、模具的射出过程、模具的冷却系统等方面的分析。
通过模具流程分析，设计师可以确定模具的结构特点、加工精度要求等，以便进行详细设计。
4. 模具制造4.1 材料采购在开始制造模具之前，需要采购所需的模具材料。
模具材料通常选择具有高强度、耐磨性、耐腐蚀性等特点的金属材料，如钢材等。
材料采购需要与供应商进行沟通，确保所采购的材料符合设计要求。
4.2 CNC加工模具制造通常采用CNC（计算机数控）加工技术。
CNC加工可以高效、精确地进行模具零部件的加工，提高模具的制造精度和效率。
在CNC加工过程中，需要根据详细设计图纸进行加工，并进行必要的质量检测。
4.3 组装与调试在完成模具零部件的加工之后，需要进行模具的组装与调试工作。
塑胶模具加工流程，初步整理17个步骤
1.开料：（目前模具厂直接购买精料的情况下，就不需要开料的工序。
）|
前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料；
2顶针螺丝孔
钻穿线孔、针孔、顶针、螺丝孔
3.水路
前后模仁水路加工
4.开框：（模具购买全加工模架的情况下，就不需要开框了。
）
前模模框、后模模框；
5.开粗：
前模仁开粗、后模仁开粗
6.精加工
前模仁精加工、后模仁精加工
7.铜公：
前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公；
8线切割：
镶件分模线、铜公、斜顶枕位；
9.电火花：
前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位；
10.滑块加工
行位、行位压极；
11.斜顶
斜顶、斜顶座、斜顶导向块。
12.模具配件加工
①.唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；
②.水口、撑头、弹簧、运水；
13.模具抛光
前模、后模骨位、滑块、斜顶、镶件。
14.硬模追加工艺
淬火、行位表面氮化；
15.模具附件
模具表面刻字、滑块、斜针、镶件刻字、模具铭牌等。
16.配模
前后模具进行配模。
17.装模
模具的整体组装。
塑胶模具设计流程
塑胶模具设计流程是指将塑料制品的设计图纸转化为实际可生
产的模具，并且考虑到模具的质量、成本和生产效率等多方面因素。
下面是详细的塑胶模具设计流程：
1. 需求分析：首先了解客户的需求，包括产品的形状、尺寸、
材质和生产要求等方面的需求，以此制定出设计方案。
2. 模具设计：根据需求，设计模具的结构和零件，包括产品的
内外形状、分型面、冷却系统、脱模系统、定位系统等设计。
3. 模具加工：根据设计图纸，进行模具的加工和装配，包括零
件的铣削、钻孔、镗孔、车削、磨削等。
4. 试模调试：将加工好的模具装上注塑机，进行试模调试，包
括射胶量、温度、压力、速度、脱模等各项参数的调整，直到生产出符合要求的产品。
5. 批量生产：进行生产前的准备工作，包括模具的保养、清洗、维护，以及制定生产计划和生产流程等。
6. 质量检验：对生产出的产品进行质量检验，包括外观、尺寸、力学性能等方面的检验，确保产品符合客户要求和行业标准。
7. 售后服务：在产品售出后，为客户提供售后服务，包括维修、更换模具零件等，以保证客户的满意度和信任度。
以上是塑胶模具设计流程的详细内容，其中每个环节都非常重要，需要进行精心的设计和严格的管理，以保证模具制作出的产品质量和生产效率。
塑胶模具制作工艺流程
《塑胶模具制作工艺流程》
塑胶模具制作是一项复杂的工艺，需要经过多个步骤才能完成。
下面是塑胶模具制作的工艺流程：
1. 产品设计与制作方案确定：首先，需要进行产品设计，确定产品的尺寸、结构和外观。
然后，制定出相应的制作方案，包括模具的结构设计和制作工艺。
2. 模具设计与制作：根据产品设计方案，进行模具的结构设计。
这一步需要考虑到产品的形状、尺寸和材料等因素。
设计完成后，需要进行数控加工，制作出模具的雏形。
3. 模具调试与试模：制作好的模具需要进行调试和试模，以确保模具的正常运转和产品的质量。
在试模的过程中，需要对模具进行不断的调整和修改，直到产品的品质符合要求。
4. 注塑生产：一切准备就绪后，就可以进行注塑生产。
通过注塑机，将熔化的塑料材料注入到模具腔内，让其冷却凝固，最终形成所需的塑胶制品。
5. 产品检验与修整：生产出的产品需要进行检验，确保其质量合格。
如果出现质量问题，需要进行修整或重新制作。
通过以上几个步骤，塑胶模具制作工艺就完成了。
需要强调的是，每一个步骤都需要经过严格的操作和技术要求，以确保最
终产品的质量和精度。
塑胶模具制作是一门综合性很强的工艺，需要有丰富的经验和技术支撑。
塑料模具设计步骤第一步：明确设计目标在进行塑料模具设计之前，需要明确设计目标。
包括确定模具的用途、材料和制造工艺等。
了解客户的需求和要求，并根据产品的使用环境和要求进行合理的设计。
第二步：收集设计资料根据客户提供的产品样品或图纸，收集并整理设计资料。
包括产品的尺寸、重量、外观要求、性能要求等。
第三步：确定结构设计根据产品的外形和功能要求，确定模具的结构设计。
包括模具的分型面、腔型结构、冷却系统、顶出机构等。
同时还要考虑模具的开口方式、脱模方式和注塑机的匹配等因素。
第四步：绘制模具图纸根据确定的结构设计，利用CAD软件绘制模具的详细图纸。
包括模具的总装图、分总装图和零部件图。
需要注意绘制准确的尺寸和标注，确保模具的制造质量。
第五步：材料选择和计算根据模具的用途和要求，选择合适的模具材料。
常用的模具材料有P20、718、2738等。
同时，还需要进行模具的结构计算，包括模具的强度、刚度和稳定性等。
第六步：进行工艺分析对模具的制造工艺进行分析和确定。
包括分析模具的加工工序、加工工艺和设备要求等。
根据模具的复杂程度和加工难度，合理安排加工顺序，确保模具的制造周期和质量。
第七步：模具制造根据绘制的模具图纸和工艺分析，开始进行模具的制造。
包括模具的零部件加工、热处理、组装和调试等。
在制造过程中，需要严格按照图纸要求进行加工，并进行质量检查和控制，确保模具的精度和质量。
第八步：模具试模和调试在模具制造完成后，进行模具的试模和调试。
将模具安装到注塑机上，进行试模产出。
根据试模的结果进行调整和优化，确保产品的质量和满足客户的要求。
第九步：模具改进和优化根据试模和客户的反馈意见，对模具进行改进和优化。
包括优化注塑工艺参数、改进模具的结构和加工工艺等。
依据改进和优化的方案，进行再次试模和调试，直至满足客户的要求。
第十步：模具交付和使用在模具改进和优化完成后，将模具交付给客户使用。
同时，需要提供合适的模具保养和维护指导，帮助客户正确使用和保养模具，延长模具的使用寿命。
塑胶模具设计的十大步骤一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。
2. 塑料制件说明书或技术要求。
3. 生产产量。
4. 塑料制件样品。
通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
回复“模具”，查看更多二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。
例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。
选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。
此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。
根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
3. 确定成型方法——采用直压法、铸压法还是注塑法。
4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。
例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
5. 具体结构方案(1)确定模具类型如压制模(敞开式、半闭合式、闭合式)、铸压模、注射模等。
(2)确定模具类型的主要结构选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。
对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。
生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。
三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：1. 型腔布置。
根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。
2. 确定分型面。
分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。
3. 确定浇注系统(主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小)和排气系统(排气的方法、排气槽位置、大小)。
4. 选择顶出方式(顶杆、顶管、推板、组合式顶出)，决定侧凹处理方法、抽芯方式。
5. 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
6. 根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
7. 确定主要成型零件，结构件的结构形式。
8. 考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。
以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。
这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。
四、绘制模具图要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。
在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。
由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。
如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。
在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。
通常就把工序图画在模具总装图上。
绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。
回复“模具”，查看更多五、模具总装图应包括以下内容：1. 模具成型部分结构2. 浇注系统、排气系统的结构形式。
3. 分型面及分模取件方式。
4. 外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。
5. 标注型腔高度尺寸(不强求，根据需要)及模具总体尺寸。
6. 辅助工具(取件卸模工具，校正工具等)。
7. 按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。
8. 标注技术要求和使用说明。
六、模具总装图的技术要求内容1. 对于模具某些系统的性能要求。
例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。
2. 对模具装配工艺的要求。
例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm，模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。
3. 模具使用，装拆方法。
4. 防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。
5. 有关试模及检验方面的要求。
七、绘制全部零件图由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。
1. 图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。
视图选择合理，投影正确，布置得当。
为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。
2. 标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。
标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。
在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。
3. 表面粗糙度。
把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"其余3.2。
"其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。
4. 其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。
八、校对、审图、描图、送晒(一)、自我校对的内容是：1. 模具及其零件与塑件图纸的关系模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。
2. 塑料制件方面塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。
图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。
3. 成型设备方面注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的型芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。
4. 模具结构方面1). 分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。
2). 脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。
3). 模具温度调节方面。
加热器的功率、数量;冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。
4). 处理塑料制件制侧凹的.方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。
5). 浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。
5. 设计图纸1). 装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏2). 零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。
3). 零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。
尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。
4). 检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。
6. 校核加工性能(所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标'等是否有利于加工)7. 复算辅助工具的主要工作尺寸(二).专业校对原则上按设计者自我校对项目进行;但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。
描图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。
描后自校并且签字。
(三).把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性，然后才可送晒。
(四).编写制造工艺卡片由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。
在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。
模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能俚语模具的制造质量。
九、试模及修模虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。
发现总是以后，进行排除错误性的修模。
塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。
在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。
因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。
修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。
其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。
十、整理资料进行归档模具经试验后，若暂不使用，则应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等，涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，关到保管场所保管。
把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。
这样做似乎很麻烦，但是对以后修理模具，设计新的模具都是很有用处的。
