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工方法达到。
(3)过渡层焊接材料:采用<1.2mm细丝C O2焊,焊丝牌号为H08Mn2SiA。
(4)炉内预热温度:350℃,保温2h。
(5)层间温度:≥150℃,采用在旋转的齿圈两侧点燃火焰喷炬的方法维持工件的层间温度。
(6)焊接工艺:焊接工艺参数见表2。
3.4 在过渡层上焊接齿轮辐板过渡层焊接完成后,立即进炉内缓冷,炉内温度为150℃。
出炉后经目视检查和超声波100%探伤检查Ⅱ级合格后,采用机加工方法加工齿圈内径,使之与辐板达到合理的配合尺寸,进一步降低收缩拘束应力,然后将辐板与齿圈过渡层内径装配焊接。
焊接工艺参数见表2,但不必预热。
表2 堆焊过渡层工艺参数电源极性焊接电流I/A电弧电压U/V焊接速度v/cm·min-1气体流量Q/L·min-1焊丝伸出长度h/mm焊丝直径d/mm熔滴过渡形式直流反接28032023382535202515 1.2喷射过渡3.5 时效处理对齿轮的所有主要受力焊缝进行20%超声波抽探,Ⅱ级合格后,对齿轮整体再进行消除应力时效处理。
4 工艺验证按上述工艺规程,目前已生产出十几种产品的数十个合金钢齿轮,无论是齿轮焊后对焊缝的超声波检查,还是齿轮装到压力机后进行的压力机满负荷试验,均符合设计要求。
5 结束语对于碳当量较高的42CrM o合金钢齿轮的焊接,采用在齿圈内径上堆焊过渡层的方法解决合金钢的焊接裂纹,不失为一有效途径。
过渡层可采用细丝C O2焊的传统焊接方法,焊接过程中要严格控制预热温度。
该方法也可供其它难焊材料焊接时借鉴。
(收稿日期 2001 06 13)作者简介: 王宏正,1960年生,大学本科,高级工程师。
螺母凸焊工艺参数优化哈尔滨电影机械厂(150086) 李 娜哈尔滨哈飞汽车制造有限公司(150060) 衣明海 螺母凸焊工艺就是利用螺母上预制的凸点焊到另一块面积较大的零件上。
因为是凸点接触,提高了单位面积上的压力与电流,可用于厚度比超过1:6的零件焊接。
工方法达到。
(3)过渡层焊接材料:采用<1.2mm细丝C O2焊,焊丝牌号为H08Mn2SiA。
(4)炉内预热温度:350℃,保温2h。
(5)层间温度:≥150℃,采用在旋转的齿圈两侧点燃火焰喷炬的方法维持工件的层间温度。
(6)焊接工艺:焊接工艺参数见表2。
3.4 在过渡层上焊接齿轮辐板过渡层焊接完成后,立即进炉内缓冷,炉内温度为150℃。
出炉后经目视检查和超声波100%探伤检查Ⅱ级合格后,采用机加工方法加工齿圈内径,使之与辐板达到合理的配合尺寸,进一步降低收缩拘束应力,然后将辐板与齿圈过渡层内径装配焊接。
焊接工艺参数见表2,但不必预热。
表2 堆焊过渡层工艺参数电源极性焊接电流I/A电弧电压U/V焊接速度v/cm·min-1气体流量Q/L·min-1焊丝伸出长度h/mm焊丝直径d/mm熔滴过渡形式直流反接28032023382535202515 1.2喷射过渡3.5 时效处理对齿轮的所有主要受力焊缝进行20%超声波抽探,Ⅱ级合格后,对齿轮整体再进行消除应力时效处理。
4 工艺验证按上述工艺规程,目前已生产出十几种产品的数十个合金钢齿轮,无论是齿轮焊后对焊缝的超声波检查,还是齿轮装到压力机后进行的压力机满负荷试验,均符合设计要求。
5 结束语对于碳当量较高的42CrM o合金钢齿轮的焊接,采用在齿圈内径上堆焊过渡层的方法解决合金钢的焊接裂纹,不失为一有效途径。
过渡层可采用细丝C O2焊的传统焊接方法,焊接过程中要严格控制预热温度。
该方法也可供其它难焊材料焊接时借鉴。
(收稿日期 2001 06 13)作者简介: 王宏正,1960年生,大学本科,高级工程师。
螺母凸焊工艺参数优化哈尔滨电影机械厂(150086) 李 娜哈尔滨哈飞汽车制造有限公司(150060) 衣明海 螺母凸焊工艺就是利用螺母上预制的凸点焊到另一块面积较大的零件上。
因为是凸点接触,提高了单位面积上的压力与电流,可用于厚度比超过1:6的零件焊接。
螺母凸焊失效分析报告开始写内容：本次螺母凸焊失效分析报告旨在分析螺母凸焊失效的原因，以及提出相应的解决方案。
以下将对失效案例进行详细描述，并进行分析。
失效案例描述：在某工程项目的装配过程中，发现一批已焊接螺母的零件出现了失效现象。
具体表现为，螺母与基板的凸焊处出现脱落和松动，导致装配中的结构不稳定。
这一失效现象严重影响了产品的使用寿命和性能。
失效分析：经过对失效零件的分析和试验，发现失效的主要原因是焊接工艺不当导致的焊点强度不足。
具体分析如下：1. 材料选择问题：初步分析表明，焊接螺母和基板所选用的材料并不匹配。
材料强度差异较大，导致焊点处的应力不均匀分布，易导致焊点脱落。
2. 焊接参数不合理：焊接过程中，焊接参数设置不合理，导致焊接温度过高或过低，影响焊点的强度和密封性。
此外，焊接时间过短也会导致焊点质量下降。
3. 焊接工艺不规范：焊接工艺操作不规范，如焊接机器的摆放不正确、焊接过程中的振动或冲击等，都可能导致焊点结构松动。
解决方案：为解决螺母凸焊失效问题，我们提出以下解决方案：1. 材料选择优化：重新评估螺母和基板的材料匹配性，选择相匹配的材料，以提高焊点的强度和耐久性。
2. 焊接参数优化：根据材料特性和焊接要求，调整焊接参数，确保适当的焊接温度、时间和压力，提高焊接质量。
3. 焊接工艺规范化：制定严格的焊接工艺规范，明确操作要求和流程。
同时，加强对焊接工艺的培训和监控，确保操作人员掌握正确的焊接技术。
结论：通过对螺母凸焊失效案例的分析，我们发现焊接工艺不当是导致螺母凸焊失效的主要原因。
为了提高产品的质量和性能，我们将采取上述解决方案，优化材料选择、焊接参数和焊接工艺，以确保焊点的强度和稳定性。
这将有助于预防类似失效事件的再次发生，提高产品的可靠性和安全性。
凸焊螺母标准凸焊螺母是一种常见的紧固件，广泛应用于机械设备、汽车、航空航天等领域。
作为一种重要的紧固件，其标准化生产和使用对于保障设备的安全和可靠运行具有重要意义。
本文将介绍凸焊螺母的标准，包括相关的国际标准和国内标准，以及标准化对于产品质量和生产效率的影响。
首先，凸焊螺母的国际标准主要包括ISO标准和DIN标准。
ISO标准是国际标准化组织制定的标准，其标准编号为ISO 13918:2017。
该标准规定了凸焊螺母的尺寸、材料、力学性能等要求，以及检验方法和标记要求。
而DIN标准则是德国标准化协会制定的标准，其标准编号为DIN 928。
该标准与ISO标准相似，但在一些细节上有所不同。
这些国际标准的制定，为凸焊螺母的生产和使用提供了统一的技术要求和检验方法，有利于产品的国际贸易和交流。
其次，国内对于凸焊螺母的标准主要由国家标准化管理委员会制定和发布。
目前，我国对于凸焊螺母的标准主要参照ISO标准，并根据国内的生产和使用情况进行了一些修改和补充。
国内标准主要包括GB/T 13680-2009和GB/T 13681-2009两个标准，分别规定了不同类型的凸焊螺母的尺寸、材料、力学性能等要求。
这些国内标准的制定，为我国凸焊螺母的生产和使用提供了具体的技术规范，有利于产品的质量控制和产品的相互替换。
标准化对于凸焊螺母的生产和使用具有重要的意义。
首先，标准化有利于提高产品的质量。
通过制定统一的技术要求和检验方法，可以有效地控制产品的尺寸精度、材料质量、力学性能等关键指标，保障产品的质量稳定性。
其次，标准化有利于提高生产效率。
生产企业可以根据标准化的要求设计生产工艺和生产设备，降低生产成本，提高生产效率，提高市场竞争力。
最后，标准化有利于促进国际贸易和技术交流。
通过遵循国际标准和国内标准，可以消除贸易壁垒，促进产品的国际贸易和技术交流，推动行业的发展和进步。
综上所述，凸焊螺母的标准化对于产品的质量和生产效率具有重要的意义。
白车身螺母凸焊缺陷浅析螺母凸焊工艺以定位准确、高效、环保等优点普遍应用在白车身制造过程中，有效的消除和预防焊接缺陷，对提高产品质量和生产效益具有重要意义。
标签：白车身；凸焊；螺母随着汽车工业的飞速发展，高效率、个性化的需求愈来愈明显，在白车身的制造过程中，采用凸焊工艺焊接螺母可以准确定位螺母的焊接位置、提升焊接质量，相对二氧化碳气体保护焊接更能减少有害气体对人体的伤害，在汽车行业已被广泛应用。
同时由于焊接过程的各种因素，容易出现螺母脱落、螺纹损伤等缺陷给后续装配带来困难，有效的预防和控制各类缺陷对螺母凸焊的使用和企业效益都具有重要意义。
1螺母凸焊的优点螺母采用凸焊工艺可以做到所有螺母焊接位置一致，焊缝强度均匀、美观、牢固。
同时可做到不伤及螺纹，不降低螺纹精度。
生产效率高，避免传统方法产生的有害气体，改善工作环境。
2 螺母凸焊工艺的应用2.1 螺母的选用2.1.1 A型六角螺母这是目前使用最多的螺母，这种螺母在焊接过程中通过凸台定位，操作方法简单，还可保证定位准确，焊接电极不易磨损，使用寿命长。
但这种螺母只有三个尺寸相对较小的凸点，焊接时定位环易产生分流，影响焊接质量。
2.1.2 B型六角螺母这种螺母没有定位凸台，可有效避免焊接过程的分流，但需使用专用电极定位焊接，以保证焊接强度。
2.1.3 四方四点凸焊螺母这种螺母没有定位凸台，有四个较高的凸点，这四个凸点一次成型，工序简单。
焊接强度高。
2.2 焊接工艺螺母凸焊的焊接工艺参数主要包括：焊接电流、焊接压力和焊接时间。
焊接过程中一般选用大电流、短时间的硬规范，这样可以有效保证焊接质量。
焊接时间：是指螺母和母材在凸焊机的上下电极之间被压紧后的通电时间，这个参数通常根据所焊接螺母和母材厚度及材质确定。
焊接压力：当被压紧的螺母和母材在通电过程中达到焊接温度，将螺母凸点完全压溃，并和母材相熔。
压力过大或过小都会影响焊接强度。
在焊接时，电流通过螺母和母材产生热量将螺母凸点均匀熔化，电极同时加压将所有凸点压塌熔入母材形成足够的焊核和塑性区，切断电流，熔核快速结晶形成焊核。
Schweißtechnische Lehr-und VersuchsanstaltMünchen –Niederlassung der GSI mbHUntersuchung zum Anschweißen von Widerstandsschweißmuttern an Bleche aus höher-bis höchstfesten WerkstoffenSLV München NL der GSI mbHDipl.-Ing. Thomas BschorrDr.-Ing. H. CramerWiderstands-schweißengroße Anwendung in blechverarbeitender Industrieneue Stahlwerkstoffe:CP, TRIP, 22MnB5•Mischverbindungen problematisch(Rissbildung, hohe Aufhärtungen,hohe Streuung der Festigkeit)•keine allgemein verfügbaren ErkenntnisseErfahrungenhohe Wirtschaftlichkeit kostengünstigBefestigungs-u.Anschlussteile:Muttern,BolzenAusgangssituationQualität u.a. abhängig von:•Werkstoffeigenschaften •Buckelgeometrie •Schweißmaschine •Schweißparameterangeregt aus der ArbeitsgruppeAGV3.2PBA -Mitglieder•BMW AG•DaimlerChrysler•ThyssenKrupp Steel•Harms und Wende•Volkswagen AG•Ideal –Werk•Conntronic•Limbach /Fastenrath/ Nedschroeff (Mutternlieferanten)Optimierung der VerbindungsqualitätVergleich der Gerätetechnik und StromquellenartBuckelschweißmaschinen MF (Dalex)CD (Conntronic)AC (Düring )•Ermittlung von Parameterfenstern •Schweißbereichsdiagrammen •VerfahrensgrenzenZiel•Werkstoffvergleich•Vergleich der Schweißbarkeit unters. Muttergeometrien mit verschiedenen Buckelgeometrien•Prüfung (Gewindegängigkeit Kopfzug, Drehmoment)•Schliff•HärteprüfungAnsichten der SchweißmutternSchweißparameterbereiche:F EL = 2,0 –10,0 kN t S = 20 –400 ms I S = 10 –40 kAC-Gehalt: 0,13 bis 0,19 %Mn-Gehalt: 0,38 bis 0,45 %V ierkantS chweißm utter 4 S chw eißwarzen (kurz: 4kM 8)R undschweißm utter 3 segm entierte S chw eißwarzen R ingflanschbolzen 3 segm entierte S chweißw arzen …Lim bachm utter“4 geprägte R undbuckelQualitätsanforderungen der AnwenderA: M6, F Z = 3,5 kN, M D = 30 NmM8, F Z = 5,5 kN, M D = 60 Nm B:M6, F Z = 5,0 kN, M D = 30 Nm (Blechdicke 1,5 mm)M8, F Z = 5,5 kN, M D = 60 Nm (Blechdicke 2,0 mm)C:M6, F Z = 2,5 kN, M D = 35 Nm (Blechdicke 1,7 mm)M8, F Z = 4,0 kN, M D = 85 Nm (Blechdicke 3,0 mm)+ Schliffe, GefügebeurteilungenBrucharten beim Widerstandsmutternschweißeneinwandfreie Gewindegängigkeit (unteres Kriterium)guteGewindegängigkeit (mittleres Kriterium)schlechteGewindegängigkeit (oberes Kriterium)Spritzergrenze; garantiert keine Spritzer am und im GewindeEinzelne Spritzer im Gewindeansatz größere Spritzer im Gewinde, oder Schweißperlen am GewindeeingangGewindegängigkeit wie im Neuzustand vor Schweißung. Gewinde kann von Hand durch minimalen Kraftaufwand beim Eindrehen bzw. durch vorheriges Säubern mittels Klopfen oder Ausblasen gangbar gemacht werden. Schraube nicht mehr von Hand eindrehbar. Säubern von Spritzernnur noch bedingt möglich. Schraube kann mit Schlagbohrer eingedreht werden, darf aber beim Ansatz nichtverlaufen.BeispieleVereinzelt kleine Schweißperlen, die aber nur am Mutterrand erscheinen. Schweißperlen mittlerer Größe am Rand und kleine im Gewindegang. Große Schweißperlen am Rand und im Gewindegang. An den rot markierten Stellen quillt Schmelzgutin das Gewinde, die …Warzen“ bilden.Kriterien zur Beurteilung der GewindegängigkeitBuckelaufstandsflächenänderung, 4-kant Mutter M8 Neuzustand: A = 2,27mm² Neuzustand: A = 2,40mm²F10kN, 3s: A = 2,62mm² F10kN. 3s: A = 2,84mm²Buckelaufstandsflächenänderung, Rundmutter M8Nach F 10kN, 3s: A = 2,27mm²Neuzustand: A = 0,45mm² Neuzustand: A = 0,51 mm²Nach F 10 kN, 3s: A = 1,04 mm²+ 400 %+ 100 %Buckelabdruck im Blech CP800Buckel 4, A = 2,33 mm² (86%)Buckel 3, A = 1,89 mm² (69%) Buckel 1, A = 2,71 mm² (100%)Buckel 2, A = 2,60 mm² (96%)Buckel 2, A = 3,54 mm² (100%)Buckel 4, A = 3,19 mm² (90%)Buckel , A = 2,74 mm² (77%)Buckel 1, A = 3,37 mm² (95%)Buckelabdruck im Blech DC04Bunkelunregel-mäßigkeiten werden besser ausgeglichen !6,32%16,97%11,39%6,59%5,54%13,20%10,30%6,72%2,0%4,0%6,0%8,0%10,0%12,0%14,0%16,0%18,0%20,0%22,0%4k-M84k-M6Rd-M8Rd-M6Muttergeometrien(G e s a m t ) V a r i a t i o n s k o e f f i z i e n tneunach Belastung mit 10 kNFür die Abweichungen wurden die Variations-koeffizienten der einzeln untersuchten Proben herangezogen, so kann es vorkommen, dass die Varianz der der Einzelvariationskoeffizentenunterhalb des Gesamtvaritaionskoeffizenten liegt.Buckelaufstandsflächenänderung der Rund und 4-kant MutternStreuungen bei Rundmuttern!H420LAD+Z, t = 1,5 mm, Mutter: M8 4Kant 0501001502002501015202530I S [kA]M D [N m ]3691215F Z [k N ]Drehmoment M8,4 kN Zugkraft M8, 4 kN t S = 100 ms t SA = 40 msZugkraftverlaufDrehmomentverlaufschlechteGewindegängigkeitH420LAD+Z, t = 1,5 mm Mutter M8 4-kant0501001502002501015202530I S [kA]M D [N m ]03691215F Z [k N ]Drehmoment M8,4 kN Zugkraft M8, 4 kNt S = 100 ms t SA = 40 msDrehmomentverlaufZugkraftverlaufschlechteGewindegängigkeitCP800, t = 1,8 mm, Mutter: M8 4KantCP800, t = 1,8 mm, Mutter: M8 4-kantZugversuch F Z = 8,8 kN Bruchlage SZRdM6 /CP800F EL = 4,0 kN t S = 40 ms I S = 22 kAF EL = 4,0 kNt S = 80 msIS= 20 kAZugversuchBruchlage: BuFz= 12,2 kNVk= 12%CP800, Limbach Mutter M8050100150200250510152025I S [kA]M D [N m ]3691215F Z [k N ]Drehmoment M8, 3 kNZugkraft M8, 3 kN t S = 200 ms t SA = 40 msDrehmomentverlaufZugkraftverlaufschlechteGewindegängigkeitTRIP700, t = 1,6 mm, Mutter: M8 4KantTRIP 700, 1,6 mm, Mutter M8 4-kantZugversuch F Z = 6,9 kN Bruchlage MbDrehmoment90 -190 Nm (+/-30)F EL = 4,0 kN t S = 100 ms I S = 22 kATRIP 700, Mutter M8 4-kant4,632,693,103,625,478,027,528,824,188,168,328,54246810121421014 (12,1%)21016 (32,7%)21018 (31,1%)41016 (24,1%)41020 (10,9%)41022 (11,2%)61018 (14,1%)61022 (28%)61024 (9,5%)81018 (34,5%)81022 (15,2%)81024 (28,5%)F Z [k N ]kein Spritzer im Gewinde, gängig Sprizer im Gewinde, leicht gängig Sprizer;leichte KTS, schwer gängigKopfzugkräfte Blechwerkstoff CP800, Mutter RdM84,344,934,515,805,056,937,228,284,097,045,927,15246810121421016 (27,2%)21018 (28,9%)21020 (15%)41018 (11,7%)41022 (14%)41024 (20,8%)61020 (21%)61024 (20,6%)61026 (17,4%)81020 (6,2%)81024 (14,6%)81026 (19,4%)F Z [k N ]kein Spritzer im Gewinde, gängigSprizer im Gewinde, leicht gängig Sprizer;leichte KTS, schwer gängigKopfzugkräfte Blechwerkstoff TRIP700, Mutter 4kM820 msI S = 24 kA,F E = 6 kN30 ms35 ms 40 msBuckel aufgelöst !vermutlich OptimumEinfluß der Stromzeit auf die Verbindungsbildung7,117,438,018,9110,399,932468101214TRIP 700 (29,4%)TRIP 700 (21,2%)CP 800 (30,4%)CP 800 (9,8%)H 420 (15,8%)H 420 (14%)F Z [k N ]29%21%30%9%16%14%Einflußder Stromzeit auf die KopfzugkräfteDetailNeue Buckelgeometrie 4kM8DetailAlte Buckelgeometrie 4kM8Optimierung der BuckelgeometrieF EL = 3,0 kNt S = 20 msIS= 21 kAZugversuchBruchlage: Bl/ BuFz= 13,4 kNVk= 3 %GeringerVariationskoeffizientNeue Buckelgeometrie TRIP800 / 4kM813,409,5124681012141630221 (2,8%)30221 (25,6%)F Z [k N ]Vergleich der Kopfzugkräfte TRIP800 -4kM8+ 41%Simulation des SchweißprozessesAlte GeometrieSimulation des SchweißprozessesNeue Geometrie2. neue MutterngeometrieBuckelhöhe 1,0 mmWinkel wie Ausgangssituation Spritzerschutz abgedreht MFRdM8 / TRIP800 FEL= 3,0 kNtS= 20 msIS= 25 kAZugversuch Bruchlage: BuckelFz= 16,5 kNVk= 7,5 %Auch für Rundmuttern ergeben neue Geometrien deutlich höhere ZugkräfteHöhe: 0,5 mm Winkel: 36°Höhe: 1,0 mm Winkel: ca. 50°Alte Rundmutter Neue Rundmutter10,3113,6210,482468101214161830224 (10,7%)30224 (10,8%)30224 (4,2%)Versuchsnummer [5140-E] (Varriationskoeffizient)Z u g k r a f t [k NVergleich der Schweißmuttern auf 22MnB5CD-Schweißen 4kM8 / CP800F EL = 6,0 kNWS = 1200 J (ca31,5kA)tS= 13,5 ms7,975,064,423,603,283,063,1511,0513,0112,6712,999,378,417,0713,1113,0313,8514,2214,8413,6812,910,002,004,006,008,0010,0012,0014,0016,004070 (12,6%)4090 (13,8%)4150 (4,2%)6080 (9,3%)6120 (3,6%)6160 (3,9%)8090 (8,6%)8130 (7,4%)8170 (6%)10100 (3,9%)10150 (3,5%)10190 (2,1%)12110 (6,6%)12160 (11,6%)12250 (1%)14120 (6,6%)14180 (4%)14260 (0,9%)16130 (8,2%)16190 (12,1%)16280 (1,7%)Versuchsnummer [-] (Varriationskoeffizient)Z u g k r a f t [k N ]kein Spritzer im Gewinde, leicht gängigSprizer im Gewinde, aber noch gängigGewindeeinlauf i.O., aber nicht gängigBeim Parametersatz: "Gewindeeinlauf i.O., aber nichtgängig" wurden nur 3 Proben gezogen.CP800 -4kM8Martensit und BainitKopfzugkräfte Blechwerkstoff CP800, Mutter 4kM84kM8 / Trip 700F EL = 6,0 kNWS = 1400 J (ca33,9 kA)tS= 13,3 ms7,204,624,524,353,603,153,1110,7812,1111,6611,4511,528,156,6012,4712,8613,2612,4714,3212,978,050,002,004,006,008,0010,0012,0014,004080 (21,3%)4120 (8,9%)4170 (4%)6090 (3,9%)6140 (5,5%)6180 (3,5%)8100 (4,5%)8150 (2,6%)8190 (0,7%)10110 (9,3%)10160 (4,5%)10200 (1,8%)12120 (4,2%)12200 (10,5%)12260 (1,4%)14130 (7,9%)14210 (10,9%)14270 (5,4%)16140 (5%)16220 (6%)16280 (5,5%)Versuchsnummer [-] (Varriationskoeffizient)Z u g k r a f t [k N ]kein Spritzer im Gewinde, leicht gängigSprizer im Gewinde, aber noch gängigGewindeeinlauf i.O., aber nicht gängigBeim Parametersatz: "Gewindeeinlauf i.O., aber nicht gängig"wurden nur 3 Proben gezogen.Trip700 -4kM8Kopfzugkräfte Blechwerkstoff TRIP700, Mutter 4kM822MnB5 / 4kM8F EL = 6,0 kNWS = 2000 WsI S = 40,4 kA, tS= 15 msFZ= 12 kN, Variationskoefizient: 5,5% Bruchlage Buckel100,0150,0200,0250,0300,0350,0400,0450,0500,0550,0600,0-2,0-1,5-1,0-0,50,00,51,01,52,02,53,03,54,04,55,05,56,06,5Abstand von der Fügeebene [mm]H är t e [H V 1]TRIP700, 4k-M8 / Versuchsnr: 8150Härteverlauf CD-Schweißung 4kM8 auf TRIP700AC-Schweißen 4kM-M80510152012141618202224I S [kA ]F Z [k N ]H420CP800TRIP800Gewinde nicht gängigSchweißbereicheUntere QualitätsgrenzeSchweißparameter F EL = 6,0 kN t S = 100 ms t SA = 40 ms I S = variabelAC-Schweißen RdM-M805101520141618202224262830I S [kA]F Z [k A ]Schweißparameter F EL = 6,0 kN t S = 100 ms t SA = 40 ms I S = variabelSchweißbereicheH420CP800TRIP800Gewinde nicht gängigWiderstandsschweißmutternan höher-bis höchstfesten Werkstoffen4kM8 / TRIP800F EL = 6,0 kNt S = 40 msIS= 20,7 kAZugversuch Bruchlage: Bl/BuFz= 11,8 kNVk= 19%kurze Stromzeit11,8413,4912,359,3715,9612,1910,39246810121416182060420,7 (19%)61020 (15,9%)61018,8 (12,6%)61020 (11,4%)61019,6 (4,4%)61021 (13,4%)31016 (4,4%)Versuchsnummer [5140] (Varriationskoeffizient)F Z [k N ]4kM8RdM8Limbach M8TRIP 800CP 800H 42022MnB5Kurze Stromzeiten !100150200250300350400450500550-2,00-1,000,001,002,003,004,00Abstand vom Schweißmittelpunkt [mm]H är t e [H V ]TRIP 800, 4kM-M8 / Versuchsnr:Blech:Mutter:max.:min.:HV1HV1HV1HV1428233515202Seriennahe Erprobung der neuen MutterngeometrieBlechdicke 1,6 bis 1,4 mm , verzinkt Zø F [kN]13,69min [kN]:12,90max [kN]:14,46+0,77-0,79Standardabw.:0,38Varianz:2,79%Statis tik:4kM8 neu, Probenzahl 30Trip 8001,6mmø F [kN]11,34min [kN]:10,03max [kN]:12,08+0,74-1,31Standardabw.:0,59Varianz:5,24%Statis tik:H420 LAD 1,6mmø F [kN]13,58min [kN]:12,78max [kN]:15,05+1,47-0,80Standardabw.:0,56Varianz:4,15%Statistik:CP 8001,6mm ø F [kN]11,39min [kN]:10,88max [kN]:12,05+0,66-0,51Standardabw.:0,43Varianz:3,74%Statis tik:DP 6001,5mm ø F [kN]8,30min [kN]:7,48max [kN]:8,78+0,48-0,82Standardabw.:0,48Varianz:5,78%Statis tik:DX541,4mmSchweißparameter:Stromart: MF I S = 21 kA t S = 20 ms F EL = 3 kN13,6911,3413,5811,398,3012345678910111213141516F Z [k N ]TRIP800H420CP800DP600DX54Kopfzugkräfte der neuen BuckelgeometrieBruchverhalten bei seriennaher ErprobungTrip 8001,6mmH420 LAD 1,6mm CP 8001,6mm DP 6001,5mm DX541,4mmAlle Schweißungen knöpfen aus !5,758,376,7112345678910F Z [k N ]CP800DP600DX54Neue Geometrie auch für dünne Blech geeignet.Neue 4kM8 für weiche Tiefziehstählevollständig ausgeknöpftfehlerfreie Schweiß-verbindungNeue Geometrie auch für weiche Tiefziehstähle geeignetSeriennahe Erprobung der neuen MutterngeometrieRdM8 neu, Probenzahl 30RdM8 neu / CP800Bruchbild Makroschliffvollständig ausgeknöpft Fehlerfreie SchweißverbindungZusammenfassung Werkstoffe H420•Für fast alle Elemente hohe Kräfte und Drehmomente •Gewinde bei max. Festigkeiten besser gängig•im Vergleich großes Parameterfenster für AusknöpfbrücheTrip700•sehr häufig Mischbruch•Gewinde bei max. Festigkeiten schlechter gängig als bei H420•im Vergleich zu H420 kleineres Parameterfenster für Ausknöpfbrüche •Aufhärtungen von bis zu 520 HV1, Gefüge aus Martensit und Bainithäufig Bindefehler in der Fügezone CP800•Max. Bruchkraft und Drehmoment über Trip, häufiger Mischbruch •Gewinde bei max. Festigkeiten häufig gängig •im Vergleich zu H420 kleineres Parameterfenster •Aufhärtungen von bis zu 450 HV1, Gefüge aus BainitUsibor1500•Mit MF bei Kurzzeitschweißen bessere Verbindungen möglich •Bindefehler, wenig Energieeinbringung im Grundblech。
