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文件名称下摆机研磨工艺作成制定时间审核版次第一版批准一、目的：光学零件的抛光是获得光学外表最重要的工序。
1、去除精磨的破坏层到达规定的外观质量要求。
2、精修面形，到达图纸规定的曲率半径R 值，并满足零件光圈数N 及光圈局部误差△N的要求。
二、抛光机理：认为抛光是精磨的连续，它们从本质上是一样的，都是尖硬的磨料颗粒对玻璃外表进展微小切削作用的结果。
但由于抛光是用很细颗粒的抛光剂。
所以微小切削作用可以在分子大小范围内进展。
由于抛光模与镜片外表相当吻合，因此抛光时切向力很大，从而使玻璃外表凸凹微痕构造被切削掉，渐渐形成光滑的外表。
试验说明抛光粉粒度在肯定范围时，粒度越大，抛光效率越高；抛光粉硬度越高，抛光速率越高(如氧化铈Ce0 抛光粉比红粉Fe 0 硬度高，前者比后者抛光速率高 2～3 倍)。
2 2 3另外在肯定范围内，增大抛光压力，提高主轴转速，抛光速率显著提高，高速具抛光即是依此而进展起来的。
通过试验测得，抛光去除掉的玻璃颗粒尺寸大约为1～1.2um。
仅从以上几点即可以看出抛光的机械磨削作用是格外明显的。
体内三、抛光根本常识：1、光圈的概述：o 被检查镜面外表面形与标准曲率半径的原面形有偏差时，它们之间形成对称的契形空气间隙，从而产生等厚干预条纹，在白光照耀下，可见到彩色光环，这种彩色环称为光圈，物理学中称牛顿环。
光圈数：红色光圈有几圈，光圈数就几圈.光圈象散光圈允差→椭圆、马鞍形、棱形〔面检〕〔△N1 表示〕局部光圈局部不规章程度→中高、中低、翘边等2、光圈的识别：〔△N2 表示〕高光圈与低光圈：a.高光圈：一低头或稍用力压镜片，光圈向外集中的，即高光圈；b.低光圈：一低头或稍用力压镜片，光圈向内收缩的，即低光圈；高光圈3、光圈数与局部误差的计算方法：a)光圈数的计算方法：N=N 检-N 补低光圈光圈数 N，实际光圈数为 N 检，基准补负为Ｎ补。
例：基准补负 2 圈，实际测光圈数为－４圈，则：Ｎ＝Ｎ检－Ｎ补=4-〔-2〕=-2 圈b)局部误差计算方法：A、象散光圈：△N1=b/a-1B、光圈局部不规划：△N2=a/b=0.2/1=0.2 规章：0.5 圈OK ab四、抛光前所需的预备工作：1、配抛光液：用对应的抛光粉配肯定浓度的抛光液，一般抛光液的浓度设定为 1.015—1.025 〔g /cm3 〕，具体依据实际的玻璃状况设定，一般选择原则是软玻璃浓度小些，硬玻璃浓度适当取大一些。
抛光工艺流程及技巧抛光是一种常见的表面处理工艺，用于提高工件的光洁度和亮度，使其表面更加平滑和细腻。
抛光工艺广泛应用于金属、塑料、石材等材料的加工和制造过程中。
下面将介绍抛光工艺的流程及一些常用的抛光技巧。
一、抛光工艺流程1.准备工件：首先要将待抛光的工件进行清洗，去除表面的污垢和杂质，以保证抛光效果的质量。
2.粗抛：使用粗砂纸、磨削工具等材料进行粗抛处理，去除工件表面的凹陷、氧化和划痕等缺陷。
这一步是为了更好地为后续的抛光工序做准备。
3.中抛：使用较细的砂纸、砂轮等工具进行中抛处理，去除粗抛后仍然存在的缺陷，使工件表面更加光滑均匀。
4.细抛：使用亚光轮、细磨粉等细腻的工具进行细抛处理，进一步提高工件表面的光洁度和亮度。
5.打磨：最后使用细砂纸、抛光布等工具进行打磨处理，使工件表面更加光滑细腻，并消除可能存在的残留瑕疵。
6.清洁：抛光完成后，要对工件进行彻底的清洁，去除表面可能残留的砂粒、磨粉等杂质。
二、抛光技巧1.选择合适的抛光工具：根据工件材料和处理要求，选择合适的抛光工具，例如磨轮、砂纸、砂轮等。
2.掌握合适的抛光速度：抛光速度要适中，过快可能会导致工件表面过热，过慢可能会影响效率和质量。
3.控制抛光力度：抛光力度要适中，过大可能会损坏工件表面，过小则可能无法达到预期的抛光效果。
4.选择合适的抛光剂：根据工件材料和抛光要求选择合适的抛光剂，例如研磨膏、抛光液等。
5.注意抛光时间：抛光时间要控制好，过长可能会对工件造成不必要的损伤。
6.定期更换抛光工具：由于长时间使用会导致抛光工具磨损，影响抛光效果，因此需要定期更换抛光工具。
7.加强工艺质量控制：在整个抛光过程中，需要进行严格的质量控制，包括对工艺流程的控制、对抛光效果的评估等。
8.保持工作区整洁：抛光过程中会产生大量的灰尘和杂质，要定期清理工作区，以确保抛光效果的质量。
总结：抛光工艺是一项精细的加工工艺，需要掌握一定的技巧和经验。
通过合理的抛光工序和精确的操作，可以获得理想的抛光效果。
抛光工艺流程及技巧抛光是一种常见的表面加工工艺，通过摩擦作用去除工件表面的细小缺陷，使其表面光滑亮堂。
下面将介绍抛光的工艺流程及一些技巧。
一、抛光工艺流程：1.准备工作：清洗工件表面，确保无油污和灰尘，以免影响抛光效果。
2.粗抛工艺：使用粗砂纸或砂轮进行粗抛，去除工件表面的大颗粒瑕疵和杂质。
3.中抛工艺：使用中砂纸或砂轮进行中抛，去除粗抛后留下的瑕疵和磨痕。
4.细抛工艺：使用细砂纸或砂轮进行细抛，去除中抛后留下的瑕疵和磨痕，使工件表面更加光滑。
5.精抛工艺：使用皮轮或抛光膏进行精抛，进一步平滑工件表面，提高光泽度。
6.抛光工艺：使用抛光布或抛光机进行抛光，使工件表面光滑如镜，达到理想的光泽效果。
7.清洗工艺：使用清洗剂和清水对抛光后的工件进行清洗，去除抛光过程中产生的残留杂质和污渍。
二、抛光技巧：1.选用合适的研磨材料：根据工件的材质选择适合的砂纸或砂轮，确保能够达到所需的抛光效果。
2.控制研磨压力：抛光时要控制好研磨的压力，过大的压力容易导致材料的变形和研磨痕迹。
3.研磨方向要一致：研磨时要保持一定的方向，避免出现交叉磨痕和划痕。
4.注意转速控制：使用抛光机时，要根据工件的材质和抛光步骤来调整合适的转速，过高的转速可能导致烧伤工件表面。
5.均匀力度推动抛光工具：在抛光过程中要保持均匀的力度推动抛光工具，以确保整个工件表面都能得到均匀的抛光处理。
6.检查后处理效果：抛光后要对工件进行仔细检查，确保抛光效果符合要求，如有需要可进行二次抛光处理。
7.后续防护处理：抛光后的工件表面容易受到氧化和腐蚀的影响，要进行适当的防护处理，如涂覆保护膜或进行防锈处理。
以上是抛光的工艺流程及一些技巧。
通过合理的抛光工艺流程和技巧的运用，可以使工件表面达到理想的光滑度和光泽度，提高工件的质量和外观。
抛光是一个需要不断实践和总结经验的工艺，希望以上内容对您有所帮助。
抛光机的抛光工艺流程及技巧抛光机抛光在加工制作过程中是很重要的一道工序，随着五金制品的日溢广泛应用，对五金制品的外观品质要求也越来越高，所以表面抛光质量也要相应提高，特别是镜面和高光高亮表面的产品对表面粗糙度要求更高，因而对抛光的要求也更高。
抛光不仅增加工件的美观，而且能够改善材料表面的耐腐蚀性、耐磨性，还可以方便于后续的注塑加工，如使塑料制品易于脱模，减少生产注塑周期等。
目前常用的抛光有以下几种：机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。
超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。
利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。
光学镜片模具常采用这种方法。
一、机械抛光基本程序要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。
而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。
机械抛光的一般过程如下：①粗抛经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35 000—40 000 rpm的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。
常用的方法有利用直径Φ3mm、WA #400的轮子去除白色电火花层。
然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。
一般的使用顺序为#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800~ #1000。
油石抛光方法，这个作业是最重要的高难度作业，根据加工品的不同规格，分别约70度的角位均衡的进行交叉研磨。
最理想的往返范围约为40～70毫米。
油石作业也会根据加工品的材质而变化。
许多模具制造商为了节约时间而选择从#400开始。
②半精抛半精抛主要使用砂纸和煤油。
下摆机总结报告实验目的：增加高速抛光效率，提升产品品质，完善高抛工艺.实验方法：凸面单片下摆加工，平面3片成盘斜轴机三贴盘加工（替代原有沥青盘加工）实验过程：一.加工前产品来料，工装抛盘，样板，百分表测量环，测厚规确认.1.PCX0804 铣磨料100pcs.（确认其TC大于标准尺寸0.2左右，表面面形精度用测量环测量小于+/-3格，表面粗糙度达到240#沙眼.）2.工装(白色盖子，钨钢端子，黑色带背胶阻尼布，白色泡棉)（1）白色盖子：确定其内径可以放入需要磨砂或者抛光的铣磨料，盖子表面光滑平整，放入产品后没有倾斜，歪的现象.根据R的大小来确定盖子的深浅，盖子太深边缘与抛盘接触容易损伤抛盘，太浅卡不住产品，产品易飞出.（2）钨钢端子：钨钢端子直径能与抛光平面的盖子相匹配，不能太松或者紧，且端子中心钻孔深度大于4MM以上，方便顶针卡在里面，不能滑出.（3）带背胶黑色阻尼布及白色泡棉：加工时确认其表面有无杂质，影响光洁度.3.抛盘（对修盘2个，修盘2个，磨砂盘2个，平面抛盘2个，凸面抛盘2个）（1）对修盘：来料先对研至一面，测量环测+/-3格以内.（2）修盘：2个修盘贴800#金属丸片，密集，均匀成盘，用样板归零测量环，一个修盘修正至+0.5格，另一个修正至-0.5格，且使用的测量环直径等于80%的修盘面积.（3）磨砂盘：一个贴置1000#金属丸片，一个贴置1500#树脂丸片，密集，均匀成盘，用样板归零测量环，1000#金属丸片修正至+2-3格，1500#树脂丸片修正至+1格，且使用的测量环直径等于80%的修盘面积.（4）平面抛盘：贴置0.5或者0.8厚的抛光皮.根据其3贴工装直径选择其平面抛盘直径，且抛光盘面形N＜3.（5）凸面抛盘：贴置0.5或者0.8厚的抛光皮根据其产品直径大小选择其凸面抛盘直径，且抛光盘面形N＜0.5.4.样板一对（一凸一凹各一个，标准R+/-0.05误差，面形精度0.2）5.百分表测量环（表面无明显损伤，百分表精度小于0.01，测量环周边没有破边，平整）6.测厚规（精度高，无损伤）二.加工过程顺序1.检查毛料尺寸，外观，数量，确定100pcs产品片与片TC小于3丝，其面型测量环测量每片小于+/-3格.2.上三贴工装斜轴机磨砂平面，精磨1道下磨10丝，精磨2道下磨2-3丝，表面无沙眼，划痕.3.精磨1道凸面1000#金属丸片，下磨10丝，保证每片尺寸一致，用凸样板归零测量环其面形测量环测量-1--2格，表面无沙眼，划痕.4.精磨2道凸面1500#树脂丸片，下磨2-3丝，保证每片尺寸一致，用凸样板归零测量环其面形测量环测量-0.5--1格，表面无沙眼，划痕.5.上三贴工装抛光平面，背后贴黑色阻尼布或白色泡棉.保证平面面形N＜3（0.5）.6.下摆机加工球面，背后贴黑色阻尼布或白色泡棉.保证球面面形N＜0.5.（抛光面型稳定后每5片抽检一片面形）7.清洗送检（放入酒精里后，拿出擦洗干净，可以跳过丙酮）8.注：平面磨砂（精磨一道80s-120s）（精磨二道40s-60s）凸面磨砂（精磨一道30s-40s）（精磨二道40s-60s）平面抛光（12m-15m）凸面抛光(4m-5m)下摆机转速：3600/min 压力指针20-30 氧化铈浓度比重计30-40斜轴机转速：1500/min 压力0.2-0.3mpa 氧化铈浓度比重计30-40三.加工过程中发现的问题1.铣磨来料达不到要求(TC厚相差远，表面有沙眼，测量面形精度8-10格)2.2.0下摆机加工直径超过20的产品，机台发热不利于控制面形且需要抛光时间也要增长.3.下摆机轴承易损伤，轴承摆动影响抛光面形.4.部分毛料直径偏大，需滚圆后才能放入工装（白色盖子）5.白色盖子深度太浅，影响装夹效果.6.白色泡棉需及时跟换，加工周期太长影响其弹性，面形易不良.7.压力太大导致其抛光面反面面形变形.8.抛光盘面形易变形，需经常修正，影响抛光效率.9.清洗完毕后发现成品有砂眼，未透等现象，其原因是铣磨来料表面粗糙.四.实验结果1.每3片PCX0804加工成成品需要15m2.沥青使用率为0，光洁度良品提高.3.减少丙酮使用，只需酒精清洗.4.返修不用成盘，单片就能返修，那面不好返修那面，返修速度加快.5.减少人工成本，缩短加工流程.6.铣磨来料表精度粗糙严重影响抛光效率7.现下摆加工为单人修盘—磨砂—抛光—清洗，其抛光效率不高，如分开单人负责某一工序，其加工效率更加迅速.黄海2017.12.8。
抛光工艺流程及技巧
《抛光工艺流程及技巧》
抛光是一种常见的表面处理工艺，可以提高物品的光泽度和光滑度，使其更加美观。
抛光工艺广泛应用于汽车、家具、珠宝等行业。
在进行抛光时，正确的工艺流程和技巧非常重要，可以影响到抛光效果和效率。
抛光工艺一般包括以下几个步骤：准备工作、磨削、抛光和清洗。
在准备工作阶段，要对待抛光物品进行清洁和打磨，去除表面的污渍和瑕疵。
然后进行磨削，使用不同粗细的磨料对物品进行打磨，以去除表面的划痕和毛刺。
接下来是抛光，使用抛光剂和抛光机对物品进行抛光，使其表面光滑且有光泽。
最后是清洗，将抛光后的物品清洗干净，以确保表面的干净和光亮。
在进行抛光工艺时，有一些技巧是需要注意的。
首先要选择适合的抛光剂和磨料，根据物品的材质和表面情况选择合适的抛光剂和磨料。
其次是掌握合适的抛光速度和压力，过快或者过慢的抛光速度都会影响抛光效果，适当的压力可以使抛光更加均匀。
另外，要注意抛光机的使用方法，正确操作抛光机可以提高抛光效率和保护物品表面。
最后是及时清洗，抛光后要及时清洗物品，以免抛光剂残留在表面造成影响。
总的来说，抛光工艺流程及技巧是非常重要的，正确的工艺流程和技巧可以提高抛光效果，保护物品表面，同时也提高了工
作效率。
因此，在进行抛光工艺时，需要认真学习和掌握相关知识，并结合实际情况进行操作，才能取得理想的抛光效果。
