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文件名称下摆机研磨工艺作成制定时间审核版次第一版批准一、目的：光学零件的抛光是获得光学外表最重要的工序。
1、去除精磨的破坏层到达规定的外观质量要求。
2、精修面形，到达图纸规定的曲率半径R 值，并满足零件光圈数N 及光圈局部误差△N的要求。
二、抛光机理：认为抛光是精磨的连续，它们从本质上是一样的，都是尖硬的磨料颗粒对玻璃外表进展微小切削作用的结果。
但由于抛光是用很细颗粒的抛光剂。
所以微小切削作用可以在分子大小范围内进展。
由于抛光模与镜片外表相当吻合，因此抛光时切向力很大，从而使玻璃外表凸凹微痕构造被切削掉，渐渐形成光滑的外表。
试验说明抛光粉粒度在肯定范围时，粒度越大，抛光效率越高；抛光粉硬度越高，抛光速率越高(如氧化铈Ce0 抛光粉比红粉Fe 0 硬度高，前者比后者抛光速率高 2～3 倍)。
2 2 3另外在肯定范围内，增大抛光压力，提高主轴转速，抛光速率显著提高，高速具抛光即是依此而进展起来的。
通过试验测得，抛光去除掉的玻璃颗粒尺寸大约为1～1.2um。
仅从以上几点即可以看出抛光的机械磨削作用是格外明显的。
体内三、抛光根本常识：1、光圈的概述：o 被检查镜面外表面形与标准曲率半径的原面形有偏差时，它们之间形成对称的契形空气间隙，从而产生等厚干预条纹，在白光照耀下，可见到彩色光环，这种彩色环称为光圈，物理学中称牛顿环。
光圈数：红色光圈有几圈，光圈数就几圈.光圈象散光圈允差→椭圆、马鞍形、棱形〔面检〕〔△N1 表示〕局部光圈局部不规章程度→中高、中低、翘边等2、光圈的识别：〔△N2 表示〕高光圈与低光圈：a.高光圈：一低头或稍用力压镜片，光圈向外集中的，即高光圈；b.低光圈：一低头或稍用力压镜片，光圈向内收缩的，即低光圈；高光圈3、光圈数与局部误差的计算方法：a)光圈数的计算方法：N=N 检-N 补低光圈光圈数 N，实际光圈数为 N 检，基准补负为Ｎ补。
例：基准补负 2 圈，实际测光圈数为－４圈，则：Ｎ＝Ｎ检－Ｎ补=4-〔-2〕=-2 圈b)局部误差计算方法：A、象散光圈：△N1=b/a-1B、光圈局部不规划：△N2=a/b=0.2/1=0.2 规章：0.5 圈OK ab四、抛光前所需的预备工作：1、配抛光液：用对应的抛光粉配肯定浓度的抛光液，一般抛光液的浓度设定为 1.015—1.025 〔g /cm3 〕，具体依据实际的玻璃状况设定，一般选择原则是软玻璃浓度小些，硬玻璃浓度适当取大一些。
抛光培训计划第一部分：培训概述一、培训目标本次抛光培训的目标是使参与者掌握抛光技术的核心知识和操作技能，提升抛光水平，提高产品的质量和工作效率。
二、培训对象本次培训对象为公司工厂中从事抛光工作的员工，包括新员工和有一定工作经验的员工。
三、培训时间和地点培训预计在本月下旬举行，培训地点为公司内部的培训教室或者工厂车间。
四、培训内容1. 抛光工艺的基本概念和原理2. 抛光设备的使用和维护3. 抛光材料的种类和选择4. 抛光工艺的操作步骤和注意事项5. 实际操作演练和技能提升第二部分：培训内容一、抛光工艺的基本概念和原理1. 抛光的定义和作用2. 抛光的原理和影响因素3. 抛光效果的要求和标准二、抛光设备的使用和维护1. 抛光机、砂轮、抛光布等设备的结构和功能2. 抛光设备的操作方法和注意事项3. 抛光设备的维护保养和故障排除三、抛光材料的种类和选择1. 抛光液、砂轮、抛光布等材料的种类和特性2. 不同材料的选择原则和使用方法3. 材料的储存和保养四、抛光工艺的操作步骤和注意事项1. 抛光前的准备工作2. 抛光过程中的操作步骤和技巧3. 抛光后的检查和保养五、实际操作演练和技能提升1. 对实际产品进行抛光操作演练2. 带领学员分组进行实际操作，加强技能提升3. 针对操作中的问题进行指导和改进第三部分：培训安排一、培训时间和地点1. 培训时间：预计为连续3天，具体时间安排根据参与者的工作安排确定2. 培训地点：公司内部的培训教室或者工厂车间二、培训方式1. 理论教学：通过PPT讲解、案例分析等方式进行2. 实践操作：安排实际产品进行抛光操作演练3. 技能提升：个人操作和小组操作，进行技能提升和评估三、培训师资1. 抛光工艺专家：具有丰富的抛光工艺经验和实际操作能力2. 公司内部技术人员：熟悉公司产品和生产工艺，能够针对性进行指导四、培训准备1. 抛光设备和材料的准备：确认所需设备和材料的充足性和完好性2. 培训教室或车间的整理：确保培训场地的整洁和安全第四部分：培训评价一、培训效果评估1. 知识水平的评价：通过笔试或者问答形式进行知识水平的测评2. 技能水平的评价：通过实际操作考核进行技能水平的评估3. 培训反馈：收集学员对培训内容和方式的反馈意见，进行总结和改进二、培训成绩考核1. 参与者的出勤情况2. 笔试成绩和实际操作成绩3. 学员的综合评价第五部分：培训总结一、培训总结1. 对培训效果进行总结和评价2. 对培训内容和方式进行总结和改进建议3. 对学员的学习情况和成绩进行总结二、培训建议1. 针对培训效果和学员反馈，提出下一步的培训建议和改进计划2. 对参与者进行个别辅导和指导，提出个性化的培训建议以上是抛光培训计划的具体内容和安排，希望通过本次培训，能够提高参与者的抛光技术水平，为公司的产品质量和产能提升做出贡献。
抛光的培训资料（一）引言概述抛光是一项在各行各业广泛应用的技术，旨在提高产品外观和质感。
本文档旨在提供一份全面的抛光培训资料，帮助读者了解抛光的基本原理和技巧，并提供一些实用的操作指南和注意事项。
大点1: 抛光的基本原理1.1 确定抛光的目的和效果1.2 了解不同材料的抛光要求1.3 掌握抛光液的成分和作用机制1.4 理解光泽度和光学特性的关系1.5 熟悉常见的抛光工具和设备大点2: 抛光的准备工作2.1 清洁和准备待抛光的表面2.2 检查表面的损伤和缺陷2.3 确定适当的抛光方法和材料2.4 预防措施和保护措施2.5 设定合理的时间和成本预算大点3: 抛光的操作技巧3.1 选择合适的抛光工具和配件3.2 正确掌握抛光的速度和压力3.3 采取适当的抛光步骤和顺序3.4 调整抛光机的参数和角度3.5 注意抛光过程中的细节和注意事项大点4: 抛光的常见问题与解决方法4.1 出现划痕和色差的原因及处理方法4.2 抛光效果不佳或遗留残留物的处理方法4.3 抛光过程中出现反光和光斑的解决方案4.4 遇到不同材料抛光难度的应对策略4.5 如何避免和解决常见的抛光问题大点5: 抛光的后续保养与维护5.1 制定适当的保养计划和周期5.2 使用合适的保护涂层和清洁产品5.3 定期检查和修复表面损伤5.4 培养正确的抛光习惯和操作技巧5.5 借助科技手段提高抛光效果与效率总结本文档提供了抛光培训资料的概述，介绍了抛光的基本原理、准备工作、操作技巧、常见问题与解决方法以及后续保养与维护。
通过学习和掌握这些知识，读者将能够有效地进行抛光工作，改善产品的外观和质感，并延长其使用寿命。
模具抛光培训计划书一、培训目的模具抛光是模具制造过程中的重要环节，对模具的质量和外观起着至关重要的作用。
因此，本次培训旨在提高学员对模具抛光技术的理解和掌握，使其能够熟练运用抛光工具和材料，掌握抛光技术，提高模具的质量和外观水平。
二、培训对象本次培训对象为模具制造企业的抛光技术工人及相关人员，共计70人。
三、培训内容1. 模具抛光基础知识1.1 模具抛光的定义和作用1.2 模具抛光的工艺流程1.3 抛光材料及工具的选择和使用1.4 模具表面质量标准及检测方法2. 模具抛光工艺技术2.1 手工抛光技术2.2 机械抛光技术2.3 光学抛光技术2.4 抛光效果的评价与验证3. 抛光质量控制3.1 抛光过程中常见问题及解决方法3.2 抛光工艺流程优化3.3 抛光质量控制方法和标准四、培训安排时间：2023年1月6日至1月10日地点：公司会议室培训方式：理论课程和实际操作结合培训安排：共计5天，每天8小时，上午时间为理论课程，下午时间为实际操作五、培训师资本次培训将邀请具有丰富抛光工艺经验的专业人士和相关技术人员担任讲师，他们将为学员们带来丰富的抛光知识和经验分享，并进行实际操作指导。
六、培训要求1. 学员要遵守培训纪律，认真听讲，积极参与讨论和操作；2. 学员要配合培训师的工作，服从管理，严格按照培训安排进行学习和实际操作；3. 学员要尊重讲师和同学，互相帮助，共同进步。
七、培训评估1. 学员培训前后进行一次技能水平测试；2. 学员培训后进行抛光作品展示和评选，评选优秀作品并颁发证书。
八、培训预算本次培训的费用预算如下：1. 师资费用：10,000元2. 培训场地费用：3,000元3. 抛光材料和工具费用：5,000元4. 会议服和茶歇费用：2,000元5. 培训证书和奖励费用：3,000元6. 其他杂项费用：2,000元总计：25,000元以上为本次模具抛光培训计划书，希望得到领导批准，以便组织开展相关工作。
2008高抛四、五车间下摆机培训教材编制；吴广建、钱亚琴高抛四、五车间下摆抛光技术培训教材一高速抛光所需的机器、量具、辅料机器：10轴上摆机时代50机时代80机量具：样板、球心仪辅料：抛光粉、抛光卷、阻力布准备工作1工作前先搞好车间和机器的清洁卫生。
根据生产计划领好当天需生产的坯料，对照好图纸，领好坯料要清点准确。
2检查机器有无故障，传动部位是否正常，发现有不正常，自己不能排除的，应找电工或维修工排除故障，方能使用。
3冲洗机床，过滤好抛光液，抛光液的水一律用纯净水。
将水泵放在专用过滤盆中，切记要顺放，以放水倒流在水泵线圈中，同时使水箱中水位得当，让开启水泵时保持通水正常。
4抛光溶液（氧化铈）一般的浓度根据材料而决定，要测好浓度，做好记录，并保持抛光液的清洁。
开始抛光1检查抛光卷是否完好，再抛毛料检查抛光模光圈是否符合图纸要求，如果光圈不好先将模子修整一下。
进行试抛，待光圈修正符合要求进行生产。
2抛光过程中经常检查光圈，自己有把握的也要每隔30-50片就要检查，如果光圈不好立即修模，切不可将不好的镜片放入其中送检。
3看光圈时要将样板和零件檫干净，不得用力下压和推动。
4抛光的时间根据工艺图纸要求而定，先小批量送验合格，后再大批量生产。
每天要送质检检验3-4次。
5抛光模做了一段时间上了抛光粉要用干净的指定的刷子将沉淀粉除掉。
6抛光夹具内要平滑，不可有杂质。
垫一层阻力片，要经常清洗，不用时将其泡在水中，保持清洁与温度，切记不可用有字的报纸或有油性的脏布等容易影响光洁度的添层。
7抛光好的镜片直接放入纯净水盆中清洗，防止氧化铈痕迹，在一片片檫干净后再用酒精乙醚混合液檫镜片，注意手持镜片的侧面，以防手指印碰在镜片表面，所以好的镜片没有手指印和氧化铈痕迹，有吸塑盘的用吸塑盘，一般的产品用白纸垫上，只放一层间隔摆放，装入木盘中，过凸的镜片要加隔海绵。
8清洗镜片的纯净水，不清洁就要换，保证镜片没有斑痕。
9檫干净的镜片要远离抛光槽，以防抛光粉喷在上面，影响下道工序。
10．返工的镜片如需返一面，但另一面也要再抛10秒。
以防霉斑。
11．对所做好的产品写好跟踪卡，保证数据准确。
当天生产的镜片当天送往质检科，以防时间长而上霉。
二光学抛光生产中的注意点一模具高度的调试：光学零件的精磨和抛光，要提高效率光圈是否能相对保持稳定是关键因素只一，而影响光圈变化诸多因素中，在摆动磨削过程中，压力在各个角度中是否一样又是因素之一而准球心机床便解决了压力在各角度一致的问题，因为不论是主轴摆动或是摆臂摆动都是绕心摆动的，因此压力在各个角度都是一样的，摆臂摆动的准球心机床想比，下摆机床有着更高的精度，因为该机床随机还有一台调整球心的仪器，其球心精度可达0.01的精度，并可调整模具轴向跳动至0.01MM。
二如何压模粘上标准压实连标准模同时冷却，模子做得好，修改的余量小，反之模子压制的不好，修模十分困难，同时也影响模子的使用寿命。
三如何修磨具修模是一种技术性较强的手工技艺，需要勤联系，勤思考。
修改模具的道理很简单，就是利用旋转的模具的中心与边缘线速度的不同，操作时根据需要选择不同的摆角，规律是摆角大被修模具光圈变低，此时是磨模凹模，抛光凹模在下，修模在上或者精磨凸模，抛光凸模在下，修模在上，同样的放置位置摆角小则会变高。
修模时首先，要保证修模R是正确的如果修模R不对、不规则，那么无论如何是修不好光圈的，尤其修抛光模。
修模的难度在于要将模具R修至一定的光圈数而且面形要规则，对抛光的模来说更是不容易，抛光模上的聚氨脂软，非得上机床试磨后才能知道，比较麻烦，如一次修不好，反反复复，很浪费时间，影响产量，因此我们必须尽快掌握这一手工技术，方法是勤练习，勤思考，善于分析总结，这样逐步积累经验，修模就不那么难了。
为了要使修好的模具能加工出规则的光圈，修模时一定要偏斜的角度和摆动。
修改方法凸抛光模凹抛光模修改模具时，上、下模要贴合在一起，倾斜一定角度，并做摆动；偏斜角度的大小根据需要做调整1、需要低光圈时，将凸精磨模旋在主轴上：A、手持对改模在上，则需角度大些B、摆动越大，光圈越低2、需要高光圈时A、需要光圈高些，则需摆动角度小些B、如此时摆角已很小光圈仍是很低，可将对改模旋在主轴上，手持精磨模在上修改为了便于休整，一般都是将凸对改模旋在主轴上，手持精磨模在上修改：1、需要低光圈，摆角小些2、需要要高光圈，摆角大些四正确使用样板用工作样板检查抛光后的光学零件是看你所加工的零件是否达到了所规定的光圈数要求和是否超过局部误差的规定，这种检查的方法是利用了光干涉原理，其精度是非常高的，因此在检光圈时，一定要将做样板和被检零件檫拭干净，不留任何污迹和灰尘，织物纤维，否则就会看不到正确的结果，就会损伤样板和零件的表面，方法是：将檫干净的样板轻轻的放在檫净的零件3/5处，轻轻地压下，手感润滑无异物可轻轻推至全部接触，垂直方向上去数红色光带便得到了该零件的光圈数，检查零件误差时可将样板轻轻移至1/2数，看光带是否规则。
许多员工方法不当，檫得不干净，用力过大样板推来推去，损坏了样板和零件表面，新的样板用不了几天，表面就路子纵横交错，用这样的样板检零件，零件的表面肯定会受到影响，即使你零件重新再抛一下，有些路子深，根本磨不掉，所以我们一定要熟练掌握正确的样板使用方法，这个问题希望引起大家的重视影响抛光工序光圈稳定的因素1上道工序的光圈配合是否合适是十分重要的，上道工序要按工艺图纸上要求去做，否则抛光就无法稳定光圈，上道光圈低，抛光随之变低，反之上道工序光圈高，抛光也变高。
2 摆角、摆幅要按规定的方法调整。
摆幅调整的方法。
COSA=Ｄ/2R，得出系数，根据系数找出相应的摆幅。
3加大压力光圈会变低，减少压力光圈会变高。
影响抛光表面质量的因素1精磨料的表面不均匀，粗2上道精磨光圈的配合对光圈的影响3抛光液浓度对抛光表面质量的影响斑抛光生产中还常会出现斑的现象，常见的有两种，一种是在反射光下才能发现的不规则状斑，如淡紫色的膜，这种斑大都产生在材料化学稳定性差的零件上，这都是由于大气中酸、碱、言侵蚀所造成的，碰到零件，加工者一定要细心，抛光完毕后用清水洗净，迅速用干纱布醮酒精、乙醚混合液檫干净，然后放在灯下烘干，送检，不要长期暴露在自然环境中，检验对这种零件也要随送随检，合格件放在干燥箱内。
另一种斑，如雾状，透光看不清爽，这大都是由于阻尼片没有清洗干净和没有及时更换所造成的，还有在R和零件压合面配合的不好，直径配合不好的问题解决的办法是：使用夹具时检查一下，压合面配合是否好的，零件在夹具内是否松动，间隙是否太大，如若不好，则要更换。
这种情况都发生在加工第二面，加工好的第一面出问题了，也总时第一面的光圈也变了，因此时时保证阻尼片的清洁不可忽视，而阻尼片也要经常更换。
抛光工序中常见疵病解决方法序号疵病名称产生疵病原因解决方法1 光圈不稳定1、上道工序光圈配合不好*一般配合是精磨后的光圈较抛光的光圈低2-3圈，如过高或过低，抛光模很快就变高或变低2、模具口径选择不当（口径小光圈低，口径大光圈高）3、机床摆角、摆幅调整不合适1、精磨工序严格按工艺要求生产2、模具口径的设计应耕具机床种类给顶的参数设计3、（1）摆角的调整：（零件在上加工）A 、光圈变化向低反发展，可将摆角调小；B、反之3，则将摆调大（2）摆幅的调整，根据被加工零件的张角大小来调整：A张角大，摆幅调大B、张角小，摆幅调小*摆幅大，有利于提高磨削效率2 光圈局部误差抛光修改模几何精度差（抛光修改模的面形精度要求在0.003以内）修改时，方法不正确（常见不正确的方法是摆动角度太小，致使光圈中心高）聚氨脂与基模脱胶（脱胶的情况大多数发生在模具边缘，光圈表现为踏边）1、检查抛光修改模的精度2、在修抛光模时，一定要倾斜30度左右A、因偏斜而使光圈变高，则将修改模R再修大写（指修改模为凸模，旋在主轴上）B、抛光模为凸模，旋在主轴上手持凹修改模修整偏斜角度略大，便会使光圈变低，可将修改模R略大些3、发现光圈塌边时首先要检查抛序号疵病名称产生疵病原因解决方法3 麻点1、抛光时间过短，压力偏小2、上道工序的表面质量差，（因抛光的磨削量较小如上道工序表面质量差那么抛光在常规的操作加工下便无法上道工序的凹凸层去除，这便留下了麻点）3、上道工序光圈配合不好，上道工序光圈配合和抛光光卷差得大意不仅会影响抛光光圈的稳定而且直接影响抛光后的表面质量A、光圈太低中间有麻点B、光圈太高边缘有麻点1、根据零件的大小，材料的硬度，及上道工序的表面光洁度通过试验便可得出抛光需要的时间和压力2、要提高抛光工序的质量产量精磨必须按要求加工4 硬路子上道工序产身的深路字抛光无法抛掉遗留的抛光过程中检查光卷方法不当造成的硬路子，这种硬路子线条不圆润，比较容易分辨1、精磨加工要保证质量，检验要把好质量关2、检查光卷时零件和样板均要檫干净，使用的纱布要清洁，样板合上零件后不得用力推移，爱护样板，当样表面质量很差时要及时更换5 亮路子由于细微解决较困难，尤其是抛光液循环使用，更增加了解决的难度1．对不同硬度的玻璃材料选用不同粒度的氧化铈，硬材料可用粗颗粒的，软材料哟暖和细颗粒的2．对抛光粉要求均匀性要好3．对所用的聚氨酯也要有所选择，加工软材料时选用较软的聚氨酯4．抛光液要保证清洁5．根据比例材料的不同，选择恰当的抛光液浓度6．抛光液温度过低，尤其是加工软材料零件时，液温偏低就会产生亮路，开机时可适量加些热水，以提高液温，尤其在冬季特别提醒上班前5检查A检查抛光液浓度是否达到相应要求以及PH值。
（根据不同抛光材料配制相应的抛光液，根据个人经验的积累）B检查抛光模新旧，是否有磨削力。
特殊产品，上班前先用几只镜片测试一下抛光抛多少丝，一般情况下单面0.5丝就可以了。
C检查夹具，准备新的阻力布，放在清水中备用，生产1-2只换一块。
D检查机器上下传动部位是否润滑，机头是否吊，发现异样，立即找修理工修理。
E检查样板。
建议每生产一个品种，先到干涉仪上检一只最下限标准的光圈，用来做样片，每天上班前用样板打一下样片，让自己心中有数。
发现样板毛，路子多，及时更换新样板。
上班中4加强A加强对精磨质量的抽检，每领一笔料子，先利用3-5分钟时间抽检1-2吸塑盘的光圈和光洁度。
发现异样，立即反馈。
B加强对镜片的擦拭。
C加强对光洁度自检。
勤打光圈，及时与样片作比较。
D加强镜片的间隔摆放。
下摆机床起始角及摆幅调整参照表=Ｄ/2RCOSA起始角至最大角摆幅COSA0.1 2.50—60 40.15 40—8.50 50.2 60—120 60.25 7.50--15080.3 8.50--17.5090.35 10.50--210110.4 120—240120.45 140—27.50140.5 150—310160.55 170—340170.6 18.50—360180.65 200—400200.7 22.50--440220.75 250—47.50230.8 270-500240.85 29.50—54025编制审核批准日期日期日期。
