下载文档原格式
橡胶模具设计岗位职责一、岗位概述橡胶模具设计岗位是指负责橡胶制品生产过程中橡胶模具的设计与开发工作。
橡胶模具设计师需要根据产品需求和工艺要求，设计合理的橡胶模具，确保产品的质量和生产效率。
二、岗位职责1. 根据产品的形状、尺寸和工艺要求，进行橡胶模具的设计。
2. 使用CAD等设计软件，进行模具的三维建模和绘图工作。
3. 针对不同的橡胶制品，进行模具的结构设计和优化，提高产品的精度和性能。
4. 根据生产工艺和设备要求，设计合理的模具开发方案，并进行模具的工艺分析。
5. 负责制定模具的加工工艺和工艺参数，并指导模具加工人员进行模具的加工和调试。
6. 进行模具的试模和调试工作，确保模具的质量和性能。
7. 负责模具的技术文件和图纸的编制和管理，保证模具设计的可行性和规范性。
8. 与相关部门和供应商进行沟通，解决模具设计和制造过程中的技术问题。
9. 参与新产品的开发和改进工作，提供模具设计方案和技术支持。
10. 跟踪橡胶模具的使用情况和维护保养工作，及时解决模具使用中的问题。
三、任职要求1. 具备橡胶模具设计相关专业背景，如机械设计、模具设计等。
2. 熟练掌握CAD等设计软件，具备良好的三维建模和绘图能力。
3. 具备橡胶制品工艺和模具加工工艺的基础知识，熟悉模具加工工艺和设备。
4. 具备较强的沟通协调能力和团队合作精神，能够与不同部门和供应商进行有效的沟通和协调。
5. 具备较强的问题解决能力和创新意识，能够独立分析和解决模具设计和制造过程中的技术问题。
6. 具备较强的学习能力和自我提升能力，能够不断学习新的技术和工艺知识，提高自身的专业水平。
7. 具备良好的工作责任心和敬业精神，能够承受一定的工作压力，保证工作质量和进度。
四、工作环境橡胶模具设计岗位主要在工厂或制造企业工作，需要与生产、工艺、质量等相关部门进行协作。
工作环境可能存在噪音、粉尘等不良因素，需要注意个人防护。
五、发展前景随着橡胶制品市场的不断扩大和技术的不断创新，橡胶模具设计岗位的需求也在增加。
xxxx纯橡胶产品模具设计技术规范1目的为规范xxxx纯橡胶产品设计（以下简称公司产品）轴套类产品模具设计，特编制本标准。
2 使用范围本规范适用于本公司轴套类产品模具设计。
3 引用标准无4 轴套类模具的组成4.1 轴套类模具由上模板、中模板、下模板、型芯、定位销、定位套、导向销、导向套、抬耳等主要部分组成。
5 流道设计要求5.1 排布流道时，应避免流道分支处与上一级流道交汇处出现尖角，应圆弧过渡。
5.2 流道排布应平衡，避免出现不对称，影响注射效果，流道壁面粗糙度小于Ra 018μm。
5.3 流道末端处，应设有冷料穴，伸出长度一般为10mm。
6 轴套类产品特点6.1按轴套组成形式，设计模具前应了解轴套类产品结构、材质、产品材料性能6.1.1 A类轴套：由内管、外管加橡胶体构成。
A类轴套（带铁骨架）一般情况下设计成上、中、下三模板结构。
例如A类轴套还包括铝骨架、尼龙骨架。
由于铝骨架、尼龙骨架刚度较小在注射时由于注射压力变形量较大，在设计时中板应设计成哈夫块结构，以避免由于骨架膨胀造成卸件困难。
6.1.2 B类轴套：内管加橡胶体构成。
B类轴套模具为方便卸件一般情况下设计为哈夫块结构。
6.1.3外管为翻边的骨架，在设计时应注意上板能将翻边压住，避免外管上下移动造成产品尺寸不合格。
例如6.2安装部位精度要求安装部位包括定位销与模板销孔定位，装配为过盈配合以保证装配性能，一般定位销尺寸比销孔尺寸大0.05mm为宜。
6.3.4模具材料及热处理一般情况下模板需经热处理调质，考虑到模具成本原因。
模板多用45#钢，硬度要求为HRC28-32度；模芯材质为P20，硬度要求为HRC33-38；开发初期单腔模具一般采用未调质的45#钢。
7 分型面的选择7.1 分型面的数目应少且为平面。
7.2不影响产品的外观质量。
在分型面处不可避免地出现飞边，因此应避免在外观光滑面上设计分型面。
7.3分型面一般不取在装饰外表面或带圆弧的转角处。
橡胶模具设计教案共3章橡胶模具设计第一节绪论随着我国橡胶制品工业的发展，橡胶制品的种类日益增多，产量日益扩大，促使着橡胶模具设计与制造由传统的经验设计到理论计算设计。
尤其是橡胶生产设备的不断提高与生产工艺的不断改进，橡胶模具越来越多，模具的制造水平与模具复杂程度也越来越高越精致。
高效率、自动化、精密、长寿命已经成为橡胶模具发展的趋势。
一、橡胶模具的分类橡胶模具根据模具结构和制品生产工艺的不同分为：压制成型模具、压铸成型模具、注射成型模具、挤出成型模具四大常用模具，以及一些生产特种橡胶制品的特种橡胶模具，如充气模具、浸胶模具等。
1．压制成型模具又称为普通压模。
它是将混炼过的、经加工成一定形状和称量过的半成品胶料直接放入模具中，而后送入平板硫化机中加压、加热。
胶料在加压、加热作用下硫化成型。
特点：模具结构简单，通用性强、使用面广、操作方便，故在橡胶模压制品中占有较大比例。
2．压铸成型模具又称传递式模具或挤胶法模具。
它是将混炼过的、形状简单的、限量一定的胶料或胶块半成品放入压铸模料腔中，通过压铸塞的压力挤压胶料，并使胶料通过浇注系统进入模具型腔中硫化定型。
特点：比普通压模复杂，适用于制作普通模压不能压制或勉强压制的薄壁、细长易弯曲的制品，以及形状复杂、难以加料的橡胶制品。
采用这种模具生产的制品致密性好、质量优越。
3．注射成型模具它是将预加热成塑性状态的胶料经注射模的浇注系统注入模具中定型硫化。
特点：结构复杂、适用于大型、厚壁、薄壁、形状复杂的制品。
生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。
4．挤出成型模具通过机头的成型模具制成各种截面形状的橡胶型材半成品，达到初步造型的目的，而后经过冷却定型输送到硫化罐内进行硫化或用作压模法所需要的预成型半成品胶料。
特点：生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。
二、成型设备模压法模具使用平板硫化机。
（蒸汽硫化机：一般饱和蒸汽的最高压力可达0.6～0.8Mpa，硫化温度在158～168范围内。
（数控模具设计）橡胶模具设计举例(版)和查阅各种资料，并与同学、老师和工人师傅进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。
在设计的过程中，肯定会遇到一定的困难，但是我相信有指导老师和工人师傅的悉心指导和自己的努力下，肯定会圆满的完成这次毕业设计任务。
当然，由于学生水平有限，而且缺乏长期的实践经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正。
2.产品图纸审查产品审查是对将要生产的橡胶制品的图纸用途所用胶种和生产量及生产工艺的全面了解。
通过产品图纸的审查可以保证模具设计是建立在正确的图纸基础上的，并能根据生产量不同选择不同的模具结构。
O形密封圈产品图纸上尺寸和公差为（24.4 0.03）mm （）mm，其表示O形圈内径d1 截面直径d2；矩形密封圈产品图纸上尺寸和公差为（40.64 0.38）mm （5.16 0.13）mm。
根据橡胶制品收缩率公式（参考[1]）C=（D模-D制）/D制 100%2—1Cb=Cc/Dz 100%2—2式中C—橡胶硫化收缩率，%;D模—模具尺寸，mm;D制—硫化后制品尺寸，mm;Cc—产品尺寸允许的变动量（Cc=产品尺寸的上偏差-产品尺寸的下偏差），mm; Cb—产品尺寸允许的收缩率浮动量，%;Dz—产品尺寸，mm。
一般情况下，当产品尺寸小于160mm时，可以不用计算尺寸允许的收缩率浮动量，直接将产品尺寸公差与国家标准GB/T3672—2002模压制品尺寸公差表1-2[1]中的尺寸公差进行对比，应不小于M1级公差：当产品尺寸大于160mm 时，采用公式2-2计算出产品尺寸允许的收缩率浮动量，其值不应该小于0.6%（因为在橡胶产品实际生产中最高M1级的公差为 0.3%），当产品尺寸允许的收缩率浮动量远小于M1级时，实际生产难以保证，属于尺寸公差过严导致无法生产合格产品。
这是应该与产品用户沟通协商，根据使用要求选择合适的收缩率。
当然这里也有一个尺寸经济性问题，产品尺寸公差越小，需需要控制的工艺条件越严格，生产成本越大。
橡胶模具设计
凌毅
安徽中鼎密封件股份有限公司
内容提要：橡胶作为一种高分子材料，在现实生活中的应用越来越广泛，橡胶制品的好坏直接影响其使用性能。
生胶-塑炼-混炼-成型-硫化-修整（检验）是生产橡胶制品的必要工序，其中硫化是关键工序，对橡胶制品的质量起决定作用。
因此，作为橡胶硫化用模具就显得尤为重要，模具的好坏直接影响橡胶制品的质量、成本、能耗等。
关键词：橡胶模具设计概述
橡胶模具的设计是一项系统工程，涉及橡胶加工工艺学、金属材料加工工艺学、材料力学、计算机软件工程等学科。
本人初涉模具设计，就橡胶模具的设计谈一些自己肤浅的看法。
橡胶模具设计的基本工作流程：客户图纸评审阶段产品材料评审阶段计算成本确定模具结构利用电脑软件如AutoCAD或Pro/E出图校对试模修改总结。
下面我就每一阶段的工作做一个简要的阐述。
客户图纸评审：根据客户提供的图纸，认真吃透、消化顾客对产品的要求，明确产品的使用条件，确定产品工作面、关键尺寸、尺寸公差等。
这一阶段的工作非常重要，因为即使你模具设计得非常好，但是生产出来的产品不符合客户的要求也是枉然，有必要的话还需与客户沟通。
这一阶段所得到的信息是我们进行模具结构设计的依据。
产品材料评审：依据材料工程师确定的胶料，掌握该胶料的相关性
能，最主要的是硫化速度、焦烧时间、流动性、硬度、胶料收缩率等，该工作阶段获取的信息是确定模穴数、模腔尺寸等的依据。
成本计算：包括胶料的价格、模具费用等相关费用，初步估算产品的单位成本以确定该产品是否宜于开发。
模具结构设计：根据前三个阶段所得到的基本信息，初步确定模具结构，该阶段为重要阶段，是信息的输出阶段，也是设计人员具体水平体现的阶段，这一阶段的工作较多，主要包括以下几方面内容：
1.分型面的选择：依据产品结构，选择分型面。
分型面的选择应考虑：a）保证制品易取出；b）排气方便；c)避免锐角；d）避开制品工作面；e）保证制品精度；f）便于装填胶料，模具易于装拆；g）加工的难易程度等因素，同时进行综合分析，选择最优方案。
2.分型面选择好以后，依据硫化机的类型，制品厚度等确定模具层数、高度及其材料。
3.依据硫化条件、压机类型、生产效率、模具材料的强度确定模穴数。
4.导向定位装置的采用。
对于那些采用活动模芯的模具应考虑定位。
5.根据胶料收缩率确定模具型腔的基本尺寸，一般高度方向由于飞边的影响，收缩率可放小一点。
6.余料槽的开设。
出图：经过以上步骤后，可以将模具在大脑中形成的初步设想通过AutoCAD或Pro/E等软件绘出来。
注意图纸须符合国家标准要求。
校对:对图纸进行校对，可由别人或自己进行。
校对顺序依次进行，先粗略看一下整个幅面是否符合国标要求，尺寸是否齐全，公差配合是
否正确，技术要求是否明确。
然后再仔细审阅具体的三维视图，重新考虑胶料加料方式，脱模难易程度，该模具的操作是否简便，加工是否困难等，一旦发现问题应立即进行修改。
试模：模具加工好以后，首先要验收：模具是否按图纸的要求加工；模具的吊装、拆卸是否准确可靠；还应考虑产品硫化条件、飞边情况、尺寸收缩情况等因素。
修改：根据以上情况决定是否修改模具。
