下摆机工艺设计

绕组绝缘处理是电机制造的关键工序之一，其质量的好坏直接关系到产品性能的优 劣。 现有的绝缘处理工艺主要有以下几种形式: ① 普通沉浸
采用普通漆槽、滴漆架、烘房等设备，工艺简单、周期长、能耗大，现有厂家只用 作多品种、小批量产品的生产，如中型电机绕线转子浸漆等。 ② 滴浸
采用少、无溶剂漆及用滴漆烘干设备，主要用于批量较大的H132及以下小电机生产， 该工艺具有周期较短、节能、节材、少污染等特点，已在行业务中广泛采用。 ③ 连续沉浸
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低压异步电动机工艺设计
1.2 低压异步电动机工艺设计内容
（1）机座加工 采用数控专机加工，俗称“一刀捅”工艺，该工艺可实现机座两端止口和铁芯档内
园通过一次装夹完成其精加工。这一工艺的优点在于减少装夹次数，降低了定位误差， 同时减少了机座夹紧过程中的弹性变形，不仅提高了止口和铁芯档内园的同轴度，且加 工精度亦有提高。 （2）端盖加工
I
低压异步电动机工艺设计
The technology of the asynchronous motor of low voltage is designed
abstract: Along with the development of national economy and science and technology, specifications and the kind for generator are asked to grow increasingly , are asked for the quality of generator more and more high. With general machinery compare , generator structure has a lot of characteristics: Kind and specifications are numerous; It is varied to use material; The spans such as geometry size, voltage, rotational speed and the capacity of generator are broad; It is varied to cool way, protection form and installation way; The coaxial degree between stator and rotor is asked high; Between component besides having the machinery that connects return a little , interaction and the mutual connection of magnetism and heat.

文件名称下摆机研磨工艺作成制定时间审核版次第一版批准一、目的：光学零件的抛光是获得光学外表最重要的工序。

1、去除精磨的破坏层到达规定的外观质量要求。

2、精修面形，到达图纸规定的曲率半径R 值，并满足零件光圈数N 及光圈局部误差△N的要求。

二、抛光机理：认为抛光是精磨的连续，它们从本质上是一样的，都是尖硬的磨料颗粒对玻璃外表进展微小切削作用的结果。

但由于抛光是用很细颗粒的抛光剂。

所以微小切削作用可以在分子大小范围内进展。

由于抛光模与镜片外表相当吻合，因此抛光时切向力很大，从而使玻璃外表凸凹微痕构造被切削掉，渐渐形成光滑的外表。

试验说明抛光粉粒度在肯定范围时，粒度越大，抛光效率越高；抛光粉硬度越高，抛光速率越高(如氧化铈Ce0 抛光粉比红粉Fe 0 硬度高，前者比后者抛光速率高 2～3 倍)。

2 2 3另外在肯定范围内，增大抛光压力，提高主轴转速，抛光速率显著提高，高速具抛光即是依此而进展起来的。

通过试验测得，抛光去除掉的玻璃颗粒尺寸大约为1～1.2um。

仅从以上几点即可以看出抛光的机械磨削作用是格外明显的。

体内三、抛光根本常识：1、光圈的概述：o 被检查镜面外表面形与标准曲率半径的原面形有偏差时，它们之间形成对称的契形空气间隙，从而产生等厚干预条纹，在白光照耀下，可见到彩色光环，这种彩色环称为光圈，物理学中称牛顿环。

光圈数：红色光圈有几圈，光圈数就几圈.光圈象散光圈允差→椭圆、马鞍形、棱形〔面检〕〔△N1 表示〕局部光圈局部不规章程度→中高、中低、翘边等2、光圈的识别：〔△N2 表示〕高光圈与低光圈：a.高光圈：一低头或稍用力压镜片，光圈向外集中的，即高光圈；b.低光圈：一低头或稍用力压镜片，光圈向内收缩的，即低光圈；高光圈3、光圈数与局部误差的计算方法：a)光圈数的计算方法：N=N 检-N 补低光圈光圈数 N，实际光圈数为 N 检，基准补负为Ｎ补。

例：基准补负 2 圈，实际测光圈数为－４圈，则：Ｎ＝Ｎ检－Ｎ补=4-〔-2〕=-2 圈b)局部误差计算方法：A、象散光圈：△N1=b/a-1B、光圈局部不规划：△N2=a/b=0.2/1=0.2 规章：0.5 圈OK ab四、抛光前所需的预备工作：1、配抛光液：用对应的抛光粉配肯定浓度的抛光液，一般抛光液的浓度设定为 1.015—1.025 〔g /cm3 〕，具体依据实际的玻璃状况设定，一般选择原则是软玻璃浓度小些，硬玻璃浓度适当取大一些。

了看好 这一 时机 、 占这一 市 场 ， 内外 的 抢 国
高精 磨 光学 透镜 进 行 精磨 、 面 抛光 ， 工 表 加 精 度高 、 稳定 性 能好 。达 到 定 时 、 光 圈 、 定 定
尺 寸 的效果 。
下 摆 式 精 磨 抛 光 机 主 要 由机 械 部 分 、 电器 部分 、气 动 系统 和 供 液 系统 等 四部 分 组 成 。整机 具有 两 个 （ 四个 ） 应 独立 的 或 相 加 工单 元 ，每个 加 工 单 元 都 拥 有 一 套 独 立 的主轴 机构 、 力 机构 、 动 系统 和 操作 系 压 传 统 ，而气 动 系统 和供 液 系统 各 有 两个 分 路 ， 供应 各 单元 使用 。 下摆 机 械 加 工光 学 件 的 范 围一 般 分 为
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下摆机高 效 加工工艺简 介
洪文发 汤仕 博
近年 来 ， 着市 场 变化 ， 种 光 、 、 随 各 机 电 产 品不 断 出现 ， 各种 Ｃ Ｄ镜 头 、 对 Ｃ 扫描 仪 镜 头 、投 影 机 镜 头及 数 码 相 机 镜 头 的需 求 越 来越 大 ， 此光 学件 技 术要 求 越来 越 高 ， 而 为
工艺流程 ：
单 片加 工工 件 的张 角 ７ ５左 右 。 ≥２ 。
根据 镜 片 的 口径 、 曲率半 径 ， 计 抛 光 设
口径 和加 工 时 的摆 角和 摆 幅 ：
模 具 面种类 ： 磨 模 、 精 抛光 基 模 、 光 抛 压模 、 以及抛 光 对 改模 、 精磨 对 改模 。根 据 加 工镜 片 的凹 凸不 同 ， 块 夹 具 （ 体 ）有 单 压 两 种 ： 般加 工 凸 面用 压体 ， 工 凹 面用 单 一 加
摆 动 角 ｅ ： ｇ Ｒ＝１ ．８ Ｄ＝２ ． Ｄ Ｒ＝０ ５４ ７７ ３５ ／ ．９ 所 以后 角 ＝３ ．。３ ｏ 、 角 ＝１ ．５（ ８） ６ ５（ ６） 前 ８ ２ 。 １。 摆 动 角 ＝１。 ３ 。 ８ ６

COSA 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5 0.55 0.6 0.65 0.7
下摆机床起始角及摆幅调整参照表 COSA=Ｄ/2R
起始角至最大角
摆幅
2.50—60
4
40—8.50
5
60—120
6
7.50--150
8
8.50--17.50
9
10.50--210
1、需要低光圈，
调整
些
摆角小些
B、如此时摆角已很小光圈仍是很低， 2、需要要高光
可将对改模旋在主轴上，手持精磨模在 圈，摆角大些
上修改
四正确使用样板 用工作样板检查抛光后的光学零件是看你所加工的零件是否达到了所规定的光圈数 要求和是否超过局部误差的规定，这种检查的方法是利用了光干涉原理，其精度是非常 高的，因此在检光圈时，一定要将做样板和被检零件檫拭干净，不留任何污迹和灰尘， 织物纤维，否则就会看不到正确的结果，就会损伤样板和零件的表面，方法是： 将檫干净的样板轻轻的放在檫净的零件 3/5 处，轻轻地压下，手感润滑无异物可轻 轻推至全部接触，垂直方向上去数红色光带便得到了该零件的光圈数，检查零件误差时 可将样板轻轻移至 1/2 数，看光带是否规则。许多员工方法不当，檫得不干净，用力过 大样板推来推去，损坏了样板和零件表面，新的样板用不了几天，表面就路子纵横交错， 用这样的样板检零件，零件的表面肯定会受到影响，即使你零件重新再抛一下，有些路 子深，根本磨不掉，所以我们一定要熟练掌握正确的样板使用方法，这个问题希望引起 大家的重视 影响抛光工序光圈稳定的因素 1 上道工序的光圈配合是否合适是十分重要的 ，上道工序要按工艺图纸上要求去做，
11
120—240

机器编织产品设计方案模板设计方案模板一、项目背景在这一部分，我们可以简要介绍机器编织产品的背景和应用领域。

可以提及机器编织产品的特点、优势以及当前市场的需求情况。

二、设计目标在本部分中，我们应该详细列出本次设计方案的具体目标，包括但不限于以下几个方面：1. 产品功能目标：明确产品应具备的主要功能及性能指标。

2. 设计风格目标：阐述产品设计风格的基本要求和风格特点。

3. 制造成本目标：分析成本结构并设定合理的制造成本目标。

三、设计方案本部分是本次设计方案的核心内容，应该着重描述具体的设计方案和设计思路。

可以分为以下几个方面进行阐述：1. 产品外观设计：介绍产品的整体外观设计理念，可以通过插图、图片等形式展示设计效果。

2. 材料选择：详细介绍所选材料的原因及其优势，描述各个材料在产品中的应用。

3. 结构设计：描述产品的结构设计思路，强调设计的合理性和稳定性。

4. 功能设计：详细描述产品的各项功能模块及其工作原理。

5. 用户体验设计：阐述产品在使用过程中考虑到的用户体验因素，包括便捷性、舒适性等。

四、制造工艺这一部分主要介绍产品的制造工艺，包括但不限于以下几个方面：1. 产品工艺流程：描述产品的制造流程和各个环节。

2. 设备选型：介绍制造过程中所需的设备及其选型原则。

3. 品质控制：阐述品质控制体系和质检标准，确保产品的一致性和合格性。

五、市场前景与竞争分析在这一部分，我们可以简要分析机器编织产品在市场中的前景和竞争形势。

1. 市场需求：分析市场对机器编织产品的需求现状及未来趋势。

2. 竞争分析：对现有的竞争对手进行分析，找出自身的竞争优势。

六、总结最后一节是对整个设计方案进行总结，可以提及以下几个方面：1. 设计方案的优势：总结本次设计方案的独特之处及其优势。

2. 实施计划：明确实施该设计方案的时间表和步骤。

3. 风险评估：评估实施该设计方案可能面临的风险和挑战，并提出应对策略。

以上是一个机器编织产品设计方案模板的示例，你可以根据具体情况对各部分进行调整和扩充。

一
个 凸轮直接 推动 定 位 的摆 杆 摆 动 （ 图 ２中的 ａ 如
单 张纸 印刷机上 ， 前规 是给 纸 张纵 向定 位 必 不 可少 的机 构 。前 规 在 递 纸 牙 台上 停 顿 时要 处 于 绝 对静 止状 态 ， 定位 精度 至 少 应 该 在 ０ ０ １ 其 ． ０ ｍｍ 以 内ｌ 。下摆式 前规 是 目前一 种通 用 的规 矩 ， 特点 ｌ Ｊ 其 是 可 以在 递 纸 牙 叼纸 向 前运 动 过 程 中提 前 回 到递
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第 １ ５卷
第 ２期
北 京 印 刷 学 院 学 报
Ｊ ｕ ｎ ｌ ｆＢ ｉｎ ｎ ｔ ｕ ｅｏ ａ ｈｃＣ ｍｍｕ ｉａｉｎ ｏ ｒ ａ ｅｊ ｇＩ ｓｉ ｔ ｆＧｒｐ ｉ ｏ ｏ ｉ ｔ ｎｃ ｔ ｏ
２０ ０ ７年 ４ 月
Ａｐｒ ２ ７ ． ００
（） ｃ （） ｄ
机构 的结构 相对 复杂 一些 ， 是在 目前 高档 印 刷机 但
上用 得 比较 多 ， 第 二套 四杆 机构 本 身 带有 部 分 调 其
键 所 在 ＿ Ｊ ３ 。
关键词 ： 规 ； 前 凸轮 ； 印刷机
中 图分 类 号 ：ＴＨ１ ２ ４ １ ． 文 献标 识 码 ：Ａ
文 章 编 号 ：１ ０ — ６ ６ ２ ０ ） ２０ ３ — ３ ０ ４８ ２ （ ０ ７ ０ — ０ ８ ０
ｌ 前 规 的 工 作 原 理
目前 ， 印刷 机 上 所用 的 前 规都 是 摆 动 式前 规 。 其 特 点 是 摆 动 的挡 纸 板 在定 位 时 与递 纸 牙 台的平 面 垂直 ， 挡 纸 板 的 端 面 给 纸 张 纵 向定 位 ， 图 １ 靠 如 所示 。Ｄ 为前规 在递 纸牙 台上给 纸张 Ｅ定 位 的位 置 。 当纸 张定 位完 毕后 ， 递纸 牙 Ｃ 咬住纸 张 Ｅ， 这

双顶尖：同时用卡箍，拨盘或鸡心卡头，保证同轴度
3.2 作业
3.2.1 定位基准 2)一次装夹中精加工多表面：
2.2 加工方法
2.2.1 车削加工
2.2 加工方法
车削的工艺范围：回转表面为主。
1 2
2
1
车端面、内孔
车床钻孔、攻丝
2.2 加工方法
车削的工艺范围：回转表面为主。
车成型面
车螺纹
螺尾退刀槽及螺纹加工
2 常用机械加工方法及加工方案
2.2 加工方法
加工阶段 粗车 半精车 精车 精细车
加工精度
a.外圆：安装轴承、齿轮、带轮、联轴器等，
有三种外圆,见图中：
安装用配 合表面 过度 表面
转动用的 支撑面
0.8
0.8
0.8
0.8
0.8
0.8
A
其余 6.3
B
名称:传动轴
数量:20
技术要求
其余 6.3
安装用配 合表面
0.8
转动用的 支撑面 过度 表面 0.8
0.8
0.8
0.8
0.8
A
B
技术要求 1.调质220-240HBS; 2.倒角均为1X45°。
2.2 加工方法
2.2.1 铣削
铣削加工对象
2 常用机械加工方法及加工方案
平面、台阶面、沟槽、分齿件（齿轮、链轮等），螺旋形表面、曲 面。
2 常用机械加工方法及加工方案
2.5 铣削
铣削平键槽
2 常用机械加工方法及加工方案
2.2 加工方法
2.2.3 铣削
加工阶段 粗铣 半精铣 精铣
加工精度（两平行 平面间） 表面粗糙度Ra/μm

修模时首先，要保证修模R是正确的如果修模R不对、不规则，那么无论如何是修不好光圈的，尤其修抛光模。修模的难度在于要将模具R修至一定的光圈数而且面形要规则，对抛光的模来说更是不容易，抛光模上的聚氨脂软，非得上机床试磨后才能知道，比较麻烦，如一次修不好，反反复复，很浪费时间，影响产量，因此我们必须尽快掌握这一手工技术，方法是勤练习，勤思考，善于分析总结，这样逐步积累经验，修模就不那么难了。为了要使修好的模具能加工出规则的光圈，修模时一定要偏斜的角度和摆动。
0.4
120—240
12
0.45
140—27.50
14
0.5
150—310
16
0.55
170—340
17
0.6
18.50—360
18
0.65
200—400
20
0.7
22.50--440
22
0.75
250—47.50
23
0.8
270-500
24
0.85
29.50—540
25
编制 审核 批准
日期 日期 日期
4抛光的时间根据工艺图纸要求而定，先小批量送验合格，后再大批量生产。每天要送质检检验3-4次。
5抛光模做了一段时间上了抛光粉要用干净的指定的刷子将沉淀粉除掉。
6抛光夹具内要平滑，不可有杂质。垫一层阻力片，要经常清洗，不用时将其泡在水中，保持清洁与温度，切记不可用有字的报纸或有油性的脏布等容易影响光洁度的添层。
3、（1）摆角的调整：（零件在上加工）
A、光圈变化向低反发展，可将摆角调小；
B、反之3，则将摆调大
（2）摆幅的调整，根据被加工零件的张角大小来调整：
A张角大，摆幅调大
B、张角小，摆幅调小

摆架工艺及夹具设计课题来源对车间的观察及自己的兴趣爱好，对摆架零件如何加工和装夹产生了浓厚的兴趣。

经过指导老师宋老师的同意，现在以此为课题，进行摆架工艺及夹具的设计。

科学依据专用夹具的操作方便、省力、安全便于零件装夹加工同时又能保证零件的加工精度，降低劳动生产强度，降低生产成本，提高生产效率。

研究内容目前要解决如下问题：摆架的加工工艺过程，即定位基准的选择、工艺路线的制定、加工设备及刀、夹、量具的选择、加工工序的设计和填写机械加工工艺过程卡及械加工工序卡。

设计夹具满足零件加工要求能提高加工生产率，操作方便、省力、安全，具有一定使用寿命和较低的夹具制造成本，具有良好的结构工艺性，便于制造、检验、装配、调整和维修。

拟采取的研究方法、技术路线、实验方案及可行性分析按照设计任务，根据调查研究和有关的技术资料，进行以作：进行数据计算、绘制有关图纸、编写技术文件等。

其基本内容如下：1）绘制被加工零件图2）机械加工工艺规程卡片3）夹具装配总图4）夹具零件图5）按规定格式编制设计计算说明书研究计划及预期成果加工工艺符合实际生产情况，专用夹具满足零件加工工序的精度要求，同时能提高生产率，减少成本，降低劳动强度。

已具备的条件和尚需解决的问题设计零件：摆架，按零件图要求加工，材料为HT200。

本文详细论述了零件加工工艺以及零件装夹方案方面的讨论，包括加工工艺的确定，工件夹紧方案的选择，切削用量的计算，机床的选择。

摘要在实际生产的过程中，很多行业中一些形状复杂产品特别是加工批量较大的零件，利用通用夹具难以装夹。

即便勉强可以装夹，但零件的装夹和加工难度也同时提高，精度难以保证，工人劳动强度提高，所耗工时增加，成本提高，加工生产效率低。

为了便于零件的装夹和加工，同时保证加工质量，降低工人劳动强度，降低成本，提高生产率，需要使用专用夹具。

本课题主要是对摆架的机械加工工艺规程的设计及工艺装备的设计，为企业解决实际的生产问题。

针对该摆架的尺寸特殊性、加工工序和机床的良好使用，则需要设计专用夹具，保证零件的加工精度，提高生产效率，保证零件的质量。

Ｌ 经 多次商 讨， 最终决定 此 制 件 形 状 复杂 ， 四 周法 兰边 拉 伸 深 度 深 ， 一 次 两处端头的侧修边及侧 冲孑 模两件 ， 左 右件 在 同 ｌ 副模 具 中实 现 ． 以减 少侧 成形很难拉 伸到位 ． 导致 修外形边也很 难 ； 两端头 采 用 ｌ
行 中 问 没计 一 个 双 向驱 动 、 高 精 度 的 协 同 斜 ｕ 型开 口两侧 都有多处侧孔 和异型边需要 冲裁实现 ， 向力 ， 同 时 向两 侧 驱 动 ， 实 现 两 侧 同 时修 边 冲孑 Ｌ ， 两 端 头 成形 ｆ 艺难 度 较 大 ， 经过 多次研讨分析 。 最 终 决 定 的 楔 ，
内， 对 制件 两侧 进 行 同步 冲栽 的 创 新设 计 对 于类 似 形状 复杂 、 成 形 困难的 高强 度板 制件
的成 形及 模 具 设计 具 有参 考 价值
关 键词 ： 成 形工 艺 ； 同步 中栽 ； 双 向驱 动 ； 冲 裁模 中图分 类 号 ： Ｔ Ｇ３ ８ ５ ． ２ 文 献标 识 码 ： Ｂ
回程 力的标 准斜 楔 ， 实现 ｕ型 开 口外 成形 Ｔ 艺 方 案 如下 ： Ｏ Ｐ Ｉ Ｏ 落 料 冲孑 Ｌ 一０ Ｐ ２ ０ 托 伸一 则采刚 高冲裁 、 Ｌ 和侧修边 ， 具体结构如图 ３ 所示 ： Ｏ Ｐ ３ ０修端 头 冲缺 一 ０Ｐ ４ Ｏ 翻边 整形一０ Ｐ ５ ０ 修 边 冲孔 侧的侧 冲孑
・
冲
模
技
术
分 析及 侧 向冲 裁模 设 计
和 晓巍 ， 张玲玲 ， 高建博 ， 吕 强， 王 凯， 潘 浩， 张 拓 陕西黄 河集团 有限公 司（ 陕 西西安 ７ １ ０ ０ ４ ３ ）
【 摘要 】 分析 了汽 车下摆臂 的成形 工艺 ， 介绍 了一种 巧妙 的模具结 构， 实现 了在狭 小空 间

下摆机总结报告实验目的：增加高速抛光效率，提升产品品质，完善高抛工艺.实验方法：凸面单片下摆加工，平面3片成盘斜轴机三贴盘加工（替代原有沥青盘加工）实验过程：一.加工前产品来料，工装抛盘，样板，百分表测量环，测厚规确认.1.PCX0804 铣磨料100pcs.（确认其TC大于标准尺寸0.2左右，表面面形精度用测量环测量小于+/-3格，表面粗糙度达到240#沙眼.）2.工装(白色盖子，钨钢端子，黑色带背胶阻尼布，白色泡棉)（1）白色盖子：确定其内径可以放入需要磨砂或者抛光的铣磨料，盖子表面光滑平整，放入产品后没有倾斜，歪的现象.根据R的大小来确定盖子的深浅，盖子太深边缘与抛盘接触容易损伤抛盘，太浅卡不住产品，产品易飞出.（2）钨钢端子：钨钢端子直径能与抛光平面的盖子相匹配，不能太松或者紧，且端子中心钻孔深度大于4MM以上，方便顶针卡在里面，不能滑出.（3）带背胶黑色阻尼布及白色泡棉：加工时确认其表面有无杂质，影响光洁度.3.抛盘（对修盘2个，修盘2个，磨砂盘2个，平面抛盘2个，凸面抛盘2个）（1）对修盘：来料先对研至一面，测量环测+/-3格以内.（2）修盘：2个修盘贴800#金属丸片，密集，均匀成盘，用样板归零测量环，一个修盘修正至+0.5格，另一个修正至-0.5格，且使用的测量环直径等于80%的修盘面积.（3）磨砂盘：一个贴置1000#金属丸片，一个贴置1500#树脂丸片，密集，均匀成盘，用样板归零测量环，1000#金属丸片修正至+2-3格，1500#树脂丸片修正至+1格，且使用的测量环直径等于80%的修盘面积.（4）平面抛盘：贴置0.5或者0.8厚的抛光皮.根据其3贴工装直径选择其平面抛盘直径，且抛光盘面形N＜3.（5）凸面抛盘：贴置0.5或者0.8厚的抛光皮根据其产品直径大小选择其凸面抛盘直径，且抛光盘面形N＜0.5.4.样板一对（一凸一凹各一个，标准R+/-0.05误差，面形精度0.2）5.百分表测量环（表面无明显损伤，百分表精度小于0.01，测量环周边没有破边，平整）6.测厚规（精度高，无损伤）二.加工过程顺序1.检查毛料尺寸，外观，数量，确定100pcs产品片与片TC小于3丝，其面型测量环测量每片小于+/-3格.2.上三贴工装斜轴机磨砂平面，精磨1道下磨10丝，精磨2道下磨2-3丝，表面无沙眼，划痕.3.精磨1道凸面1000#金属丸片，下磨10丝，保证每片尺寸一致，用凸样板归零测量环其面形测量环测量-1--2格，表面无沙眼，划痕.4.精磨2道凸面1500#树脂丸片，下磨2-3丝，保证每片尺寸一致，用凸样板归零测量环其面形测量环测量-0.5--1格，表面无沙眼，划痕.5.上三贴工装抛光平面，背后贴黑色阻尼布或白色泡棉.保证平面面形N＜3（0.5）.6.下摆机加工球面，背后贴黑色阻尼布或白色泡棉.保证球面面形N＜0.5.（抛光面型稳定后每5片抽检一片面形）7.清洗送检（放入酒精里后，拿出擦洗干净，可以跳过丙酮）8.注：平面磨砂（精磨一道80s-120s）（精磨二道40s-60s）凸面磨砂（精磨一道30s-40s）（精磨二道40s-60s）平面抛光（12m-15m）凸面抛光(4m-5m)下摆机转速：3600/min 压力指针20-30 氧化铈浓度比重计30-40斜轴机转速：1500/min 压力0.2-0.3mpa 氧化铈浓度比重计30-40三.加工过程中发现的问题1.铣磨来料达不到要求(TC厚相差远，表面有沙眼，测量面形精度8-10格)2.2.0下摆机加工直径超过20的产品，机台发热不利于控制面形且需要抛光时间也要增长.3.下摆机轴承易损伤，轴承摆动影响抛光面形.4.部分毛料直径偏大，需滚圆后才能放入工装（白色盖子）5.白色盖子深度太浅，影响装夹效果.6.白色泡棉需及时跟换，加工周期太长影响其弹性，面形易不良.7.压力太大导致其抛光面反面面形变形.8.抛光盘面形易变形，需经常修正，影响抛光效率.9.清洗完毕后发现成品有砂眼，未透等现象，其原因是铣磨来料表面粗糙.四.实验结果1.每3片PCX0804加工成成品需要15m2.沥青使用率为0，光洁度良品提高.3.减少丙酮使用，只需酒精清洗.4.返修不用成盘，单片就能返修，那面不好返修那面，返修速度加快.5.减少人工成本，缩短加工流程.6.铣磨来料表精度粗糙严重影响抛光效率7.现下摆加工为单人修盘—磨砂—抛光—清洗，其抛光效率不高，如分开单人负责某一工序，其加工效率更加迅速.黄海2017.12.8。

修模时首先，要保证修模R是正确的如果修模R不对、不规则，那么无论如何是修不好光圈的，尤其修抛光模.修模的难度在于要将模具R修至一定的光圈数而且面形要规则，对抛光的模来说更是不容易，抛光模上的聚氨脂软，非得上机床试磨后才能知道，比较麻烦,如一次修不好，反反复复，很浪费时间，影响产量,因此我们必须尽快掌握这一手工技术，方法是勤练习，勤思考，善于分析总结，这样逐步积累经验，修模就不那么难了。为了要使修好的模具能加工出规则的光圈,修模时一定要偏斜的角度和摆动。
序号
疵病名称
产生疵病原因
解决方法
3
麻点
1、抛光时间过短，压力偏小
2、上道工序的表面质量差，(因抛光的磨削量较小如上道工序表面质量差那么抛光在常规的操作加工下便无法 上道工序的凹凸层去除，这便留下了麻点）
3、上道工序光圈配合不好，上道工序光圈配合和抛光光卷差得大意不仅会影响抛光光圈的稳定而且直接影响抛光后的表面质量
修改方法
凸抛光模
凹抛光模
修改模具时，上、下模要贴合在一起，倾斜一定角度，并做摆动；偏斜角度的大小根据需要做调整
1、需要低光圈时，将凸精磨模旋在主轴上:
A、手持对改模在上，则需角度大些
B、摆动越大,光圈越低
2、需要高光圈时
A、需要光圈高些，则需摆动角度小些
B、如此时摆角已很小光圈仍是很低，可将对改模旋在主轴上,手持精磨模在上修改
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18.50—360
18
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200—400
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永创康的智能下摆式智能理料机设备工艺原理引言随着科技的不断发展和工业的进步，制造业也在经历着巨大的变革。

在这样的背景下，永创康智能科技有限公司推出了一款智能下摆式智能理料机设备，不仅能帮助企业提高效率，降低成本，而且还能有效地优化制造工艺和设备的自动化程度。

本文将对永创康的智能下摆式智能理料机设备工艺原理进行详细的介绍和分析，让读者更好地了解这一先进的生产技术。

设备概述永创康的智能下摆式智能理料机设备是一种将物料自动输送给加工设备的先进生产工具，主要用于生产车床、数控机床、弯管机、切割机、冲压机等。

它可选择单一的输送和批量的输送，可调节钢筋长度，也能在生产线上使用。

使得生产不仅自动化程度更高，同时大大提高了生产效率。

设备的工艺原理基本原理是通过振动输送器将物料从料仓中分离出来，并利用振动力将物料进行输送。

工作时，物料通过料仓的出料口进入振动输送器的上部，振动输送器开始工作，物料开始在输送器内快速振动和滑动，最后通过出料口送到下一个工作站。

设备构成该设备的主要由六部分组成：1.省力机构和开关装置2.铰合式上料装置3.振动器4.下料管道5.坐标传感器6.控制系统工作流程1.省力机构和开关装置该部分主要由省力机构和开关装置组成，主要作用是为了保证运行方便，及安全性。

2.铰合式上料装置铰合式上料装置主要是将毛坯放入工作台，完成上工序。

3.振动器振动器是整个系统的核心部分，它利用机械振动的原理，让物料在输送时快速地进行振动和滑动，从而实现物料的输送。

4.下料管道该部分主要是用于物料输送顺畅，并且控制下料的速度及长度。

5.坐标传感器坐标传感器主要是用来检测物料位置及长度，并将其反馈到控制系统。

6.控制系统控制系统是整个设备的智能化核心，主要是通过对传感器获取的数据进行处理，控制设备的运转，并进行自动化的加工。

设备运行原理该设备主要的运行过程是先通过铰合式上料装置将待加工的毛坯放置到工作台上，然后触发上料开关将毛坯送到振动输送器中进行输送，当物料输送到所需的位置时，坐标传感器会将物料的位置信息反馈给控制系统，然后控制系统会控制下料管道在较短的时间内向毛坯下放料仓，完成加工的任务。

发动机下支架的机械加工工艺和工艺装备设计1 引言发动机支架是发动机与车身的连接部件，支撑着整台发动机，它的强度和动态性能直接影响到汽车行驶的安全性和舒适性。

汽车发动机下支架的形状复杂，各项要求精度较高，在实际加工过程中，会遇到许多诸如工件变形、干涉、配合不准等多方面工艺问题。

所以按照需要大批量生产的现状，采用工序分散的生产原则，设计出一套合理的机械加工工艺流程，在实际生产中，这套工艺可以保证机器零件加工质量，提高生产率；降低制造成本；减轻工人的劳动强度，保证生产安全，有着较高的应用价值。

为了保证每一道工序的加工精度和加工效率，根据工装夹具的设计原理，设计出一套切实可行的专用工装夹具也是非常必要的。

它的应用价值在于保证零件在加工和装配过程中尺寸的高精度要求，研制专用工装夹具与特殊加工工艺相结合，减少零件在加工中的变形、保证整体部件装配尺寸精良、配合准确。

当今市场变化迅速，企业必须不断应用创新技术以快速适应时时变化的市场环境。

不断变化的环境归因于新一代的用户，他们可以在全球范围内购买产品。

而另一方面，变化迅速的市场环境不断淘汰以往的产品，大部分产品的性能很难跟上用户需求。

在这种情况下，能够生产使顾客满意的低价位、高质量产品成了企业能否成功的关键所在。

发动机作为汽车的心脏，约占整车质量的15%，其制造质量直接影响着汽车的使用性能。

汽缸是发动机里最重要的零件，其制造精度对发动机的整体性能有着重要的影响。

要提高发动机的使用性能，就必须控制发动机制造过程中关键零件的加工精度与加工质量。

随着我国经济的发展，国内对汽车的需求大量增加，提高汽车产品零部件的生产效率和加工质量，成为了汽车行业发展至关重要因素。

发动机是汽车五大部件之一，它的生产效率和加工质量直接影响到汽车的生产效率和能性。

近几年我国的发动机制造水平有着显著的提高，但是大多数发动机关键零部件技术还掌握在跨国公司手中，我们的发动机水平与世界先进水平相比还有不小的差距。

5.6 30 号工序设计·······································-275.6.1 加工设备选择····································-275.6.2 工艺装备的选择···································-275.6.3 工步顺序及加工余量的确定····························-285.6.4 切削用量的选择与确定······························-28-
4.3 加工阶段的划分·······································-144.4 工序顺序安排的原则····································-15-
4.4.1 热处理工序的安排··································-154.4.2 辅助工序的安排···································-164.5 制定加工工艺路线·····································-164.5.1 拟定比较两种工艺路线······························-16第 5 章 零件加工工序设计·····································-185.1 05 号工序设计·······································-185.2 10 号工序设计·······································-185.2.1 加工设备选择····································-185.2.2 工艺装备选择··························-195.2.3 工步顺序及加工余量的确定····························-195.2.4 切削用量的选择与确定······························-195.3 15 号工序设计·······································-205.3.1 加工设备选择····································-205.3.2 工艺装备的选择···································-215.3.3 工步顺序及加工余量的确定····························-215.3.4 切削用量的选择与确定······························-21-

舞台机械工艺设计说明一、剧场舞台机械配置要求与引用标准1舞台机械配置要求 (2)2引用标准 (2)二、剧场舞台机械工艺设计说明1总体说明 (3)2台下设备简述 (3)3台上设备简述 (4)三、剧场舞台机械设备单项技术规格1剧场台下设备规格 (5)2剧场台上设备规格 (8)四、剧场舞台机械技术参数一览表1剧场台下设备技术参数一览表 (15)2剧场台上设备技术参数一览表 (16)五、剧场舞台设备投资概算营口文化艺术中心剧场舞台机械方案设计说明一、剧场舞台机械配置要求与引用标准1舞台机械配置要求营口文化艺术中心剧场要紧用于歌剧、戏剧等演出，也可用于各类音乐演出、大型会议等，同时又可进行电影放映，即剧场需要满足多用途使用要求。

剧场舞台机械设备的配置应能达到国内同等规模剧院领先水平，具备接待国内外各类类型的剧团演出的能力。

舞台机械配置应做到工艺设计科学、技术性能优良、配置优化有用、运行安全可靠、维修操作方便、经济合理。

并充分考虑与灯光音响、声学装修、建筑结构水暖电等专业的配合。

2引用标准2.1舞台机械设备的设计、采购、制造、安装、调试与验收应满足下列标准、规范的要求：1）剧场建筑设计规范（JGJ57-2000）2）钢结构设计规范（GB50017-2003）3）机械安全急停设计原则（GB16754-1997）4）建设工程施工现场供用电安全规范（GB50194-93）5）机械设备安装工程施工及验收通用规范（GB50231-98）6）起重机设计规范（GB3811-1983）7）起重机械安全规程（GB6067-1985）8）起重机试验规范与程序（GB/T5905-1986）9）起重设备安装工程施工及验收规范（GB50278-98）10）起重机与起重机械技术性能与验收文件（GB/T17908-1999）11）通用用电设备配电设计规范（GB 50055-93）12）谐波管理规定（GB/T14549-93）13）低压配电装置及线路设计规范（GB 50054-95）14）供配电系统设计规范（GB 50052-95）15）电气装置安装工程电气设备交接试验标准（GB50150-91）16）电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范（GB 50168-92）17）电气装置安装工程接地装置施工及验收规范（GB 50169-92）18）电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范（GB50171-92）19）电气装置安装工程施工及验收规范（GB50254-50259-96）二、剧场舞台机械工艺设计说明1总体说明剧场使用镜框式箱形舞台结构，由主舞台、两侧侧舞台与后舞台构成。

上下料机设计在现代工业生产中，为了提高效率和质量，各种先进的机器设备被广泛应用。

其中，下料机作为一种重要的设备，扮演着供给原材料的重要角色。

下料机的设计与制造需要考虑多方面的因素，以满足不同行业的需求。

一、下料机的结构设计下料机一般由机架、送料装置、切割装置和控制系统等组成。

机架是下料机的支撑结构，承载着其他部件的重量，并提供稳定的工作平台。

送料装置用于将原材料送入下料机，可以采用传送带、滚筒或者气压装置等不同方式。

切割装置是下料机的核心部件，负责对原材料进行切割、切割等加工操作。

控制系统则对下料机的运行进行监控和控制。

二、下料机的工作原理下料机的工作原理主要分为以下几个步骤：首先，原材料通过送料装置被送入下料机，并进入切割装置。

切割装置根据预设的参数对原材料进行切割、切割等加工操作。

切割完成后，加工好的产品通过出料装置被排出下料机。

三、下料机的应用领域下料机广泛应用于制造业的各个领域，如金属加工、塑料加工、纺织业等。

在金属加工领域，下料机常用于切割金属板材，如钢板、铝板等。

在塑料加工领域，下料机可以对塑料制品进行切割、切割等加工操作。

在纺织业中，下料机可以用于切割纺织品，如布料、毛巾等。

四、下料机的优势和挑战下料机的优势在于可以实现高效、精确的切割加工，提高生产效率和产品质量。

然而，下料机的设计和制造需要考虑多方面的因素，如材料的选择、机械运动的平稳性、切割工具的使用寿命等。

此外，由于各行各业的需求不同，下料机的适应性也是一个挑战，需要根据不同行业的要求进行定制化设计。

五、下料机的发展趋势随着科技的不断进步，下料机的自动化程度越来越高，智能化水平不断提升。

未来的下料机可能会采用更先进的控制系统和传感器技术，实现更精确、更高效的切割加工。

同时，下料机的结构和材料也将不断创新，以适应新材料和新工艺的需求。

下料机作为一种重要的机器设备，在现代工业生产中起着至关重要的作用。

通过合理的结构设计和精确的控制系统，下料机可以实现高效、精确的切割加工，提高生产效率和产品质量。