下载文档原格式
分享塑胶模具设计思路与流程，建议收藏！
一套可靠的模具设计，主要体现在所成型的塑料制品的质量（外观质量和尺寸稳定性），加工制造时方便、迅速、简练，既又省资金、人力，留有更正、改良余地、使用时安全、稳定、便于维修、在注射成型时有较短的成型周期和较长使用寿命以及具有合理的模具制造工艺性等方面。
一、工厂模具设计主要流程
客户提供产品图→分析产品→确认塑料品种→确认模具材质→转工程图→乘缩水作镜相→完善组立图→订模胚→订模仁料→拔模→3D 分模→确定流道/浇口方式→参照排位图进行结构设计→拆镶件→更正3D→工程出图包括：（模仁/镶件/模胚/散件）→做BOM 表→校对审核。
在这里插入图片描述
二、在设计应注意的几个方面
我们在开始模具设计时，应多注意考虑几种方案，衡量每种方案优缺点，从中优选一种，对于T模，亦认真对待。
因为时间认识上的原因，当时认为合理的设计，经过生产使用实践也一定会有可能可以改进的地方。
在交出设计方案后，要与工厂多沟通，了解加工过程及制造使用中的情况。
每套模都应有一个固定分析经验，总结得失的过程，才能不断提高模具设计水平。
设计时多参考过去所设计的类似图纸，吸取其经验与教训。
塑胶模具设计概述塑胶模具设计是指通过计算机辅助设计软件对塑胶制品的实物模型进行数值分析、虚拟制造等技术手段，设计出合理的塑胶模具，在压制塑胶制品时使用，从而使得塑胶制品的生产工艺得到优化完善。
因此，塑胶模具设计是塑料制品生产中至关重要的一环。
一、塑胶模具设计思路塑胶模具设计，需要从整体上考虑塑料制品的结构、要求、生产工艺等多方面因素，进行全面综合的设计。
具体来说，设计思路应该包括以下方面：1. 塑料制品的形状和尺寸：首先，要了解塑料制品的形状和尺寸，根据产品的轮廓线和尺寸，完成上模和下模的设计。
2. 塑料制品的材质要求：考虑到不同塑料材料对模具、生产工艺的影响，应该综合考虑材料性能、加工工艺、成本等因素，选择合适的材料，对模具进行合理的热处理和表面处理，提高模具的耐磨性和使用寿命。
3. 塑料制品的表面要求：考虑到塑料制品表面的光洁度、平整度、尺寸稳定性等因素对产品外观质量的影响，设计师要在模具表面处理和抛光方面下功夫，使得产品表面光洁度达到要求，使产品的质量得以确保。
4. 塑料制品的生产效率要求：考虑到企业的生产效率问题，设计上模和下模时，应充分考虑压力、温度等控制因素，从而提高塑料制品的生产效率。
二、塑胶模具设计的主要步骤1. 模具设计的准备工作：首先，对于塑胶模具设计者而言，应该通过多方面了解产品的基本情况，确定产品要求，以及了解市场情况，明确用户的具体需求。
同时，根据产品的尺寸、形状、材料选择等多种因素，确定模具的工艺方案。
2. 模具设计方案的确定：在进行模具设计时，需要整合不同的信息资源，形成具体的设计方案。
在确定设计方案的过程中，需要充分考虑塑料产品的生产工艺、模具制作的技术、模具使用寿命等多种因素，从而设计出合理的模具。
3. 模具零件设计：模具设计的核心是模具零件的设计。
在进行模具零件设计时，需要考虑到气动元件、油压系统、电器控制系统等多种因素，确定模具零件的结构、材料、尺寸以及配合精度等要求。
塑胶模具设计开发流程1. 概述塑胶模具设计开发是塑胶产品生产的重要环节之一。
它涉及到模具设计、制造、调试等多个步骤，需要密切配合各个环节的工作方能顺利完成模具开发。
本文介绍了塑胶模具设计开发的流程，以及每个环节的具体内容。
2. 设计需求确认在进行塑胶模具设计开发之前，首先需要进行设计需求的确认。
这包括了对产品的理解、功能要求、生产批量、材料选择等方面的确认。
设计需求的确认是保证后续设计、制造工作的基础，必须与产品开发团队充分沟通，确保设计的准确性和可行性。
3. 模具设计3.1 概念设计概念设计是模具设计的第一步，它是将设计需求转化为具体形式的过程。
在概念设计中，设计师会进行产品结构的初步构思，确定产品的整体布局、形状、尺寸等方面的要求。
概念设计通常使用手绘或三维建模软件进行，以得到初步的设计方案。
3.2 详细设计在概念设计确定之后，设计师需要进行详细设计。
详细设计包括模具的几何形状设计、材料选择、零件分解、加工工艺等方面的设计。
详细设计通常使用CAD （计算机辅助设计）软件进行，以便将设计方案转化为可供制造的模具图纸。
3.3 模具流程分析在进行详细设计之前，设计师需要对模具的流程进行分析。
这包括模具的注塑工艺、模具的射出过程、模具的冷却系统等方面的分析。
通过模具流程分析，设计师可以确定模具的结构特点、加工精度要求等，以便进行详细设计。
4. 模具制造4.1 材料采购在开始制造模具之前，需要采购所需的模具材料。
模具材料通常选择具有高强度、耐磨性、耐腐蚀性等特点的金属材料，如钢材等。
材料采购需要与供应商进行沟通，确保所采购的材料符合设计要求。
4.2 CNC加工模具制造通常采用CNC（计算机数控）加工技术。
CNC加工可以高效、精确地进行模具零部件的加工，提高模具的制造精度和效率。
在CNC加工过程中，需要根据详细设计图纸进行加工，并进行必要的质量检测。
4.3 组装与调试在完成模具零部件的加工之后，需要进行模具的组装与调试工作。
塑胶模具设计的十大步骤一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。
2. 塑料制件说明书或技术要求。
3. 生产产量。
4. 塑料制件样品。
通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
回复“模具”，查看更多二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。
例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。
选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。
此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。
根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
3. 确定成型方法——采用直压法、铸压法还是注塑法。
4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。
例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
塑胶模具设计流程
塑胶模具设计流程是指将塑料制品的设计图纸转化为实际可生
产的模具，并且考虑到模具的质量、成本和生产效率等多方面因素。
下面是详细的塑胶模具设计流程：
1. 需求分析：首先了解客户的需求，包括产品的形状、尺寸、
材质和生产要求等方面的需求，以此制定出设计方案。
2. 模具设计：根据需求，设计模具的结构和零件，包括产品的
内外形状、分型面、冷却系统、脱模系统、定位系统等设计。
3. 模具加工：根据设计图纸，进行模具的加工和装配，包括零
件的铣削、钻孔、镗孔、车削、磨削等。
4. 试模调试：将加工好的模具装上注塑机，进行试模调试，包
括射胶量、温度、压力、速度、脱模等各项参数的调整，直到生产出符合要求的产品。
5. 批量生产：进行生产前的准备工作，包括模具的保养、清洗、维护，以及制定生产计划和生产流程等。
6. 质量检验：对生产出的产品进行质量检验，包括外观、尺寸、力学性能等方面的检验，确保产品符合客户要求和行业标准。
7. 售后服务：在产品售出后，为客户提供售后服务，包括维修、更换模具零件等，以保证客户的满意度和信任度。
以上是塑胶模具设计流程的详细内容，其中每个环节都非常重要，需要进行精心的设计和严格的管理，以保证模具制作出的产品质量和生产效率。
塑胶模具结构设计塑胶模具结构设计是制造业中至关重要的环节，它直接关系到产品的质量、生产效率和成本。
本文将围绕塑胶模具结构设计的基本原则、设计流程及注意事项进行详细阐述。
一、塑胶模具结构设计的基本原则1. 确保产品精度在设计塑胶模具时，要保证产品的尺寸精度和形状精度。
这要求设计师充分了解塑胶材料的收缩率、流动性等特性，并在模具设计中予以充分考虑。
2. 易于加工与装配模具结构应尽量简单，便于加工和装配。
复杂的设计不仅会增加制造成本，还可能影响模具的可靠性。
在设计过程中，要充分考虑模具零件的加工工艺性和装配顺序。
3. 高效生产塑胶模具结构设计应考虑生产效率，尽量减少生产过程中的辅助时间。
例如，通过优化流道设计、缩短冷却时间等措施，提高生产效率。
4. 安全可靠5. 维护方便模具在使用过程中难免会出现磨损、损坏等问题，设计时应考虑模具的维修便捷性，降低维护成本。
二、塑胶模具结构设计流程1. 分析产品结构在设计模具前，要对产品结构进行分析，了解产品的尺寸、形状、技术要求等，为模具设计提供依据。
2. 确定模具类型根据产品结构特点和生产要求，选择合适的模具类型，如单腔模具、多腔模具、热流道模具等。
3. 设计分型面分型面是模具闭合时，分离塑胶制品和浇注系统的界面。
设计分型面时要考虑产品的脱模斜度、外观质量等因素。
4. 设计浇注系统浇注系统包括主流道、分流道、浇口等部分，其设计直接影响到塑胶制品的质量。
设计时应关注流道截面积、长度、浇口位置等因素。
5. 设计冷却系统冷却系统对塑胶制品的质量和生产效率具有重要影响。
设计时要考虑冷却水路的布局、冷却水流量、冷却水温度等因素。
6. 设计顶出系统顶出系统的作用是在模具开模时，将制品从模具中顺利取出。
设计时要确保顶出力均匀、可靠，避免产品变形或损坏。
7. 绘制模具零件图及装配图三、塑胶模具结构设计注意事项1. 充分考虑塑胶材料的特性，如收缩率、流动性、热稳定性等。
2. 优化模具结构，提高生产效率，降低生产成本。
塑胶模具开发设计的最常见方法及工艺三篇篇一：塑胶模具开发设计的最常见方法及工艺1)、测量工具：卡尺、千分尺、千分表、标准量块、标准角块、转盘、角规、投影仪、抄数机等；2、加工机器及设备：锣床、车床、磨床、钻床、CNC（电脑锣）、火花机、线切割机等。
3）加工方法及工艺一般模胚直接从模胚厂订回，其加工方法这里略去。
按精密注塑模具加工设计图纸，订回模胚、模仁、行位、斜顶、镶件等钢料即可开始安排精密注塑模具加工。
按加工工艺大概分为精密注塑模具加工粗加工及精密注塑模具加工精加工两块。
模胚开框，由锣床或电脑锣先开粗、后精框（也可由模胚厂代为加工，但要付给相应的费用；一些小型模房为节约成本往往自己加工，但效率低，精度不高），其它部件同样也是先塑胶模具开发设计粗加工成粗胚，后经电脑锣、火化机、线切割机精加工的到符合图纸精度要求的零件，最后装配入模胚成为一套完整的模具。
其流程大概如下：模胚开框模仁、行位等CNC加工铜公加工、火机加工型腔（EMD）钳工加工（FIT模）抛光（省模）装模试模。
实际制造中，几种塑胶模具开发设计加工工艺交织在一起，需要塑胶模具开发设计人员与模具师傅安排好各个环节，一步出错，满盆皆负！返工往往造成对模具的损害，做出来的精密注塑模具加工就不漂亮了。
要补救好的话，只能换料，这将增加时间和成本，而很多时候时间是最重要的。
现在精密注塑模具加工行业竞争很激烈，客户给模房的时间都很急，不能按时交模，最终将失去客户！各加工机械设备的功能简介：1、锣床，用于人工铣、切较形状较简单、规则的工件，如直线、斜线；常用来加工精度不是很高的工件，模胚开框、模仁、行位开料等。
2、车床，主要用于圆形的工件加工，如唧嘴、定位环、法兰、圆形模呵（CORE）、圆形铜公等；精度可达较高的要求。
3、磨床,主要用于钢料磨平，磨基准等，可满足大部精度要求。
4、钻床，主要用于钻空、攻牙、打运水孔等。
众多XX模具厂都将参与这个展会塑胶模具加工行业的机会，注塑加工厂讲的是诚信，和品质，喷油厂及时交货，不偏色，无色差，平板电脑模具专业制造厂家，精密度高，自动喷涂等等服务。
塑胶模具结构设计要点1.极坐标原则：塑胶模具结构设计先确定要制作的塑件形状和尺寸，根据塑件的形状和尺寸确定模具的轮廓线形。
轮廓线形可用赫曼H曲线进行设计。
模具的开模方向应尽量与塑件的最大轮廓线形相垂直，以便于塑料注入时的填充和排气。
2.模具的完整性：塑胶模具设计要保证模具结构的完整性，所有零部件安装框架结构要紧凑，布局合理，尽量减少模具的整体尺寸。
模具的底板和基础要够厚实，以便于承受注塑过程中的压力和热应力。
3.模腔的设计：塑胶模具的模腔设计要满足塑件的形状和尺寸要求，注意避免模腔中出现深浅不一的地方，以免造成填充不均匀和塑件变形。
模腔的表面质量要求高，尽量避免切削、铣削等加工，以减少模腔的表面粗糙度。
4.模具的冷却系统设计：塑胶模具在注塑过程中会产生大量的热量，冷却系统的设计对模具的使用寿命和生产效率有重要影响。
冷却系统应尽量覆盖整个模具，确保模腔中的塑料在注塑过程中均匀冷却，防止产生内应力和变形。
冷却水的供给要充分，流速要适宜，冷却水口要布置合理，以确保整个模具的冷却效果。
5.浇口和排气系统设计：浇口的设计应考虑塑料的流动性和塑件的外观要求，浇口位置要选择在模具的最厚点或处于最大壁厚改变处，以保证注塑过程中的充填和射出平稳。
排气系统的设计要保证塑料在充填过程中的排气畅通，避免产生气泡或虚线。
6.抽芯装置设计：塑胶模具中的一些塑件需要采用抽芯装置进行成型，抽芯装置的设计要满足塑件的形状和尺寸要求，确保塑件在脱模过程中不变形或损坏。
抽芯装置的操作要方便，可靠，要考虑到抽芯力和脱模力的大小，以确保抽芯的顺畅和模具的寿命。
7.快速更换系统设计：塑胶模具在生产过程中需要频繁更换不同的模腔，快速更换系统的设计能够极大地提高模具的使用效率和生产效率。
快速更换系统要求模腔结构尽量简单，易于拆卸和装配，以及固定方式的可靠性。
8.模具的加工工艺：塑胶模具的制作工艺要选择合适的材料和加工工艺，以确保模具的成型精度和表面质量。
一.总体结构设计１．分模面(Parting surface)为使产品从模具中取出模具必须分成公母模侧两部分此分界面称之为分模面它有分糢和排气的作用但因模具精度和成型之差异易产生毛边结线有碍产品外观及精度选择分模面时注意：一一不可位于明显位置而影响产品外观一一开模时应使产品留在有脱模机构的一侧一一位于模具加工和产品后加工容易处一一对于同轴度要求高的产品尽可能将型腔设计在同一侧一一避免长抽芯考虑将其放在公模开模方向如一定要有应将抽芯机构尽量设在公模侧一一－般不采用圆弧部分分模这样会影响产品外观一一对于流动性好易溢边之塑料应采用插破方式分型可防治毛边产生一一对于高度高脱模斜度小之产品可取中间分模型腔分两边以有利于脱模一套模具的分模面可能有一个或多个在确定分模面时还应考虑如下因素：一一产品的形状尺寸壁厚详加研究分析找最佳方向来分模俗称“拆模”一一了解塑料性能和成型性以及浇注系统的布局一一注意排气和脱模简化模具结构操作方便加工容易它的形式有多种：水平阶梯斜面垂直曲面２．脱模斜度(Draft)为使产品容易从模具中脱出模具上必须设置脱模斜度其大小视产品形状塑料模具结构表面精度和加工方式不同而异一般为１－３∘目前尚无确切数值和公式大多是依经验值在不影响产品外观和性能之情形下脱模斜度愈大愈好１．箱盒和盖栅格形状尺寸及肉厚不同应有不同的脱模斜度经验公式如下0.5(A---B)/H=1/12—1/14A=大端尺寸B=小端尺寸H=高度栅格节距在4mm以下之场合,脱模斜度为1/10左右,栅格肉厚超过８mm斜度不可过份加大可在母模侧多留胶位处分模如栅格段胶位加大可考虑加大斜度一一加强筋：可改善料流防止应力变形并起补强作用ａ．纵肋：0.5(A-B)/H=1/500—1/200ｂ．底肋：0.5(A-B)/H=1/150—1/100ｃ．凸柱：0.5(大端直径–小端直径)/Ｈ＝1/30—1/20(内外孔在模具同一侧)母模侧：0.5(大端直径–小端直径)/Ｈ＝1/50—1/30公模侧：0.5(大端直径–小端直径)/Ｈ＝1/100—1/50(内外孔在模具两侧)注:母模侧脱模斜度可较公模侧大些以利于脱模３．肉厚（Thickness）产品的肉厚会直接影响到成型周期和生产效率并会因肉厚不均引起缩收下陷和应力产生设计模具时决定肉厚应注意:1.产品机械强度是否充分2.能否均匀分散冲击力和脱模力不发生破裂3.有埋入件时须防止破裂是否会因肉薄产生结合线而影响强度4.尽可能肉厚一致以防缩收下陷5.肉太薄是否会引起充填不足或阻碍料流以下为常见塑料标准肉厚参考:４．凸柱（Boss）一般为产品上凸出之圆柱它可增强孔的周边强度装配孔及局部增高之用必须防止因肉厚增加造成缩水和因聚集空气造成充填不满或烧焦现象设计时注意点:1.其高度以不超过本身直径之两倍为宜否则须增设加强筋2.其位置不宜太接近转角或侧壁以利于加工3.优先选择圆形以利于加工和料流如在底部可高出底面0.3—0.5mm５．孔(Hole)在多数产品上都有孔的存在其主要有三种方法来取得:1.在产品上直接成型2.在产品上先成型预留孔再机加工完成3.成型后完全由机加工钻孔设计时须注意以下几点:1.孔与孔之间距离须孔径2倍以上2.孔与产品边缘之距离应为孔径之3倍以上3.孔之周边宜增加肉厚4.孔与产品侧壁之距离应为孔径0.75倍以上5.孔之直径在1.5mm以下时很容易产生弯曲变形须注意孔深不宜超过孔径2倍以上6.分模面在中间之通孔为防止偏心可将不重要一侧之孔径加大６．螺纹(scrow)为装配之用产品上有时会有螺纹设计它可以直接成型也可以在成型后再机械加工对于经常拆卸或受力大之螺纹则采用金属螺纹镶件设计时注意如下原则:1.螺距小于0.75mm之螺纹避免使用最大可使用螺纹5mm之螺纹2.因塑料收缩原因避免直接成型长螺纹以防螺距失真3.螺纹公差小于塑料收缩量时避免使用4.如内外螺纹配合须留0.1—0.4mm之间隙5.螺纹部分应有1--3∘脱模斜度6.螺牙不可延长至产品末端须设0.8mm左右之光杆部位以利于模具加工和螺纹寿命7.在一些类似瓶盖产品上它会设一些竖琨纹其间距宜大最小为1.5mm一般为3.0mm在分模面设至少0.8mm平坦部位７．镶嵌件(Insert)为了防止产品破裂增加机械强度或作为传导电流之媒体及装饰之用在产品成型时常埋入镶嵌件注意要点:1.保证镶件牢靠性镶件周围胶层不能太薄2.镶件和镶件孔配合时须松紧合适不影响取放3.为使镶件与塑胶结合紧密埋入部分常设计成粗糙或凹凸之形状(压花钻孔冲弯切槽倒扣等)一一其他要点(Other)1.加强筋不可太厚一般不超过肉厚的一半以防缩水2.只要不影响外关和功能光面尽量改为咬花面这样可减少模具加工难度增加美感防止缩水产生3.在凸柱周边可除去部分肉厚以防止收缩下陷4.肉厚较薄之孔应将孔边及高度增加以便补强5.心芯梢受收缩力影响产品顶出时易造成破裂可设置凸边承受顶出力6.转角设Ｒ可改善强度防止应力集中有利于料流7.避免锐角薄肉部份易使材料充填不足8.外边有波纹之产品为方便后加工可改为加强边缘9.分模面有阶段形时模具加工不易考虑改为斜线或曲线分模10.贯穿之抽芯易发生故障改为两侧抽芯为佳11.因圆形比其他形状加工更易可降低成本优先选用12.在产品上加蚀文字或图案时如无特殊要求尽量设计凹字便于模具加工二.浇注系统设计浇注系统是塑模设计中一重要环节常分为普通和无流道浇注系统它跟所用塑料产品形状尺寸机台分模面有密切关系设计时注意以下原则:1.流道尽量直尽量短减少弯曲光洁度在Ra=1.6—0.8um之间2.考虑模具穴数按模具型腔布局设计尽量与模具中心线对称3.当产品投影面积较大时避免单面开设浇口以防注射受力不均4.浇口位置应去除方便在产品上不留明显痕迹不影响产品外观5.主流道设计时避免塑料直接冲击小型芯或小镶件以免产生弯曲或折断6.主流道先预留加工或修正余量以便保证产品精度1.主流道设计主流道是连接机台喷嘴至分流道入口处之间的一段通道是塑料进入模具型腔时最先经过的地方其尺寸大小与塑料流速和充模时间长短有密切关系太大造成回收冷料过多冷却时间增长包藏空气增多易造成气泡和组织松散极易产生涡流和冷却不足如流径太小热量损失增大流动性降低注射压力增大造成成型困难一般情况下主流道会制造成单独的浇口套镶在母模板上但一些小型模具会直接在母模板上开设主流道而不使用浇口套主流道设计要点:1.浇口套内孔为圆锥形(2--6∘)光洁度在Ra=1.6—0.8um锥度须适当太大造成压力减少产生濣流易混进空气产生气孔锥度过小会使流速增大造成注射困难2.浇口套口径应比机台喷嘴孔径大1—2mm以免积存残料造成压力下降浇道易断3.一般在浇口套大端设置倒圆角(R=1—3mm)以利于料流4.主流道与机台喷嘴接触处设计成半球形凹坑深度常取3—5mm特别注意浇口套半径比注嘴半径大1—2mm一般取R=19—22mm之间以防溢胶5.主流道尽量短以减少冷料回收料减少压力和热量损失6.主流道尽量避免拼块结构以防塑胶进入接缝造成脱模困难7.为避免主流道与高温塑胶和射嘴反复接触和碰撞一般浇口套选用优质钢材加工并热处理8.其形式有多种可视不同模具结构来选择一般会将其固定在模板上以防生产中浇口套转动或被带出2.分流道设计分流道是主流道的连接部分介于主流道和浇口之间起分流和转向作用分流道必须在压力损失最小的情况下将熔融塑胶以较快速度送到浇口处充模其截在截面积相等的条件下正方形之周长最长圆形最短面积如太小会降低塑料流速延长充模时间易造成产品缺料烧焦银线缩水如太大易积存过多气体增加冷料延长生产周期降低生产效率对于不同塑胶材质分流道会有所不同但有一个设计原则:必须保证分流道的表面积与其体积之比值最小即在分流道长度一定的情况下要求分流道的表面积或侧面积与其截面积之比值最小分流道型式有多种它因塑胶和模具结构不同而异常用型式有圆形半圆形矩形梯形Ｕ形正六边形如图：设计时基本原则：一.在条件允许下分流道截面积尽量小长度尽量短一.分流道较长时应在末端设置冷料穴以容纳冷料和防止空气进入而冷料穴上一般会设置拉料杆以便于胶道脱模一.在多型腔模具中各分流道尽量保持一致长度尽量短主流道截面积应大于各分流道截面积之和一.其表面不要求过份光滑(Ra=1.6左右)有利于保温一.如分流道较多时应考虑加设分流锥可避免熔融塑胶直接冲击型腔也可避免塑料急转弯使塑胶平稳过渡一.分流道一般采用平衡式方式分布特殊情况可采用非平衡方式要求各型腔同时均衡进胶排列紧凑流程短以减少模具尺寸一.流道设计时应先取较小尺寸以便于试模后有修正余量一般的流道直径（尺寸）浇口是指流道末端与型腔之间的连接部分是浇注系统的最后部分其作用是使塑料以较快速度进入并充满型腔它能很快冷却封闭防止型腔内还未冷却的热胶倒流设计时须考虑产品尺寸截面积尺寸模具结构成型条件及塑胶性能有关浇口尽量短小与产品分离容易不造成明显痕迹其类型多种多样主要有:浇口的种类及其特微一一盘形浇口:沿产品外圆周而扩展进料其进料点对称充模均匀能消除结合线有利于排气水口常用冲切方式去除设计时注意冲切工艺一一一扇形浇口:从分流道到模腔方向逐渐放大呈扇形适用于长条或扁平而薄之产品可减少流纹和定向应力扇形角度由产品形状决定浇口横面积不可大于流道断面积一一一环形浇口:延产品整个外圆周扩展进胶它能使塑胶绕型芯均匀充模排气良好减少结合线但浇口切除困难它适用于薄壁长管状产品一一一点浇口:是一种截面积小如针状之浇口一般用于流动较好之塑胶其浇口长度一般不超过其直径所以脱模后浇口自动切断不须再修正而浇口残痕不明显在箱罩盒壳体及大面积产品中应用相当广泛它可以使模具增加一个分模面便于水口脱模其缺点是因进浇口较小易造成压力损耗成型时产生一些不良(流痕烧焦黑点)其形状有菱形单点形双点形多点形一一一侧浇口:一般开设在模具一边分模面上由内侧或外侧进胶截面多为矩形适用于一模多穴一一一直接浇口:直接由主流道进入模腔适用于单穴深腔壳形箱形模具其流道流程短压力损失少有利于排气但浇口去除不便会留明显痕迹一一一潜伏浇口:其浇口呈倾斜状潜伏在分模面一方在产品侧面或里面进胶脱模时可自动切断针点浇口适用自动化生产设计要点:一.进胶口应开设在产品肉厚部分保证充模顺利和完全一.其位置应选在使塑胶充模流程最短处以减少压力损失有利于模具排气一.可通过模流分析或经验判断产品因浇口位置而产生之结合线处是否影响产品外观和功能可加设冷料穴加以解决一.在细长型芯附近避免开设浇口以免料流直接冲击型芯产生变形错位或弯曲一.大型或扁平产品建议采用多点进浇可防止产品翘曲变形和缺料一.尽量开设在不影响产品外观和功能处可在边缘或底部处一.浇口尺寸由产品大小几何形状结构和塑胶种类决定可先取小尺寸再根据试模状况进行修正一.一模多穴时相同的产品采用对称进浇方式对于不\同产品在同一模具中成型时优先将最大产品放在靠近主流道的位置一.在浇口附近之冷料穴尽端常设置拉料杆以利于浇道脱模4.热流道目前浇注系统发展和改进的一个重要方向就是开发热流道模具它与一般注射模具的主要区别就是注射成型过程中浇注系统内之塑胶不会冷却拟固也不会形成浇道与产品一起脱模[[因此也称无流道模具在大型和精密模具设计中应用已越来越广泛它有以下优点:一.缩短成型周期省去剪浇口修整产品破碎回收等工序节约人力物力提高生产效率一.因无冷胶可减少材料消耗一.因生产中温度严格控制显著提高产品质量降低次品产生一.因浇注系统中塑胶始终处于融熔状态有利于压力传递可降低注射压力利于成型一.因无浇道产生所以可缩短开模行程有利于模具和机台寿命但热流道模具结构复杂温度控制要求严格需要精密的温控系统制造成本较高不适合小批量生产根据不同塑胶特性对热流道模具有不同要求见下表:三.顶出系统设计产品完成一个成形周期后开模产品会包裹在模具的一边必须将其从模具上取下来此工作必须由顶出系统来完成它是整套模具结构中重要组成部分一般由顶出复位和顶出导向等三部分组成一.按动力来分一.手动顶出:当模具开模后由人工操纵顶出系统顶出产品它可使模具结构简化脱模平稳产品不易变形但工人劳动强度大生产率低适用范围不广一般在手动旋出螺纹型芯时使用一.机动顶出:通过注射机动力或加设之马达来推动脱模机构顶出产品它可通机台上的顶杆\推顶针板来达到脱模目的也可在公母模板上安装定距拉杆或链条靠开模力拖动顶出机构顶出产品调模时必须注意控制开模行程适用于顶出系统在母模侧之模具一.液压顶出:在模具上安装专用油缸由注射机控制油缸动作其顶出力速度和时间都可通过液压系统来调节可在合模之前顶出系统先回位一.气动顶出:利用压缩空气在模具上设置气道和细小的顶出气孔直接将产品吹出产品上不留顶出痕迹适用于薄件或长筒形产品二.按模具结构分一次顶出机构二次顶出机构母模顶出机构浇注系统顶出机构螺纹顶出机构等设计原则:一.选择分模面时尽量使产品留在有脱模机构的一边一.顶出力和位置平衡确保产品不变形不顶破一.顶针须设在不影响产品外观和功能处一.尽量使用标准件安全可靠有利于制造和更换顶出系统形式多种多样它与产品之形状结构和塑胶性能有关一般有顶杆顶管推板顶出块气压复合式顶出等一.顶杆它是顶出机构中最简单最常见的一种形式其截面积形式主要有如下一.圆形因圆形制造加工和修配方便顶出效果好在生产中应用最广泛但圆形顶出面积相对较小易产生应力集中顶穿产品顶变形等不良在脱模斜度小阻力大等管形箱形产品中尽量避免使用当顶杆较细长时一般设置成台阶形的有托顶针以加强刚度避免弯曲和折断设计要点:一.顶出位置应设置在阻力大处不可离镶件或型芯太近对于箱形类等深腔模具侧面阻力最大应采用顶面和侧面同时顶出方式以免产品变形顶破一.产品阻力均衡时顶杆应对称设置使受力平衡一.当有细而深之加强筋时一般在其底部设置顶杆一.若模具上有镶件顶针设在其上效果更佳一.在产品进胶口处避免设置顶针以免破裂一.当产品表面不允许有顶出痕迹时可设置顶出耳再剪除一.对于薄肉产品在分流道上设置顶针即可将产品带出一.顶针与顶针孔配合一般为间隙配合如太松易产生毛边太紧易造成卡死为利于加工和装配减少摩擦面一般在模仁上预留10—15mm之配合长度其余部分扩孔0.5—1.0mm成逃孔一.为防止顶针在生产时转动须将其固定在顶针板上其形式多种多样须根据顶针大小形状位置来具体确定在此不一一列举一一.顶出系统托模以后在进行下一周期生产时必须退回原处其形式主要有强制回位拉杆回位弹簧回位油缸一.顶管又叫司筒或套筒顶针它适用于环形筒形或带中心孔之产品顶出由于它是全周接触受力均匀不会使产品变形也不易留下明显顶出痕迹可提高产品同心度但对于周边肉厚较薄之产品避免使用以免加工困难和强度减弱造成损坏一.推板此形式适用于各种容器箱形筒形和细长带中心孔之薄件产品它顶出平稳均匀顶出力大不留顶出痕一般会有固定连接以免生产中或托模时将推板推落但只要导柱足够长严格控制托模行程推板也可不固定.。
