第三章 系统布置设计

第一章物流工程导论1供应链中的核心企业一定是生产制造企业（√/×）2 Physical Distribution和Logistics是对物流的不同叫法，实质相同（√/×）3物流系统是以实现物资的时间效益和空间效益为目的，保障社会再生产顺利进行的有机整体（√/×）4（多选）物流工程侧重从工程技术角度来研究A物流系统的设计、实现B物流系统的运营、控制C物流系统、、活动的计划、组织D物流活动的指挥、协调5物流的功能仅包括运输、储存、装卸搬运、包装、流通加工、配送、信息处理这七大功能（√/×）6以下选项中不属于物流工程研究内容的是（）A物流搬运系统设计B仓储技术C物流设施选址D物流需求分析及预测7物流工程技术即机械工程技术（√/×）8物流最重要的两大效用是A时间效用、规模效用B空间效用、时间效用C空间效用、经济效用D经济效用、规模效用9以下选项中存在背反效应的是A运输、储存B装卸、配送C装卸、储存D配送、运输10以下选项中属于物理工程研究内容的是（）A物理设施规划与设计B库存管理C物理成本管理D供应商选择11物理工程的研究对象是（）A物理系统B物理企业C物流网络D物流设施12物流设施选址包括单一设备选址和多设施选址（√/×）13（多选）物流工程是具有较强交叉性的学科，它与（）领域密切相关A交通运输工程B 机械工程C建筑与土木工程D管理学E经济学14物流系统是由（）等要素构成的A资金、设施设备、人员B物资、资金、人员C物资、土地、人员D物资、设施设备、人员第二章设施选址1（多选）负荷距离法中距离的计算有（）几种方式A实际距离B几何距离C直线距离D直角距离2直线距离是负荷距离法中最常用的距离计算方法（√/×）3工厂设施选址主要考虑与市场相关的因素（√/×）4当需要将多个产地的产品运输到多个销地，在每个产地的供应量，每个销地的需求量以及各地之间的单位运输费用已知的情况下，如何把某种产品从若干个产地配送到若干个销地才能使总的运输费用最低，可应用下列哪种方法求解A因素评价法B线性规划运输问题算法C 量本利法D定性方法5服务性组织的选址，要考虑的主要是与市场相关的哪些因素（√/×）6负荷距离法选址是选择总负荷最大的方案（√/×）7砖瓦厂应该接近原料产地（√/×）8某汽车制造公司决定在南方建一新厂，先在南方三个省初步确定了3个备选.厂址A、B和C,经过专家调查和判断，对这三个厂址按5个因素进行评分。

系统布置设计方法一、系统布置设计（SLP）系统布置设计是一种久负盛名的经典方法，是基于美国规划专家Richard.Muther提出的基于以作业单位物流、非物流因素分析为主线，采用一套表达力极强的图例符号和简明表格，通过结构化、条理化的程序设计模式进行设施规划的方法。

这种方法是要建立一个相关图，以表示各部分的密切程度，相关图类似于车间之间的物流图；相关图要用试算法进行调整，直到得到满意方案为止，然后根据建筑的容积来合理地安排各个部门。

为了便于对布置方案进行评价，系统布置设计也需要对方案进行量化，根据密切程度的不同赋予权重，然后试验不同的布置方案，最后选择得分最高的布置方案。

系统布置设计（SLP）法将研究设施布置问题的依据和切入点归纳为P—产品、Q—产量、R—工艺过程、S—辅助服务部门、T—时间5个基本要素。

采用SLP 法进行企业总平面布置的首要工作是对各作业单位之间的相互关系做出分析，包括物流和非物流的相互关系，经过综合得到作业单位相互关系表。

然后，根据相互关系表中作业单位之间相互关系的密切程度，决定各作业单位之间距离的远近，安排各作业单位的位置，绘制作业单位位置相关图。

将各作业单位实际占地面积与作业单位位置相关图结合起来，形成作业单位面积相关图。

通过作业单位面积相关图的修正和调整，得到数个可行的布置方案，然后采用加权因素对各方案进行评价择优，并对每个因素进行量化，以得分最多的布置方案作为最佳布置方案。

二、系统布置设计阶段划分（1）位置确定。

确定所在布置的相对位置（总体位置）。

（2）总体区划。

在布置区域内确定一个总体布局（重要阶段）。

（3）详细布置。

确定各个作业单位或各个设施的具体位置。

（4）布置实施。

编制计划，进行系统布置的实施。

系统布置设计阶段程序见图6.1系统布置设计阶段图。

三、系统布置设计影响因素影响布置设计的因素众多，以其基本要素可归类为5项，即P（Product）产品（或材料或服务）、Q（Quantity）数量（或产量）、R（Route）生产路线（工艺过程）、S（Supporting Service）辅助服务部门、T（Time）时间（或时间安排）。

系统布置设计（SLP）模式第⼆节系统布置设计(SLP)模式⼀、系统布置设计基本要素⼀般讲，⼯⼚布置设计就是在根据社会需要确定出某些待⽣产的产品及其产量以及确定⼚址的前提下，完成⼯⼚总平⾯布置和车间布置，提供布置⽅案的实施。

产品及产量由决策部门在设计纲领中作出规定；⼚址的确定主要由经营决策⼈员根据某些社会因素，经济因素及⾃然条件做出决策；建⼚⼯作则主要由⼟建施⼯⼈员来完成，与设施布置设计⼈员直接相关的任务是总平⾯布置和车间布置。

如图2-1所⽰，为了完成⼯⼚总平⾯布置和车间布置，需要从产品户及产量Q出发，⾸先对产品组成进⾏分析，确定各零、部件⽣产类型，制定出各个零部件的加⼯、装配⼯艺流程；根据⼯艺流程各阶段的特点划分出⽣产车间，并根据⽣产需要设置必要的职能管理部门及附属⽣产与⽣活服务部门。

整个⼯⼚就是由⽣产车间、职能管理部门、附属⽣产及⽣活服务部门以及为使⽣产连续进⾏⽽：设置的仓储部门这⼏类作业单位所构成。

然后，由⼯⼚布置设计⼈员来完成⼯⼚总平⾯布置及车间布置。

图2－1⼯⼚设计过程在图2-1所⽰的⼯⼚设计过程中，基本给定条件(要素)为产品P及产量Q，涉及到了除平⾯布置设计以外的如制定加⼯，装配⼯艺过程等多种专业技术问题，要求多种专业技术⼈员配合协作来完成。

为了突出平⾯布置设计，可把平⾯布置前各阶段⼯作的结果作为给定要素来处理，包括⼯艺流程R ，辅助服务部门S 及⽣产时间安排T ，这样就形成了单纯的⼯⼚布置模型，如图2-2所⽰。

在R ．Muther 提出的系统布置设计(SLP)中，把产品P ，产量Q ，⽣产路线R 、辅助服务部门S 及⽣产时间安排T 作为给定的基本要素(原始资料)，成为布置设计⼯作的基本出发点。

1、产品P 是指待布置⼯⼚将⽣产的商品，原材料或者加⼯的零件和成品等。

这些资料由⽣产纲领和产品设计提供，包括项⽬。

品种类型，材料、产品特性等。

产品这⼀要素影响着⽣产系统的组成及其各作业单位间的相互关系、⽣产设备的类型，物料搬运⽅式等。

第三章车身总布置设计3-1 概述车身总布置在很大程度上受制于整车（底盘）总布置的发动机位置。

一、车身总布置与整车总布置的关系在整车总布置和底盘总布置基础上进行，受发动机的位置制约很大。

需整车总布置提供：①汽车总长La、总宽Ba,总高Ha轴距L、轮距B、前悬L F、后悬L R……等控制尺寸；②轴荷分布范围；③底盘各总成的位置和轮廓尺寸——包括动力总成、水箱、前后桥、传动轴、车轮、悬架、转向系等；④乘员数及行李舱要求；⑤使用要求及操纵机构的相互位置等。

二、车身总布置的工作内容①根据整车设计要求确定车身各部分尺寸包括：乘客门、司机门、安全门、行李舱、地板高、侧窗数量及高度、内高、内宽等；②确定整车外形——前后围、车顶、侧围的大致曲线和尺寸,前后风窗位置与角度等；③驾驶区布置——方向盘位置（角度）、仪表板、驾驶员位置及操纵机构和踏板的相互位置；④乘客区布置——座椅布置、通道宽度、内高等；⑤空调系统的位置——制冷、采暖、除霜、通风换气、空气净化装置的位置及管道位置；⑥行李舱大小及位置；⑦视野设计校核；⑧乘客上下车方便性确定；⑨安全性设计——被动安全性（安全带、扶手、软化等）三、车身总布置的主要依据①整车（底盘）总布置的有关参数和发动机布置；②整车的使用条件和用户要求；③国家、行业有关标准、法规；④人机工程学的要求；⑤制造、工艺条件等。

四、车身总部布置的工作程序①车身主要尺寸参数的确定——外廓尺寸和有关总布置尺寸；②车厢内平面布置；③座椅和操纵机构布置；④驾驶区布置——仪表台（板）、驾驶座、空调控制板、操作辅助设备、视野校核等；⑤客车横截面布置——踏步、地板、内高、座椅、侧窗、内行李架、灯具、空调管道等；⑥备胎、油箱、电瓶、行李舱等布置；⑦必要的校核——确定尺寸、位置的需要。

如：发动机舱门、行李舱门、视野、车门等的运动校核。

经过上述工作，即可画出1 : 5车身总布置图。

注意：上述各阶段往往反复交叉进行，很多尺寸（位置）需要反复推敲，修改后方能确定。

系统布置设计(SLP)1.0 厂址选择1.1新建与扩建工厂时,首先要对未来的厂址进行选择.一是确定工厂坐落的地区;二是确定工厂的具体位置;1.2关于地区的选择,一般受当地工业布局的限制及社会宏观经济的约束.1.3 影响工厂位置的因素很多,可分为定量的成本因素和定性的非成本因素.定量的成本因素:1> 运输成本;2> 原材料的供应成本;3> 动力能源与水的供应量及成本;4> 土地成本与建筑成本;5> 劳动力资源的供应量﹑素质及成本;6> 其它各类社会服务成本;定性的非成本因素:1> 当地的气候;2> 地理环境;3> 政策法规;4> 社会因素;5> 科学发展水平等;其中包括:环境保护,防止污染;新建厂房位置应尽量适应工厂未来的发展;对于改建,扩建厂房应充分考虑原有厂房的利用.2.0 工厂布置2.1 工厂布置包括:工厂总平面布置和车间布置两各方面;2.2 工厂的总平面布置要针对生产车间,物料运输部门,管理部门和生产服务部门的建筑物,场地和道路等,按照个部门之间相互关系的密切度做出合理的安排;2.3 车间布置主要是考虑工艺过程和物流量等因素,对机器设备,运输信道等作出合理的布局.3.0 物料搬运3.1 涉及到全厂的工艺过程,搬运作业,仓库管理,信息系统等各方面.3.2 现代物料搬运包括: 运输,装卸,储存,加工,装配和包装;3.3 作为一个整体物流系统来考虑,并与工厂布置密切结合,施工厂物料流动与转移更趋合理,减少物料和能源消耗,缩短物料流动周期,提高产品质量,节省劳动力,最终实现整体效益最优划!4.0 工厂布置的目标: 可行性, 经济性, 安全性和柔性;4.1 必须满足生产工艺过程的需要(可行性);4.2 减少物料搬运(经济性);4.3 减少设备投资(经济性);4.4 提高在制品的周转率(经济性);4.5 充分利用现有空间(经济性);4.6 有效发挥人力及设备的生产能力(经济性);4.7 生产系统必须具备较大的加工范围,适应多种产品的生产.文件产品品种变化时生产系统调整要简便(柔性);4.8 维持良好的工作环境,确保工作人员舒适安全的工作(安全性);5.0工厂布置的基本设计原则5.1工厂总平面布置设计原则5.1.1满足生产要求,工艺流程合理,减少物流量,同时重视个部门之间的密切度. 具体布置有两种:1>按功能划分厂区. 将工厂的各部门按生产的性质,卫生,防火与运输要求的相似性,将工厂划分成若干段. 其优点:各厂区间功能明确,相互干涉少,环境条件好,但是,这种布置模式难已满足工艺流程和物流合理化的要求.5.1.2 采用系统布置设计模式. 即按各部门之间的物流与非物流相互关系的密切度进行系统布置,因此可以避免物料搬运往返交叉,节约搬运时间与费用.5.2 适应工厂内外运输要求,线路短捷顺直. 工厂布置要与厂内部运输搬运方式箱适应.5.3 合理用地. 节约用地是我国的一项基本国策.5.3.1 根据运输,防火,安全,卫生,绿化等要求,合理确定信道宽度以及各部门建筑物之间的距离,力求总体布局合理紧凑.5.3.2 在满足生产工艺要求的前提下,将联系紧密的生产厂房进行合并,建成联合厂房.此外,可以采用多层建筑或是营建住屋外形.5.3.3 适当预留发展用地.5.3.4 充分注意防火,防爆,防震与防噪.1>安全生产是工厂布置重要问题,在某些危险部门之间应留出适当的防火,防爆距离;2>精密车间应远离震源;3>噪声不仅影响工作,还危害人们的身体健康; 采取隔音措施,降低噪声源的噪音级; 使人员多的部门远离噪声源;5.3.5 利用风向,朝向等自然条件,降低环境污染.5.3.6 充分利用地形,地貌,地质条件.5.3.7 考虑建筑群体的空间组织和造型,注意美学效果.5.3.8 考虑建筑施工的便利条件.6.0车间布置的设计原则6.1 确定设备布置形式. 根据车间的生产纲领,分析产品-产量关系,从而确定生产类型是大量生产,成批生产还是单件生产,由此决定车间设备布置形式是采用流水线式,成组单元式,还是机群式.6.2 满足工艺流程要求. 车间布置保证工艺流程顺畅,物料搬运方便,减少或避免往返交叉物流现象.6.3 施行定置管理,确保工作环境整洁,安全. 车间布置时,除对主要生产设备安排在适当位置外,还需对其它所组成部分包括在制品暂存地,废料存放地,检验试验用地,工人工作用地,信道及辅助部门如:办公室,生活卫生设施等安排出合理位置,确保工作环境整洁及生产安全.6.4 选择适当的建筑形式. 根据工艺流程要求及产品特点,配备适当等级的起重运输设备,进一步确定建筑物的高度,跨度,柱距以及形状.6.5 采光,照明,通风,采暖,防尘,防噪声.6.6 具备适当的柔性,适应生产的变化.7.0 系统布置设计(SLP)模式7.1 系统布置设计的四个阶段:确定位置总体规划详细布置实施7.2系统布置设计的步騆:7.2.1 准备原始资料(P,Q,R,S,T). 同时利用ECRS四大原则进行分析;7.2.2 物流分析与作业单位相互关系分析.7.2.3 绘制作业单位位置图. 根据物料相关表与作业单位相互关系表,考虑每对作业单位相互关系等级的高低,等出两个作业单位相对位置关系.7.2.4 作业单位占地面积计算. 各作业单位所需面积与设备,人员,信道及辅助装置有关,计算出的面积应与可用面积相适应.7.2.5 绘制作业面积相关图. 把作业占地面积加到作业单位位置相关图上即可.7.2.6 修正. 需要考虑的修正因素包括:物料搬运方式,操作方式,储存周期等;同时还需要考虑实际限制条件,如成本,安全和职工倾向等方面是否允许.7.2.7 方案评价与选优.8.0 产品P--产量Q分析8.1 设备布置形式8.1.1 产品原则布置(product layout). 使用于少品种,大量生产类型.8.1.2 工艺原则布置(process layout). 使用于单件生产类型.8.1.3 成组原则布置(group layout). 使用于多品种,中小批量生产类型.8.1.4 固定工位式布置(fixed product layout). 使用于大型设备生产类型.8.2 产品P—产量Q分析分为两个步騆8.2.1 将各种产品,材料和有关的生产项目分组归类.8.2.2 统计和计算每一组或一类产品的产量.8.3 产品P—产量Q分析分表8.3.1 单一产品P—产量Q分析分表(见下表)单一产品P—产量Q分析分表8.3.2 多种产品P—产量Q分析分表(见下表).多种产品P—产量Q分析分表9.0 工艺过程R分析生产类型划分9.1 产品组成分析.产品明晰表9.2 工艺过程设计.零件分组表机器加工过程卡9.3设备选择9.3.1 可行性.9.3.2 经济性.9.3.3 可维护性.设备数量=10.0作业单位的划分10.1 生产车间负荷率*成品率*(1-故障率)*工作时间单件工时计划产量设备明细表生产单位占地面积计算表10.2 仓储部门仓库单位占地面积计算表10.3 辅助服务部门包括辅助生产部门(工具,机修车间),生活服务部门(食堂),其它(车库,传达室);后勤部门占地面积计算表10.4 职能管理部门办公室占地面积计算表11.0 物流分析11.1 据资料统计分析,产品制造费用的20%~50%使用于物料搬运的,有效的布置大约能减少搬运费用的30%左右.在满足工艺的前提下,减少物料搬运工作量是工厂布置设计的最重要目标之一.11.2物流分析的方法. 党务料移动是工艺过程的主要部分时,物流分析就是工厂布置设计的核心问题.11.2.1 工艺过程图. 用于大批量,少品种生产工厂的分析.工艺过程图图例见下页;11.2.2 多种产品工艺过程表. 在多种产品10种左右,批量较大时使用.见多种产品工艺过程表;多种产品工艺过程表1多种产品工艺过程表2W11.2.3 成组方法. 产品达到数十种时,若生产为中,小批量生产的分析.11.2.4 从至表. 品种少,产量小时的分析.从至表单位: t11.3 物流强度. 物料分析包括物料移动的顺序和物流量两个方面.11.4 工艺过程图.权值D JK 的确定4进入下道工序 旁路退回进入下道工序最不理想-2物流顺流程度W: W jk 为上下两个工序之间的物流强度.物料流程顺流程度最大,物流倒流最小,工序排列最佳.作业单位建筑物会总表11.5 作业单位最佳顺序的求解. 可以用线性规划等数学方法求解,也可用以下方法人工近似求解最佳顺序.11.5.1 按照各产品的物流强度的大小顺序,在多种产品工艺过程表中由左到右排列产品工艺过程.对于零件加工生产来说,可以用生产周期内产品产量与零件重量的乘积作为物料强度.11.5.2 从各产品工艺过程图中选取下一道工序,若为第一道工序,安排位多种产品工艺过程表中第一道工序行.11.5.3 重复11.5.2, 直止结束.11.5.4 调整顺序,得到最佳顺序.12.0 物流分析和物流相关表12.1 物流强度等级.物流强度划分等级表物流强度会总表物流强度分析表原始物流相关表作业单位物流相关表13.0 作业单位相互关系分析13.1 作业单位密切度的典型影响因素;13.1.1 物流;13.1.2 工作流程;13.1.3 作业性相似;13.1.4 使用相同设备;13.1.5 使用同意场地;13.1.6 使用相同的文件档案;13.1.7 使用相同的公用设备;13.1.8 使用同一组人员;13.1.9 工作联系频繁程度;13.1.10 监督和管理方法;13.1.11 噪声,震动,烟尘,易燃,易爆危险品的影响;13.1.12 服务的频繁和紧急程度等方面;13.2 作业单位相互关系等级相对应”基准相互关系”14.0 工厂总平面布置14.1绘制作业单位相关图的步騆:14.1.1 从作业相互关系表中求得各作业单位对的综合接近程度,并按其高低将作业单位排序;14.1.2 选择单位距离长度,并规定A级的作业单位距离为一个单位距离长度;E级的作业单位距离为两个单位距离长度,依次类推;14.1.3 将分数最高的作业单位A,摆放在中心位置;14.1.4 依次将作业单位布置倒图中;14.1.5 检查,修改作业单位;14.2 作业单位工作性质符号14.3 关系密级标示方式14.4 基本流动模式:直线型, L型, U型, 环型, S型五种;15.0 物料搬运系统的基本形式16.0 道路布置应满足意下条件:16.1 道路布置应满足工艺﹑物料搬运要求,力求简洁﹑安全﹑联系方便;16.2 道路系统应适应公用管线﹑绿化灯要求;符合<厂矿道路设计规范>级数要求;16.3 满足生产﹑安全﹑卫生﹑防火以及其它特殊要求;16.4 避免货运线路与人流线路交叉,避免公路与铁路交叉;16.5 厂内道路系统一般采用整交和环型布置,交叉路口转弯处的视距不应小于30m;17.0 道路布置形式:17.1 环状式布置,使个部门之间联系比较方便,变于分区.适应于场地比较宽阔.17.2 党条件限制不能使用环状布置时,采用尽端式布置,道路行到某个地点就终止了,这时在道路的端头应设置回车场,以便车辆掉头.以下是回车场的布置形式:17.3 混合式布置,就是灵活使用以上两种模式,使用于各种类型工厂;18.0 根据<厂矿道路设计规范>有下表厂内汽车道路主要技术标准电瓶车道主要技术指针厂内道路到相邻建筑物/构筑物的最小距离几种建筑物的噪声防护间距树木与相邻建筑物/构筑物之间的距离一般地区明沟至建筑物距离我国部分地区建筑朝向实例1.0 加权值的设定表明企业注重那一方面,当物流因素并不明显大于其它因素时m:n=1:1;2.0 综合相互关系的计算2.1作业单位对的计算P=[N(N-1)]/22.2非物流作业单位相互关系图非物流作业单位相互关系图2.3综合相互关系等级与划分比例综合相互关系等级与划分比例2.4作业单位之间综合关系计算表作业单位之间综合关系计算表3.0 划分关系密级4.0 建立作业单位综合相互关系表。

系统布置设计系统布置设计是一种久负盛名的经典方法。

这种方法要建立一个相关图，表示各部门的密切程度。

相关图类似于车间之间的物流图。

相关图要用试算法进行调整，直到得到满意方案为止。

接下来就要根据建筑的容积来合理地安排各个部门。

为了便于对布置方案进行评价，系统布置设计也要对方案进行量化。

根据密切程度的不同赋予权重，然后试验不同的布置方案，最后选择得分最高的布置方案。

简介系统布置设计SLP（systematic layout planning,SLP）基本内容系统布置设计(SLP) 是一种条理性很强、物流分析与作业单位关系密切程度分析相结合、求得合理布置的技术,因此在布置设计领域获得极其广泛的运用。

国内在80 年代以后引进了这一理论,收效非常显著。

而计算机辅助设施布置方法利用计算机的强大功能,帮助人们解决设施布置的复杂任务,为生产系统的设施新建和重新布置提供强有力的支持和帮助,节省了大量人力和财力,尤其是对大型项目和频繁的重新布置。

应用R.Muther（缪瑟）将系统工程概念和系统分析方法应用于工厂布置，由此形成了该方法。

自系统布置设计法诞生以来，设施规划设计人员不但把它应用于各种机械制造厂设计，而且还在探索系统布置设计在其他领域的应用前景。

编辑本段传统的系统布置设计传统的系统布置设计SLP法在SLP方法中将研究工程布置问题的依据和切入点归纳为P—产品、Q—产量、R—工艺过程、S—辅助部门、T—时间5个基本要素。

采用SLP法进行企业总平面布置的首要工作是对各作业单位之间的相互关系做出分析．包括物流和非物流的相互关系．经过综合得到作业单位相互关系表，然后，根据相互关系表中作业单位之问相互关系的密切程度．决定各作业单位之间距离的远近，安排各作业单位的位置．绘制作业单位位置相关图．将各作业单位实际占地面积与作业单位位置相关圈结合起来．形成作业单位面积相关圈；通过作业单位面积相关图的修正和调整．得到数个可行的布置方案然后采用加权因素对各方案进行评价择优．并对每个因素进行量化以得分最多的布置方案作为最佳布置方案。

系统布置设计方法1.2 我们得先了解要布置的对象。

这就好比你要装修房子，你得知道每个房间的用途，是卧室、厨房还是客厅。

对于系统布置来说，要清楚各个设备或者部门的功能、大小、相互之间的关系。

这是基础中的基础，要是这个没搞清楚，后面就会乱成一锅粥。

二、设计过程中的关键步骤。

2.1 收集数据是关键的一步。

这数据就像盖房子的砖头一样重要。

要去调查每个部分的流量啊、运输距离啊等等。

比如说一个工厂里，原料从仓库到生产车间的运输量、运输频率，这都是重要的数据。

可不能马虎，要是数据不准确，就像盖房子用了质量差的砖头，那房子能结实吗？2.2 关系分析可不能少。

这就像是在家庭里分析家庭成员之间的亲疏关系一样。

哪些设备或者部门之间联系紧密，哪些联系比较少。

就像厨房和餐厅联系紧密，厨房做好菜得马上送到餐厅，这就是紧密关系。

而卧室和厨房相对联系就少一些。

把这种关系分析好了，才能合理安排布局。

2.3 确定布局方案就像是在拼图。

根据前面收集的数据和分析的关系，把各个部分放到合适的位置。

这个时候就需要开动脑筋，不能眉毛胡子一把抓。

有时候可能有好几种方案，那就得权衡利弊，挑出最适合的那一个。

这就好比挑衣服，得挑最合身、最漂亮的那件。

3.1 提高效率那是杠杠的。

合理的布局就像给一辆汽车加了高性能的发动机。

设备之间运输距离短了，流程顺畅了，就像汽车在高速公路上飞驰一样，工作效率能不提高吗？这就好比一个人做事有条理，不绕弯路，自然就能又快又好地完成任务。

3.2 降低成本也是一大好处。

如果布局不合理，可能会造成资源浪费，运输成本增加等等。

就像你出门绕远路，多花了油钱一样。

而合理的系统布置就像抄近路，能节省不少开支。

这可是企业和组织都非常看重的一点，毕竟谁也不想做赔本的买卖。

高级物流师知识讲义：系统布置设计高级物流师知识讲义：系统布置设计导语：系统布置设计是一种久负盛名的经典方法。

这种方法要建立一个相关图，表示各部门的密切程度。

相关图类似于车间之间的物流图。

相关图要用试算法进行调整，直到得到满意方案为止。

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系统布置设计(SLP)(一)系统布置设计模式1、工厂布置的.基本设计原则(1)工厂总平面设计原则按功能划分厂区、采用系统布置设计模式(2)适应工厂内外运输要求，线路短捷顺直;(3)合理用地;(4)充分注意防火、防爆、防振和防噪音;(5)利用气候等自然条件。

2、车间布置设计的基本原则(1)确定设备布置形式;(2)满足工艺流程要求;(3)实行定置管理，确保工作环境整洁、安全;(4)选择适当的建筑形式。

(二)系统布置设计基本要素——P、Q、R、S、TP产品、Q产量、R工艺流程、S辅助服务部门、T时间1、工厂总平面布局设计过程2、工厂布置模型3、系统布置设计阶段结构4、系统布置设计SLP模型(1)准备原始资料;(2)物流分析与作业单位的相互关系分析;(3)绘制作业单位位置相关图;(4)作业单位占地面积计算;(5)绘制作业单位面积相关图;(6)修正;(7)方案评价与择优。

(三)作业单位S的划分1、生产车间;2、仓储部门;3、辅助服务部门;4、职能管理部门。

(四)物流分析1、物流强度——A、E、I、O、U(超高、特高、较大、一般、可忽略)2、工艺流程图(五)作业单位相互关系分析要素：1、产品(P)2、质量(Q)3、辅助服务部门(S)A、E、I、O、U(1)P、Q、R是物流分析的基础(2)P、Q、S是作业单位相关系分析的基础。

(六)作业单位综合相互关系表1、重要等级表关系等级符号作业单位对比例(%)绝对必要靠近 A 1～3特别重要靠近 E 2～5重要 I 3～8一般 O 5～15不重要 U 20～85不希望靠近 X 0～102、关系表(七)作业单位位置相关图1、作业单位工作性质符号(P166)2、作业单位关系等级表示方式(八)作业单位面积相关图1、基本流通模型直线型、L型、U型、环形、S型方案评价与选择(一)综合指标比较评价1、优缺点比较法——初始方案筛选，内容并不具体，将有明显缺点的方案舍弃。