8D工作方法的介绍

8D（8 Disciplines）问题解决8步法

8D的原名叫做8 Disciplines，意思是8个人人皆知解决问题的固定步骤。原始是由Ford公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ISO

TS16949、福特公司的特殊要求。凡是做FORD的零件，必须采用8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。

Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。

Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。

Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)：对于解决 D2

之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。

Discipline 4. 原因分析及验证真因(Identify the Root Cause)：发生 D2 问题的真正原因、说明分析方法、使用工具(品质工具)的应用。

Discipline 5. 选定及确认长期改善行动效果(Formulate and Verify

Corrective Actions)：拟订改善计划、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除 D4 发生的真正原因，通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策， 可以应用专案计划甘特图(Gantt Chart)，并说明品质手法的应用。

Discipline 6. 改善问题并确认最终效果(Correct the Problem and Confirm the

8D工作方法的介绍

8D工作方法是一种用于解决问题和改进过程的质量管理工具和问题解决方法，也被称为8D解决方案、8D报告或8D问题解决程序。它由美国福特汽车公司开发，旨在系统性地识别、分析和纠正问题，以确保持续改进和质量管理。

1.D1-建立团队：在问题发生时，首先要成立一支跨职能的团队，包括各个相关部门的成员。团队的成员应具备解决问题的专业知识和技能。

2.D2-描述问题：在这一步骤中，团队应清楚地描述出问题的具体表现，包括问题的性质、时间、地点、影响范围等，并收集相关的数据和证据。工具如流程图、故障模式和影响分析（FMEA）等被用于帮助识别和描述问题。

3.D3-制定临时措施：为了快速控制问题，团队应提出一个临时措施，以防止问题的扩大和进一步影响。这个措施是暂时的，只是一个过渡措施。

4.D4-根本原因分析：在这一步骤中，团队需要找出问题的根本原因。常用的工具包括5W1H（什么、为什么、如何、何时、何地、谁）分析、鱼骨图（因果图）、5为什么等。通过深入分析，确定导致问题发生的根本原因。

5.D5-制定长期解决方案：基于对问题的根本原因的认识，团队制定出长期解决方案，即采取一些可以防止问题再次发生的措施。这些解决方案应具体、可行、有效，并应经过相关部门的批准。

6.D6-实施解决方案：在这一步骤中，团队将长期解决方案付诸实施。这需要协调各个相关部门的合作，进行试点或全面实施。团队要跟踪实施过程并解决可能出现的问题。 7.D7-验证效果：实施解决方案后，团队需要验证其效果。通过收集数据和实际观察，检查长期解决方案是否已经解决了问题。如果发现问题仍然存在，那么团队需要重新审查并修正解决方案。

8.D8-预防措施实施：为了避免类似问题的再次发生，团队需要采取预防措施。这可以包括流程改进、员工培训、设备更新等。团队需要制定具体的预防计划，并确保其实施和有效性。

总结起来，8D工作方法是一种以问题为中心的质量管理工具和方法，可以帮助组织解决问题、改进过程，并实现持续改进。通过系统性地识别、分析和纠正问题，可以提高产品质量、降低成本、增强竞争力。同时，8D工作方法也可以促进团队合作和跨部门协作，实现问题的有效解决和全面改善。

8D工作方法

出自 MBA智库百科(/)

8D(8 Disciplines)

目录

[隐藏]

•1 8D工作方法简介

•2 8D工作方法的起源

•3 8D适用范围

•4 8D的目标

•5 8D工作方法的运用

•6 8D工作方法的8个步骤

◦6.1 D0：征兆紧急反应措施

◦6.2 D1：小组成立

◦6.3 D2：明确问题

◦6.4 D3：实施并验证临时措施

◦6.5 D4：确定并验证根本原因

◦6.6 D5：选择并验证永久纠正措施

◦6.7 D6：实施永久纠正措施

◦6.8 D7：预防再发生

◦6.9 D8：小组祝贺

•7 对8D工作方法的评价

•8 8D和6σ的差异

•9 8D工作法的运用举例

◦9.1 采用8D工作法实施纠正措施[1]

•10 相关条目

•11 参考文献

[编辑]8D工作方法简介

8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。

8D工作方法是发现真正肇因的有效方法，并能够采取针对性措施消除真正肇因，执行永久性矫正措施。8D工作方法创造了能够帮助探索“允许问题逃逸的控制系统”，对逃逸点的研究有助于提高控制系统在问题再次出现时的监测能力，而预防机制的研究则有助于系统将问题控制在初级阶段。

8D工作方法要求建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标，是处理问题的一种方法，也适用于制程能力指数低于其应有值时有关问题的解决，对不合格产品问题的解决，面对顾客投诉、反复频发问题以及需要团队作业问题的解决。

[编辑]8D工作方法的起源 二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。 1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）。

质量管理方法：8D工作方法

2011-05-02 10:40:04 作者:SystemMaster 来源: 文字大小:[大][中][小]

8D工作方法简介

8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。

8D工作方法的起源

二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。 1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）。 当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。

8D适用范围

该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题；

8D方法就是要建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标。

8D本身不提供成功解决问题的方法或途径，但它是解决问题的一个很有用的工具；

亦适用于过程能力指数低于其应有值时有关问题的解决；

面对顾客投诉及重大不良时，提供解决问题的方法。

8D法是美国福特公司解决产品质量问题的一种方法，曾在供应商中广泛推行，现已成为国际汽车行业（特别是汽车零部件产家）广泛采用来解决产品质量问题最好的、有效的方法。

8D的目标

提高解决问题的效率，积累解决问题的经验；

提供找出现存的与质量相关的框架；

杜绝或尽量减少重复问题出现；

8D格式的原则上针对出现的问题，找出问题产生的根本原因，提出短期，中期和长期对策并采取相应行动措施；

8D法可跨部门建立小组来加强部门间的协调，推进问题有效解决，从而改进整个过程的质量，防止相同或类似问题的再发生，以保证产品质量。