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机械制造工艺课程设计说明书课程设计的背景和目的机械制造工艺是机械工程专业的重要课程，通过该课程的学习和实践，学生可以掌握机械制造工艺的基本理论和实际操作技能，为日后从事机械制造工艺相关工作打下坚实的基础。
本课程设计旨在让学生通过实际操作，深入了解和掌握机械制造工艺的各个环节和流程，通过实际制作一个复杂的机械零部件，培养学生的综合能力和工程实践能力。
课程设计的内容和要求本课程设计的主要内容包括以下几方面：1. 机械零部件的设计学生需要选择一个具有工程意义的机械零部件进行设计，要求具有一定的复杂性和工艺难度，能够涉及到机械制造工艺的多个环节和工艺流程。
设计过程需要使用计算机辅助设计软件进行，学生需要熟悉并掌握该软件的使用方法。
2. 工艺规程的制定在完成机械零部件的设计后，学生需要制定详细的工艺规程，包括工艺路线和加工工艺参数等。
要求学生考虑到各种工艺因素，如材料的选择、加工方法、工艺装备等，以确保零部件能够按照设计要求加工出来。
3. 工装夹具的设计学生需要根据零部件的形状和加工要求，设计并制作必要的工装夹具，以便于零部件的加工和组装。
工装夹具的设计需要综合考虑到加工精度、工装夹持力和生产效率等因素。
4. 加工工艺的实施学生需要实际使用机床和加工设备，按照制定的工艺规程和使用的工装夹具，对机械零部件进行加工。
加工过程中需要注意操作规程和安全注意事项，确保加工质量和人身安全。
5. 零部件的检验和评价学生需要对加工完成的零部件进行检验和评价，包括尺寸、形状和表面质量等方面。
评价结果需要与设计要求进行比较，并进行分析和总结。
设计报告的要求完成课程设计后，学生需要撰写一份详细的设计报告。
报告要求包括以下几个方面的内容：1.设计的背景和目的：介绍设计的背景和目的，以及本课程设计的意义和价值。
2.设计方案的描述：详细描述机械零部件的设计方案，包括设计过程、设计思路和设计依据等。
3.工艺规程的制定：描述制定工艺规程的过程和方法，包括工艺路线和加工工艺参数等。
工装设计说明（共5篇）第一篇：工装设计说明设计说明设计主旨：本案设计自始至终严格按照委托方提供的相关资料进行空间功能的分配和人员的安置，在满足其空间装饰，布局合理、空间协调的前提下、也充分利用到了现代科技与绿色环保的新意识，使其设计空间美观、大方、造型新颖。
同时也能带给我们强烈的时代科技气息。
设计中本着以下几点意识：1、现代意识，体现其装修的时代特征，追求时尚的审美情趣和办公空间完美结合。
2、文化意识，体现相应的地域的文化特色性。
3、环保意识，追赶全球生态发展的大趋势，当地材料与新型环保材料的应用。
4、智能意识，做可持续发展的典范，从用材和空间的利用上体现智能化发展的特色。
5、科学意识，采用科学先进的声、灯光等分析系统，达到科学节能。
设计基本原则：1、充分坚持委托方已确定的理念、风格，并坚持原定的功能空间的完整性。
2、结合空间的造型，对空间进行调整，以确保空间充分利用的可行性，并保证美观自然的效果。
3、结合新型材料的特性，对空间所用材料的优化组合，在兼顾风格和环保的同时，充分考虑到装饰用材的模数化标准，争取“材尽其用”，最大限度满足经济性的要求。
4、在空间造型中我们考虑了承重、灯光照度、消防安全、通风要求、声学传播等要求，不仅美观而且具有一定的科学依据。
设计风格：现代简约本案中，在经过设计师的认真研讨后，结合实际，针对空间的不同功能和地域性，从实际用途和审美艺术的双重角度出发，注重细节对原有建筑的完善的同时，因形就势，因物巧施。
在注重功能的前提下，从审美的角度进行合理科学的设计，对室内材料和造价的充分考虑，我们制定出以下方案：现代简约、不同空间的材料和风格争取达到统一，材料上使用环保、新型、节能的现代材料。
一、大厅:现有办公楼门厅是办公区的共享空间和人流集中的区域，因此要进行合理的空间布局与人流组织。
在装修设计上注重大局，整体考虑，使整个空间在造型，色彩，与空间秩序上达到和谐统一，富有节奏感，墙体横向冻石纹理块面对比营造出整体的空间效果。
机械加工工艺流程说明书一、引言机械加工工艺流程说明书旨在详细介绍机械加工的各个阶段和步骤，帮助操作人员更好地理解和掌握机械加工的工艺流程，确保生产过程的高效和质量的稳定。
本说明书将详细介绍机械加工的整体流程和各个环节的具体操作要点。
二、加工准备在进行机械加工之前，必须进行充分的加工准备，以确保后续加工操作的顺利进行。
加工准备的步骤包括：1. 材料检查：检查待加工的材料是否符合要求，包括尺寸、材质等方面的要求。
2. 设备检查：确保使用的机械设备处于正常工作状态，检查设备的各个部件是否完好，并进行必要的维护和保养。
3. 工装准备：根据具体的加工要求，选择合适的工装，并进行调试和校准，确保工装的准确性和稳定性。
三、机械加工过程1. 加工方案确定：根据待加工零件的设计要求和加工条件，确定合适的加工方案，包括加工顺序、切削参数等。
2. 工艺设计：根据加工方案，设计具体的工艺路线和工艺卡，并标明各个工序的加工内容和要求。
3. 材料切割：将待加工材料按照所需尺寸进行切割，确保材料的准确性和一致性。
4. 粗加工：根据工艺卡要求，进行粗加工，包括车削、铣削、钻削等操作，以实现零件初始形状的确定。
5. 精加工：在粗加工的基础上，进行精加工，包括磨削、镗削、螺丝攻牙等操作，以实现零件的精确尺寸和表面质量要求。
6. 组装与调试：进行零件的组装和调试工作，确保零件的各个部件正确、稳定地组合在一起，并满足装配尺寸的要求。
7. 接口处理：根据零件的功能和要求，进行接口处理，包括焊接、切割、组合等工艺操作，以满足零件的特定功能需求。
8. 表面处理：对于需要表面处理的零件，进行表面清洁、打磨、喷涂等操作，以提高零件的表面质量和耐腐蚀性。
四、质量控制为确保机械加工过程中的质量稳定和一致性，必须进行严格的质量控制。
质量控制的步骤包括：1. 尺寸检测：使用合适的检测设备和工具，对加工后的零件进行尺寸检测，确保尺寸符合设计要求。
2. 表面质量检查：使用目视检查和相关表面检测设备，对零件的表面质量进行检查，包括毛刺、划痕等。
连杆工艺工装设计说明书1. 引言本文档旨在介绍连杆工艺工装的设计及其使用说明。
连杆是一种用于连接和传递力量的机械零件，常用于发动机、压缩机、车辆等设备中。
连杆工艺工装的设计旨在提高生产效率、降低人工操作风险，并确保产品质量。
2. 工艺工装设计要求连杆工艺工装的设计应满足以下要求：•安全性：工装设计应保证操作人员的安全，避免意外发生。
•可靠性：工装设计应具备稳定、可靠的性能，确保连杆的加工质量。
•精确性：工装设计应符合产品的尺寸精度要求，确保产品的工装性能。
•可维护性：工装设计应方便维修和更换零部件，提高整体的可用性。
•生产效率：工装设计应优化生产流程，提高生产效率，降低成本。
•环保性：工装设计应考虑环保因素，减少对环境的影响。
3. 工装设计流程3.1 产品需求分析在工装设计之前，需要对连杆产品的要求进行分析，包括尺寸、材料、加工工艺等方面的要求。
3.2 工装设计概念确定根据产品需求分析的结果，确定工装设计的概念，包括工装的结构、功能和使用方式等。
3.3 工装设计详细设计在工装设计概念确定之后，进行详细设计。
包括确定工装的具体尺寸、材料、加工工艺和装配方式等。
3.4 工装制造与调试按照详细设计的要求，制造工装，并进行调试，确保工装的性能和质量符合要求。
3.5 工装使用与维护将工装投入使用，并进行维护。
包括定期检查、保养和更换零部件等。
4. 工装设计方案4.1 工装结构设计连杆工装的结构设计需要考虑以下因素： - 夹持方式：选择合适的夹持方式，确保连杆在加工过程中的稳定性。
- 支撑方式：选择合适的支撑方式，确保连杆在加工过程中的位置固定。
- 导向方式：选择合适的导向方式，确保加工刀具与连杆之间的对齐精度。
- 传递力量方式：选择合适的传递力量方式，确保加工过程中的力量传递效果。
4.2 工装加工工艺设计连杆工装的加工工艺设计需要考虑以下因素： - 加工工序：确定工装的加工工序，包括加工顺序和加工方法。
前言机械的加工工艺及夹具设计是在完成了大学的全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。
机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。
然而夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。
因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。
当今激烈的市场竞争和企业信息化的要求,企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求。
所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。
夹具从产生到现在，大约可以分为三个阶段：第一个阶段主要表现在夹具与人的结合上，这是夹具主要是作为人的单纯的辅助工具，是加工过程加速和趋于完善；第二阶段，夹具成为人与机床之间的桥梁，夹具的机能发生变化，它主要用于工件的定位和夹紧。
人们越来越认识到，夹具与操作人员改进工作及机床性能的提高有着密切的关系，所以对夹具引起了重视；第三阶段表现为夹具与机床的结合，夹具作为机床的一部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备。
在夹具设计过程中，对于被加工零件的定位、夹紧等主要问题,设计人员一般都会考虑的比较周全，但是，夹具设计还经常会遇到一些小问题，这些小问题如果处理不好，也会给夹具的使用造成许多不便，甚至会影响到工件的加工精度。
我们把多年来在夹具设计中遇到的一些小问题归纳如下：清根问题在设计端面和内孔定位的夹具时，会遇到夹具体定位端面和定位外圆交界处清根问题。
端面和定位外圆分为两体时无此问题,。
夹具要不要清根，应根据工件的结构而定。
如果零件定位内孔孔口倒角较小或无倒角,则必须清根,如果零件定位孔孔口倒角较大或孔口是空位，则不需要清根，而且交界处可以倒为圆角R。
一、工程概况1.本说明以这套图纸为依据，本工程总建筑面积平方米,共层,建筑高度M。
其中需装饰设计的建筑面积平方米，范围为：1＃、15#楼尺寸及标高:一般无专门说明时,尺寸单位为毫米；标高单位为米。
2.施工图的编号说明图名，D为大样S为剖面E为立面3.建筑设计单位:扬州莱茵西湖置业有限公司4。
除本设计有特殊要求规定外，其他各种工艺、材料均按国家规定的最高标准。
二、墙面工程1.本工程装饰隔墙除注明外均采用“75系列轻钢龙骨,12mm厚单层双面纸面石膏板”轻质隔墙。
2。
轴线与隔墙厚位置的确定:当图纸无专门标明时，一般轴线位于各墙厚的中心。
3.当图纸无专门标明时，墙面石材均为干挂，构造见“构造做法一览表”.4。
其它材料做法：当图纸无专门标明时，构造见“构造做法一览表”。
三、门窗工程1.设计选用的门窗材料、规格及配件等要求详见门窗详图.2。
设计图所示门窗尺寸为门窗实际加工尺寸.3、除在图中有特别标明“按装饰设计施工"的外，建筑防火门、疏散楼梯门不属于本设计范围内。
四、地面工程1。
地面工程质量应符合建筑地面工程施工验收及规范“GB50209-2002”的要求。
2.卫生间楼地面应做基层防水处理(按国家规定的验收标准）,具体做法见“构造做法一览表”.3、其它材料做法：当图纸无专门标明时，构造见“构造做法一览表”。
五、顶面工程1。
本工程吊顶材料无专门标明时，均采用“60系列轻钢龙骨，12厚纸面石膏板”。
具体做法见“构造做法一览表"2.卫生间顶面材料如采用纸面石膏板,特指“防水纸面石膏板”。
六、其它1.隐藏钢结构表面不低于st2级，底漆为两道红丹醇酸防锈漆.2。
进行油漆工程之前，先进行油漆色板封样，征得设计师同意后方可大面积施工。
3。
凡本工程所用装饰材料的规格、型号、性能、色彩应符合装饰工程规范的质量要求，施工订货前会同建设、设计等有关各方共同商定。
4、本装饰设计图必须报公安消防部门建审,获通过后方可施工。
目录前言1 毕业设计的目的 (1)2 毕业设计的基本任务与要求 (1)2、1、设计任务 (1)2、2、设计基本要求 (1)3 设计说明书的编写 (1)第一章减速箱体工艺设计与工装设计1 减速箱体工艺设计与工装设计的基本任务 (2)2 减速箱体工艺设计与工装设计的设计要求 (2)3 减速箱体工艺设计与工装设计的方法和步骤 (2)3、1 生产纲领的计算与生产类型的确定 (2)3、2 零件图审查 (2)3、2、1 了解零件图的功用及技术要求 (2)3、2、2 分析零件的结构工艺性 (2)3、3 毛坯的选择 (2)3、3．1毛坯的种类 (2)3、3．2铸件制造方法的选择 (2)3、3．3铸件的尺寸公差与加工余量 (3)3、3．3．1铸件的尺寸公差 (3)3、3．3．2铸件的加工余量 (3)3、3．3．3铸件最小孔径 (3)3、3、4 毛坯—零件合图 (3)3、4 定位基准的选择 (3)3、4、1 夹具设计研究原始资料 (3)3、4、2 拟定夹具的结构方案 (4)3、4、2、1确定夹具的类型 (4)3、4、2、2确定工件的定位方式及定位元件的结构 (4)3、4、2、3确定工件的夹紧方式，计算夹紧力并设计夹紧装置 (4)3、4、2、4确定刀具的导向方式或对刀装置 (4)3、4、2、5确定夹具体的结构类型 (4)3、4、3 夹具总图设计 (5)3、4、3、1 绘制总装图的注意问题 (5)3、4、3、2 绘制总装图的步骤 (5)3、4、3、3 夹具总图上尺寸及精度、位置精度与技术要求的标注 (5)3、4、3、4 夹具公差与配合的选择 (5)3、4、3、5 各类机床夹具的公差和技术要求的确定 (6)3、4、4夹具精度的校核 (7)3、4、5绘制夹具零件图样 (7)3、4、6夹具总体结构分析及夹具的使用说明 (7)3、5 拟定工艺路线 (7)3、5、1 确定各表面的加工方法 (7)3、5、2 加工顺序的安排 (7)3、5、3 确定加工余量 (8)3、5、4 计算工序尺寸及公差 (9)3、6 确定各工序切削用量 (10)3、7 机床及工艺装备的选择 (15)3、8 工时定额的计算与确定 (17)3、9 工艺规程卡的填写 (18)4、设计小结 (18)参考文献书目 (19)1设计的目的机械制造技术设计是培养机械工程类专业学生应职应岗能力的重要实践性教学环节，它要求学生能全面综合地运用所学的理论和实践知识，进行零件机械加工工艺规程和工艺装备的设计。
工艺工装设计说明书
工艺工装设计说明书是一份详细说明工艺工装设计内容和要求的文件，通常包括以下内容：
1.项目基本信息：包括项目名称、设计单位、设计负责人、设计日期等基本信息。
2.设计依据：列举工艺工装设计的技术规范、标准、法律法规、企业内部管理制度等，确保项目设计符合要求。
3.设计任务：明确工艺工装设计的目的、任务和要求。
4.设计要素：包括工艺过程、生产线信息、工艺流程图、结构设计要求、使用材料、设计参数等。
5.工装设计：包括工装类型、结构设计、工装参数、工装材料等。
6.生产设备设计：包括生产设备类型、结构设计、设备参数、设备材料等。
7.安全要求：列出工艺工装设计的安全要求和安全标准。
8.验收标准：明确验收标准和验收方法，保证工艺工装设计符合要求并有利于现场使用。
9.参考资料：列出本次工艺工装设计所参考的相关资料和文件。
工艺工装设计说明书是保证工艺工装设计质量的重要文件，它能够给工程师和技术工人提供必要的信息和指导，有助于确保设计的质量和可靠性。
目录引言 (4)第一章零件的分析 (5)1.1 零件的用途 (5)1.2 零件的工艺分析 (5)1.2.1 分析、审查产品的零件图和装配图 (5)1.2.2 零件的结构工艺分析 (5)第二章确定毛坯，画毛坯的零件图 (6)第三章工艺规程设计 (8)3.1 定位基准的选择 (8)3.2 制定工艺路线 (8)3.3 选择加工设备及刀、夹、量具 (9)3.4 加工工序设计 (10)3.4.1对3-Φ12C11孔倒角分析 (11)3.4.2 工序 50 粗铣上、下端槽 (11)第四章夹具设计 (12)4.1对钻、扩、铰3-Φ12C11孔的夹具分析 (13)4.1.1 对平面为3-Φ12C11孔的夹具分析 (13)4.1 .2对拉杆臂的结构形状分析 (13)4.1 .3对夹紧装置的分析 (13)4.2 设计的夹具为第50道工序 (13)4.2.1 对拉杆臂上端面和下端面基准分析 (13)4.2.2 对工件的结构形状分析 (13)4.2.3 定位精度的分析 (13)第五章夹具的使用操作说明 (14)5.1 钻夹具的使用说明 (14)5.2 铣夹具的使用说明 (14)结论 (15)致谢 (16)参考文献 (17)拉杆臂的工艺工装设计专业班级：XXX 学生姓名： XXX指导教师： XXX 职称：XXXX摘要如今在机械加工产业和以前对比发生着翻天覆地的改变，如果机械加工产业维持着原有的生产和设计技术将很难在如今的加工行业生存。
连杆的质量与性能受到了机械加工和加工技术的影响。
拉杆臂加工作为一个传统的机械加工行业，最近几年取得了很大的发展。
在市场经济时代，拉杆臂加工出现了不一样的发展，由此对拉杆臂的质量、性能有新的要求。
拉杆臂的加工作为机械加工行业的一部分，它也因为机械加工高精度加工的设备和新的材料而发生着很大的变化。
关键词：机械加工工艺工装夹具SummanyMachining industry is now undergoing a great change,the design process and tooling improvement and become a nocessary condition for sun vival and development of the mechanical processing.Design and improvementor the machining directly all acts the quality and performance of connectingrod.Tie rod arm processing as a traditional mechanical processingindustry,in necent years obtained the very big development.In the market economy era,the development is not the same as the leven arm processing,the leven arm quality ,performance with the new requirements.Leven arm of machining as part of the machinery industry,it is also because of high precision machining processing equipment and new materials,the evry big chang in a loud vioce.Keyword machining process and tooling Iixture引言本人设计的是拉杆臂，拉杆臂的毛坯设计、机械加工设计。
课程设计说明书题目：蜗轮减速器箱体工艺工装设计学院：机械工程学院专业：械设计制造及其自动化班级：机械1002学号： 201002010524学生姓名：导师姓名：杨毅完成日期： 2013年6月30日目录一、设计任务书 (3)二、零件分析1、零件的作用 (4)2、零件的工艺分析 (4)3、零件的技术条件分析 (5)三、选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图1、选择毛坯 (6)2、确定零件的加工余量 (6)3、设计毛坯图 (7)三、机械加工工艺过程1、基准的选择 (8)2、热处理工序 (8)3、表面加工方法的选择 (9)4、拟定机械加工工艺路线 (9)5、加工方案的比较与优化 (11)四、工序设计1、选择加工设备 (12)2、选择刀具、量具及夹具 (13)3、确定切削用量 (13)4、确定工序尺寸 (14)5、确定时间定额 (14)五、夹具设计1、本工序的加工要求与应限制的自由度 (15)2、确定定位方案及定位误差的分析与计算 (15)3、夹紧方案的确定及夹紧装置的选择与设计 (15)4、确定夹具的对刀装置 (16)5、夹具上其它装置的设计 (16)6、夹具体的设计 (16)7、夹具技术条件的制定 (16)8、夹具的操作说明 (17)心得体会 (18)参考文献 (19)一、设计任务书二、零件分析1、零件的作用：该零件是涡轮减速器箱体，零件蜗轮箱体是减速器的一个主要零件，它是用来承接蜗轮和蜗杆并且让它们保持垂直，实现蜗轮和蜗杆的正确连接，并使之保持正确的相互位置，彼此能协调地运动。
涡轮减速器箱体是用于支撑和连接蜗轮蜗杆的零件，是连接机械动力元件和执行元件的变速机构的基体。
各种箱体类零件由于功用不同，形状结构差别较大，但结构上也存在着相同的特点，如壁薄，中空，形状复杂，加工表面多为平面和孔。
2、零件的工艺分析：本零件可从零件图中可知,它有三组加工面,但是没有位置要求,还有五组孔,其中有两组孔有位置和精度。
1、零件件底面，它是毛坯铸造出来之后等待加工的第一个面，此面将作为初基准，表面粗糙度为3.2。
根据表面粗糙度要求我们采取粗铣和半精铣的加工方式，即节省时间又能达到技术要求。
2、加工底面6个孔，它是以底面为粗基准而加工的，它将作为精基准完成以后的加工，为达到题目要求我们采取钻孔锪平上面的大孔并铰两个对角孔的工序过程。
为以后的一面两销定位加工做好准备。
3、按照先面后孔的加工理论，我们以地面为基面并采用两个定位销构成一面两销原理来粗镗，半精镗，精镗工件的Φ58，Φ138和Φ58，Φ138两端面，倒角，即可得到要求。
4、然后再来加工一些次要的面，粗镗，半精镗，精镗Φ40和Φ40的两端面，倒角，即可得到要求。
5、锪Φ98的端面，倒角，即能满足要求。
6、加工6-M10螺纹孔，由《机械加工工艺手册》查知底孔为φ9.8，考虑到工艺要求我们采取钻、攻丝二步工序。
7、加工M8螺纹孔，由《机械加工工艺手册》查知底孔为φ6.7，，采用钻、攻丝二步工序。
在加工的适当工艺过程中我们对产品进行质量检查，以满足工艺要求。
8加工M16螺纹孔，采用钻、锪平，攻丝三步工序、以满足工艺要求。
9，加工M10底孔，采用钻、攻丝二步工序。
由以上工艺过成的完成，本零件也按要求加工完成。
3 零件的技术条件分析蜗轮减速器箱体的主要加工部位有：轴承支承孔、结合面、端面、底座（装配基面）、螺栓孔、螺纹孔等。
对这些加工部位的技术要求有：（1）减速器箱体、机盖的上平面与结合面及机体的底面与结合面必须平行，其误差不超过0.06mm。
（2）减速器箱体结合面的表面粗糙度Ra值不超过两结合面，间隙不超过0.03mm，取0.02mm。
（3）轴承支承孔的轴线必须在结合面上，其误差不超过±0.2mm。
（4）轴承支承孔的尺寸公差一般为HT，表面粗糙度Ra小于0.6um，圆柱度误差不超过孔径公差的一半，孔距精度允许公差为±0.03mm～±0.05mm。
（5）减速器箱体的底面是安装基准，保证精度为0.02mm。
（6）减速器箱体各表面上的螺孔均有位置度要求，其位置度公差为0.15mm。
三、选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图1 选择毛坯由零件要求可知，零件的材料为HT200，考虑到本零件在具体工作的受力情况，我们选择砂型铸造，足以满足要求，又因为零件是中批量生产，所以选择砂型铸造是提高效率节省成本的最佳方法。
铸件在铸造完成后有较高的内应力，所以必须采用人工时效的热处理方法在一定程度上消除铸件的内应力，以防止在加工过程中由于内应力的存在而造成零件变形，影响加工的尺寸精度。
同时还可以提高材料的切削加工性。
2 确定毛坯尺寸铸件的公差等级为CT8-10级，加工余量等级MA为H级。
故CT为10级，查文献表2-3,根据各表面的基本尺寸，确定各表面的毛坯余量：毛坯尺寸及机械加工总余量表3 设计毛坯图绘制毛坯图如下:图1-23涡轮减速器箱体毛坯图四、加工工艺过程1基准的选择：基准面的选择是工艺规程设计的重要过程之一。
基面的选择正确与否，可以是加工质量的到保证，生产效率提高，否则，不但加工工艺过程漏洞百出，更有甚者，零件的大批量的报废，使用无法进行，难以在工期内完成加工任务。
粗基准的选择对于本蜗轮箱体来说是至关重要的，对于一般零件而言，应以出加工的表面为粗基准，本零件正好符合要求，对于精基准而言，主要应考虑到基准重合的问题，当设计基准与工艺基准不重合时，应该进行尺寸换算，本题目我们以的孔为精基准，基本满足要求。
（1）粗基准的选择：对于一般零件以不加工表面作为粗基准是完全合理的。
而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。
根据这个基准选择原则，再结合零件，选择箱体底面的做为粗基准。
（2）精基准的选择：精基准的选择主要应该考虑重合的问题在工艺过程中的具体选择。
当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。
选择铰过后的两对角φ15mm的底孔和半精铣过底面做为精基准。
2热处理工序机械加工前对铸件毛坯进行时效处理，时效处理硬度HBS187-220,时效处理的主要目的是消除铸件的内应力，稳定组织和尺寸，改善机械性能，这样可以提高毛坯进行加工的切削性能。
3表面加工方法的选择表面加工方法的选择，就是为零件上每一个有质量要求的表面选择一套合理的加工方法。
在选择时，一般先根据表面的精度和粗糙度要求选定最终加工方法，然后再确定精加工前准备工序的加工方法，即确定加工方案。
由于获得同一精度和粗糙度的加工方法往往有几种，在选择时除了考虑生产率要求和经济效益外，还应考虑工件材料的性质，工件的结构和尺寸，生产类型，具体生产条件等因素。
根据本零件的表面的精度和粗糙度要求选定的加工方法有，粗铣，半精铣底面，粗镗，半精镗，精镗端面和孔，钻，绞，锪，攻丝等工序来加工孔。
4制定工艺路线：制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。
除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
机械加工顺序的安排原则：（1）基面先行（2）先主后次（3）先粗后精（4）先面后孔有些表面的最后精加工安排在部装或总装工程中进行，以保证较高的配合精度。
根据以上原则设计出涡轮减速器箱体的加工工艺路线:工艺路线方案一Ⅰ粗铣、半精铣底面Ⅱ钻6-Φ15,铰对角二孔（工艺用）。
Ⅲ铣Φ98和Φ138工件的端面。
Ⅳ铣前后Φ74台面。
Ⅴ铣Φ26的凸台面。
Ⅵ粗镗，半精镗，精镗Φ138和Φ58的孔，倒角。
Ⅶ粗镗，半精镗，精镗Φ40的孔。
Ⅷ钻6-M10底孔及M10放油孔,攻丝Ⅸ钻6-M8底孔,攻丝Ⅹ钻6-M8底孔,攻丝。
Ⅺ钻M16底孔,,攻丝。
Ⅻ钻M10底孔,攻丝工艺路线方案二Ⅰ. 粗铣、半精铣底面Ⅱ. 钻6-Φ15,铰对角二孔（工艺用）Ⅲ.粗镗Φ58孔，Φ138孔，粗镗两端面Ⅳ.半精镗Φ58孔，Φ138孔，倒角Ⅴ.粗镗Φ58孔，Φ138孔Ⅵ.粗镗Φ40孔，粗镗两端面Ⅶ.半精镗Φ40孔Ⅷ.精镗Φ40孔，倒角Ⅸ.锪Φ98端面,倒角Ⅹ.钻6-M10底孔及M10放油孔,攻丝Ⅺ.钻6-M8底孔,攻丝Ⅻ.钻M16底孔,锪平,攻丝ⅩⅢ.钻M10底孔,攻丝5工艺方案的比较与分析机械加工工艺过程卡五、工序设计1选择加工装备由于生产类型为中批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成，本产品主要的加设备有X60K铣床，Z3025钻床，TG6140B 镗床等设备。
2选择刀具、量具及夹具(1)刀具和选择1. 选择硬质合金铣刀直径D=200mm，齿数z=10。
根据资料选择铣刀的基本形状,B=63mm，d=60mm。
2.镗端面和孔选用硬质浮动镗刀，镗杆直径依工件而定，镗孔用专用镗刀。
3.钻φ15mm和铰对角孔。
选用专用刀具。
4. 钻螺纹孔φ8mm.攻丝M10-7H 用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。
5.钻螺纹孔φ6mm.攻丝M8-7H 用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。
（2）量具的选择本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。
根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下：1.选择加工面的量具用分度值为0.05mm的游标长尺测量，以及读数值为0.01mm测量范围100mm～125mm的外径千分尺。
2.选择加工孔量具因为孔的加工精度介于IT7～IT9之间，可选用读数值0.01mm 测量范围50mm～125mm的内径千分尺即可(3)夹具的选择本零件除铣，镗及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。
3、确定切削用量本工序为铣底面。
已知工件材料为HT200，选择硬质合金铣刀直径D=200mm，齿数z=10。
根据资料选择铣刀的基本形状,B=63mm，d=60mm，已知铣削宽度ae =60mm，铣削深度aP=4mm故机床选用X60K铣床。
1.确定每齿进给量fZ根据资料所知，X60K型铣床，工艺系统刚性为中等。
查得每齿进给量f Z =0.2-0.5mm/z 、现取f Z =0.3mm/z 。
2.选择铣刀磨损标准及耐用度根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为1.5mm ，铣刀直径D=200mm ，耐用度T=300min 。
3.确定切削速度根据资料所知，依据铣刀直径D=200mm ，齿数z=10，铣削深度a P =3mm ，耐用度T=300min 时查参考文献〔1〕表3.1-74取主轴转速n=150r/min,故相应的切削速度为：V c =1000Dnπ V c =100015020014.3⨯⨯=94.2m/min4.校验机床功率参考文献〔1〕表2.4-96,得切削功率m P 为:pm e zp m znk a f a P 74.09.05109.167-⨯= 取z=10个齿，n=150/60=2.5r/s ，e a =60mm ，p a =3mm ，z f =0.3mm/z ，pm k =1将他们带入式中得：15.210603.03109.16774.09.05⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯=-m P 78.2=kw又由文献〔1〕表3.1-73得机床功率为7.5kw ，若取效率为0.85，则7.5X0.85=6.375kw ＞2.78kw 故机床功率足够4确定工序尺寸根据加工长度的为60mm ，毛坯的余量为4mm ，粗加工的量为3mm 。
