最新系统布置设计——SLP方法

系统布置设计方法一、系统布置设计（SLP）系统布置设计是一种久负盛名的经典方法，是基于美国规划专家Richard.Muther提出的基于以作业单位物流、非物流因素分析为主线，采用一套表达力极强的图例符号和简明表格，通过结构化、条理化的程序设计模式进行设施规划的方法。

这种方法是要建立一个相关图，以表示各部分的密切程度，相关图类似于车间之间的物流图；相关图要用试算法进行调整，直到得到满意方案为止，然后根据建筑的容积来合理地安排各个部门。

为了便于对布置方案进行评价，系统布置设计也需要对方案进行量化，根据密切程度的不同赋予权重，然后试验不同的布置方案，最后选择得分最高的布置方案。

系统布置设计（SLP）法将研究设施布置问题的依据和切入点归纳为P—产品、Q—产量、R—工艺过程、S—辅助服务部门、T—时间5个基本要素。

采用SLP 法进行企业总平面布置的首要工作是对各作业单位之间的相互关系做出分析，包括物流和非物流的相互关系，经过综合得到作业单位相互关系表。

然后，根据相互关系表中作业单位之间相互关系的密切程度，决定各作业单位之间距离的远近，安排各作业单位的位置，绘制作业单位位置相关图。

将各作业单位实际占地面积与作业单位位置相关图结合起来，形成作业单位面积相关图。

通过作业单位面积相关图的修正和调整，得到数个可行的布置方案，然后采用加权因素对各方案进行评价择优，并对每个因素进行量化，以得分最多的布置方案作为最佳布置方案。

二、系统布置设计阶段划分（1）位置确定。

确定所在布置的相对位置（总体位置）。

（2）总体区划。

在布置区域内确定一个总体布局（重要阶段）。

（3）详细布置。

确定各个作业单位或各个设施的具体位置。

（4）布置实施。

编制计划，进行系统布置的实施。

系统布置设计阶段程序见图6.1系统布置设计阶段图。

三、系统布置设计影响因素影响布置设计的因素众多，以其基本要素可归类为5项，即P（Product）产品（或材料或服务）、Q（Quantity）数量（或产量）、R（Route）生产路线（工艺过程）、S（Supporting Service）辅助服务部门、T（Time）时间（或时间安排）。

slp方法的原理和步骤SLP（Systematic Layout Planning）是一种系统性的方法，用于规划和设计制造系统的布局。

它的主要目的是提高生产效率、降低成本、减少运输距离、减少库存和改善工作环境。

SLP方法的基本步骤包括以下五个阶段：识别产品族：这一阶段的目标是确定在生产过程中需要制造的产品族。

产品族是在制造过程中具有相似或相同工艺流程的产品集合。

识别产品族有助于了解生产需求，为后续的布局设计提供基础。

确定关键作业流程：关键作业流程是生产过程中必不可少的活动，包括加工、检验、搬运等。

这一阶段需要详细分析每个产品的生产过程，确定关键作业流程，并绘制出工艺流程图。

确定资源需求：资源需求包括人力、设备、空间和其他必要的生产资源。

这一阶段需要评估每项关键作业所需的资源，并根据产品族的需求进行优化。

资源的配置应考虑生产效率和成本效益。

设计基本布局：基本布局是按照产品族的生产流程和资源需求设计的。

在这一阶段，需要确定各个功能区域的位置和大小，如加工区、仓储区、员工休息区等。

布局设计应考虑交通流畅、物流合理和信息流通等因素。

详细布局设计：详细布局设计是在基本布局的基础上，根据实际生产需求进行的细化。

这一阶段需要考虑设备的具体位置、工作台的布置、物料存放位置等细节问题。

布局设计应以提高生产效率为主要目标，同时满足员工的工作需求和安全要求。

在以上五个阶段中，需要不断进行评估和调整，确保布局设计的合理性和有效性。

SLP方法的应用可以提高生产系统的整体性能，降低生产成本，提高企业的竞争力。

同时，它还可以为员工提供更安全、舒适的工作环境，提高员工的工作满意度和效率。

除了以上提到的五个阶段，SLP方法还有一些辅助工具和技术，如物流分析、流程分析、数据分析等。

这些工具和技术可以帮助企业更深入地了解生产过程中的问题和挑战，为布局设计提供更多的参考依据。

总的来说，SLP方法是一种系统性的布局规划方法，可以帮助企业实现生产过程的优化和改进。

系统布置设计(SLP)1.0 厂址选择1.1新建与扩建工厂时,首先要对未来的厂址进行选择.一是确定工厂坐落的地区;二是确定工厂的具体位置;1.2关于地区的选择,一般受当地工业布局的限制及社会宏观经济的约束.1.3 影响工厂位置的因素很多,可分为定量的成本因素和定性的非成本因素.定量的成本因素:1> 运输成本;2> 原材料的供应成本;3> 动力能源与水的供应量及成本;4> 土地成本与建筑成本;5> 劳动力资源的供应量﹑素质及成本;6> 其它各类社会服务成本;定性的非成本因素:1> 当地的气候;2> 地理环境;3> 政策法规;4> 社会因素;5> 科学发展水平等;其中包括:环境保护,防止污染;新建厂房位置应尽量适应工厂未来的发展;对于改建,扩建厂房应充分考虑原有厂房的利用.2.0 工厂布置2.1 工厂布置包括:工厂总平面布置和车间布置两各方面;2.2 工厂的总平面布置要针对生产车间,物料运输部门,管理部门和生产服务部门的建筑物,场地和道路等,按照个部门之间相互关系的密切度做出合理的安排;2.3 车间布置主要是考虑工艺过程和物流量等因素,对机器设备,运输信道等作出合理的布局.3.0 物料搬运3.1 涉及到全厂的工艺过程,搬运作业,仓库管理,信息系统等各方面.3.2 现代物料搬运包括: 运输,装卸,储存,加工,装配和包装;3.3 作为一个整体物流系统来考虑,并与工厂布置密切结合,施工厂物料流动与转移更趋合理,减少物料和能源消耗,缩短物料流动周期,提高产品质量,节省劳动力,最终实现整体效益最优划!4.0 工厂布置的目标: 可行性, 经济性, 安全性和柔性;4.1 必须满足生产工艺过程的需要(可行性);4.2 减少物料搬运(经济性);4.3 减少设备投资(经济性);4.4 提高在制品的周转率(经济性);4.5 充分利用现有空间(经济性);4.6 有效发挥人力及设备的生产能力(经济性);4.7 生产系统必须具备较大的加工范围,适应多种产品的生产.文件产品品种变化时生产系统调整要简便(柔性);4.8 维持良好的工作环境,确保工作人员舒适安全的工作(安全性);5.0工厂布置的基本设计原则5.1工厂总平面布置设计原则5.1.1满足生产要求,工艺流程合理,减少物流量,同时重视个部门之间的密切度. 具体布置有两种:1>按功能划分厂区. 将工厂的各部门按生产的性质,卫生,防火与运输要求的相似性,将工厂划分成若干段. 其优点:各厂区间功能明确,相互干涉少,环境条件好,但是,这种布置模式难已满足工艺流程和物流合理化的要求.5.1.2 采用系统布置设计模式. 即按各部门之间的物流与非物流相互关系的密切度进行系统布置,因此可以避免物料搬运往返交叉,节约搬运时间与费用.5.2 适应工厂内外运输要求,线路短捷顺直. 工厂布置要与厂内部运输搬运方式箱适应.5.3 合理用地. 节约用地是我国的一项基本国策.5.3.1 根据运输,防火,安全,卫生,绿化等要求,合理确定信道宽度以及各部门建筑物之间的距离,力求总体布局合理紧凑.5.3.2 在满足生产工艺要求的前提下,将联系紧密的生产厂房进行合并,建成联合厂房.此外,可以采用多层建筑或是营建住屋外形.5.3.3 适当预留发展用地.5.3.4 充分注意防火,防爆,防震与防噪.1>安全生产是工厂布置重要问题,在某些危险部门之间应留出适当的防火,防爆距离;2>精密车间应远离震源;3>噪声不仅影响工作,还危害人们的身体健康; 采取隔音措施,降低噪声源的噪音级; 使人员多的部门远离噪声源;5.3.5 利用风向,朝向等自然条件,降低环境污染.5.3.6 充分利用地形,地貌,地质条件.5.3.7 考虑建筑群体的空间组织和造型,注意美学效果.5.3.8 考虑建筑施工的便利条件.6.0车间布置的设计原则6.1 确定设备布置形式. 根据车间的生产纲领,分析产品-产量关系,从而确定生产类型是大量生产,成批生产还是单件生产,由此决定车间设备布置形式是采用流水线式,成组单元式,还是机群式.6.2 满足工艺流程要求. 车间布置保证工艺流程顺畅,物料搬运方便,减少或避免往返交叉物流现象.6.3 施行定置管理,确保工作环境整洁,安全. 车间布置时,除对主要生产设备安排在适当位置外,还需对其它所组成部分包括在制品暂存地,废料存放地,检验试验用地,工人工作用地,信道及辅助部门如:办公室,生活卫生设施等安排出合理位置,确保工作环境整洁及生产安全.6.4 选择适当的建筑形式. 根据工艺流程要求及产品特点,配备适当等级的起重运输设备,进一步确定建筑物的高度,跨度,柱距以及形状.6.5 采光,照明,通风,采暖,防尘,防噪声.6.6 具备适当的柔性,适应生产的变化.7.0 系统布置设计(SLP)模式7.1 系统布置设计的四个阶段:确定位置总体规划详细布置实施7.2系统布置设计的步騆:7.2.1 准备原始资料(P,Q,R,S,T). 同时利用ECRS四大原则进行分析;7.2.2 物流分析与作业单位相互关系分析.7.2.3 绘制作业单位位置图. 根据物料相关表与作业单位相互关系表,考虑每对作业单位相互关系等级的高低,等出两个作业单位相对位置关系.7.2.4 作业单位占地面积计算. 各作业单位所需面积与设备,人员,信道及辅助装置有关,计算出的面积应与可用面积相适应.7.2.5 绘制作业面积相关图. 把作业占地面积加到作业单位位置相关图上即可.7.2.6 修正. 需要考虑的修正因素包括:物料搬运方式,操作方式,储存周期等;同时还需要考虑实际限制条件,如成本,安全和职工倾向等方面是否允许.7.2.7 方案评价与选优.8.0 产品P--产量Q分析8.1 设备布置形式8.1.1 产品原则布置(product layout). 使用于少品种,大量生产类型.8.1.2 工艺原则布置(process layout). 使用于单件生产类型.8.1.3 成组原则布置(group layout). 使用于多品种,中小批量生产类型.8.1.4 固定工位式布置(fixed product layout). 使用于大型设备生产类型.8.2 产品P—产量Q分析分为两个步騆8.2.1 将各种产品,材料和有关的生产项目分组归类.8.2.2 统计和计算每一组或一类产品的产量.8.3 产品P—产量Q分析分表8.3.1 单一产品P—产量Q分析分表(见下表)单一产品P—产量Q分析分表8.3.2 多种产品P—产量Q分析分表(见下表).多种产品P—产量Q分析分表9.0 工艺过程R分析生产类型划分9.1 产品组成分析.产品明晰表9.2 工艺过程设计.零件分组表机器加工过程卡9.3设备选择9.3.1 可行性.9.3.2 经济性.9.3.3 可维护性.设备数量=10.0作业单位的划分10.1 生产车间负荷率*成品率*(1-故障率)*工作时间单件工时计划产量设备明细表生产单位占地面积计算表10.2 仓储部门仓库单位占地面积计算表10.3 辅助服务部门包括辅助生产部门(工具,机修车间),生活服务部门(食堂),其它(车库,传达室);后勤部门占地面积计算表10.4 职能管理部门办公室占地面积计算表11.0 物流分析11.1 据资料统计分析,产品制造费用的20%~50%使用于物料搬运的,有效的布置大约能减少搬运费用的30%左右.在满足工艺的前提下,减少物料搬运工作量是工厂布置设计的最重要目标之一.11.2物流分析的方法. 党务料移动是工艺过程的主要部分时,物流分析就是工厂布置设计的核心问题.11.2.1 工艺过程图. 用于大批量,少品种生产工厂的分析.工艺过程图图例见下页;11.2.2 多种产品工艺过程表. 在多种产品10种左右,批量较大时使用.见多种产品工艺过程表;多种产品工艺过程表1多种产品工艺过程表2W11.2.3 成组方法. 产品达到数十种时,若生产为中,小批量生产的分析.11.2.4 从至表. 品种少,产量小时的分析.从至表单位: t11.3 物流强度. 物料分析包括物料移动的顺序和物流量两个方面.11.4 工艺过程图.权值D JK 的确定4进入下道工序 旁路退回进入下道工序最不理想-2物流顺流程度W: W jk 为上下两个工序之间的物流强度.物料流程顺流程度最大,物流倒流最小,工序排列最佳.作业单位建筑物会总表11.5 作业单位最佳顺序的求解. 可以用线性规划等数学方法求解,也可用以下方法人工近似求解最佳顺序.11.5.1 按照各产品的物流强度的大小顺序,在多种产品工艺过程表中由左到右排列产品工艺过程.对于零件加工生产来说,可以用生产周期内产品产量与零件重量的乘积作为物料强度.11.5.2 从各产品工艺过程图中选取下一道工序,若为第一道工序,安排位多种产品工艺过程表中第一道工序行.11.5.3 重复11.5.2, 直止结束.11.5.4 调整顺序,得到最佳顺序.12.0 物流分析和物流相关表12.1 物流强度等级.物流强度划分等级表物流强度会总表物流强度分析表原始物流相关表作业单位物流相关表13.0 作业单位相互关系分析13.1 作业单位密切度的典型影响因素;13.1.1 物流;13.1.2 工作流程;13.1.3 作业性相似;13.1.4 使用相同设备;13.1.5 使用同意场地;13.1.6 使用相同的文件档案;13.1.7 使用相同的公用设备;13.1.8 使用同一组人员;13.1.9 工作联系频繁程度;13.1.10 监督和管理方法;13.1.11 噪声,震动,烟尘,易燃,易爆危险品的影响;13.1.12 服务的频繁和紧急程度等方面;13.2 作业单位相互关系等级相对应”基准相互关系”14.0 工厂总平面布置14.1绘制作业单位相关图的步騆:14.1.1 从作业相互关系表中求得各作业单位对的综合接近程度,并按其高低将作业单位排序;14.1.2 选择单位距离长度,并规定A级的作业单位距离为一个单位距离长度;E级的作业单位距离为两个单位距离长度,依次类推;14.1.3 将分数最高的作业单位A,摆放在中心位置;14.1.4 依次将作业单位布置倒图中;14.1.5 检查,修改作业单位;14.2 作业单位工作性质符号14.3 关系密级标示方式14.4 基本流动模式:直线型, L型, U型, 环型, S型五种;15.0 物料搬运系统的基本形式16.0 道路布置应满足意下条件:16.1 道路布置应满足工艺﹑物料搬运要求,力求简洁﹑安全﹑联系方便;16.2 道路系统应适应公用管线﹑绿化灯要求;符合<厂矿道路设计规范>级数要求;16.3 满足生产﹑安全﹑卫生﹑防火以及其它特殊要求;16.4 避免货运线路与人流线路交叉,避免公路与铁路交叉;16.5 厂内道路系统一般采用整交和环型布置,交叉路口转弯处的视距不应小于30m;17.0 道路布置形式:17.1 环状式布置,使个部门之间联系比较方便,变于分区.适应于场地比较宽阔.17.2 党条件限制不能使用环状布置时,采用尽端式布置,道路行到某个地点就终止了,这时在道路的端头应设置回车场,以便车辆掉头.以下是回车场的布置形式:17.3 混合式布置,就是灵活使用以上两种模式,使用于各种类型工厂;18.0 根据<厂矿道路设计规范>有下表厂内汽车道路主要技术标准电瓶车道主要技术指针厂内道路到相邻建筑物/构筑物的最小距离几种建筑物的噪声防护间距树木与相邻建筑物/构筑物之间的距离一般地区明沟至建筑物距离我国部分地区建筑朝向实例1.0 加权值的设定表明企业注重那一方面,当物流因素并不明显大于其它因素时m:n=1:1;2.0 综合相互关系的计算2.1作业单位对的计算P=[N(N-1)]/22.2非物流作业单位相互关系图非物流作业单位相互关系图2.3综合相互关系等级与划分比例综合相互关系等级与划分比例2.4作业单位之间综合关系计算表作业单位之间综合关系计算表3.0 划分关系密级4.0 建立作业单位综合相互关系表。

slp流程步骤SLP（系统布置设计）呀，那可是有一套挺有趣的流程呢。

一、准备阶段。

这就像是一场大冒险前的准备工作。

要先把各种基础资料都搜集起来，比如说要知道有哪些东西要放在这个空间里，像工厂里有各种机器设备，仓库里有不同的货物。

这些信息就像我们的宝藏地图上的标记一样重要。

还要了解这个场地的大小、形状、出入口在哪之类的。

这就好比我们要知道这个冒险的场地边界在哪里，有没有什么特殊的通道之类的。

二、物流分析。

这个阶段可有意思啦。

要看看东西都是怎么流动的，就像观察小蚂蚁搬家一样。

哪些东西从哪里搬到哪里，搬运的频率高不高。

如果是工厂，就是原材料怎么进来，变成产品后又怎么出去。

要是物流很混乱，就像一群小蚂蚁乱撞一样，那可不行。

所以要把这些物流关系整理清楚，这样才能为后面的布局打好基础。

三、作业单位相互关系分析。

这就像是在给一群小伙伴排座位呢。

要看看各个作业单位之间关系是亲密还是疏远。

有些部门可能需要经常交流，那就得离得近一点，就像好朋友要坐同桌。

而有些部门交流少，就可以离得远一些。

比如说设计部门和生产部门，如果设计部门有了新的想法，能很快地传递给生产部门，那产品生产起来就会很顺利。

四、初步方案设计。

根据前面的物流分析和作业单位关系分析，就可以开始设计初步的方案啦。

就像搭积木一样，把各个作业单位放在合适的位置上。

这个时候可能会有好几个不同的想法，就像有好几种搭积木的方式，每个都看起来很有趣。

五、方案评价与选择。

这一步就像是在挑自己最喜欢的玩具一样。

要从不同的角度去评价这些初步方案，比如说成本呀、效率呀、可扩展性之类的。

有些方案可能看起来很酷炫，但是成本太高，那就不太合适。

要挑出那个最适合自己需求的方案，就像找到最适合自己玩的那个玩具。

六、详细方案设计。

当我们选定了方案之后，就要进行详细的设计啦。

就像给这个方案穿上漂亮的衣服，把每个细节都处理好。

比如通道的宽度要多宽，设备之间的间距要多少，这些小细节都很重要，就像衣服上的小装饰一样，能让整个布局看起来更完美。

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浅析系统化布局设计(SLP)在工厂布局规划中的运用王 坤 苏州大学商学院摘 要 介绍如何利用系统化布局设计(SLP-Syste m layou t p lanning)进行工厂的总平面布置,以及过程设计的基本要素分析、物流分析、作业单位之间非物流相互关系分析等。

关键词 设施规划 总平面布置 物流 SLP一、引言系统化布局设计(SLP)是对设计项目进行布置的一条理的、循序渐进的方法,对各种布置都适用的方法。

这是一种基本的程度模式,不仅适合于各种规模或者种类的工厂新建、扩建、或者改建中对设施或者设备的布置或者调整,也适合制造业对办公室、实验室、仓库等的布置设计。

二、系统化布局设计的基本理念1.一般设施布局的基本原则。

设施布局的好坏直接影响到整个系统的物流、信息流、效率、成本和安全等方面,并反映一个组织的工作量,顾客印象和企业形象等内涵。

优劣不同的设施布局,在施工费用上相差无几,甚至差的布局花费更多,但对生产营运的影响却有很大的不同。

总的说来,设施布局设计要遵守这样的一些基本原则:(1)整体综合原则。

设计时应将对设施布局有影响的所有因素都考虑进去,以达到优化的方案。

(2)移动距离最小原则。

产品搬运距离的大小,不仅反映搬运费用的高低,也反映物流流动的顺畅程度,因此,应按搬运距离最小原则选择最佳方案。

(3)流动性原则。

良好的设施布局应使在制品在生产过程中流动顺畅,消除无谓停滞,力求生产流程连续化。

(4)空间利用原则。

无论是生产区域或存储区的空间安排,都力求充分有效地利用空间。

(5)柔性原则。

在进行设施规划布局前,应考虑各种因素变化可能带来的布局变更,以便于以后的扩展和调整。

(6)安全舒适原则。

应考虑使得作业人员有安全感,并感到方便、舒适。

2.系统化布局设计(SLP)模式。

系统化布局设计是1961年美国的理查德*缪瑟提出的,典型的SLP 系统布局设计通常都需要经过四个阶段:第 阶段是确定位置。

位置可以是一个新厂址,也可以是原址,或者是一个厂房,仓库等。