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注塑件成本核算一、目的：为确保本公司所有产品的外观件和导光件统一管理。
二、范围：适用于本公司所有产品的外观件和导光件。
三、技术规范：1、表面纹理1.1我司产品外观件和导光件的表面纹理通常可通过两种不同的加工工艺来获得，一种通过特种电加工——电脉冲来获得，另一种通过化学腐蚀——烂花来获得。
1.2 电脉冲获得的表面纹理，可分幼砂、细砂、中砂和粗砂，编号分别为S1、S2、S3、S4。
可参考标准色板S面。
见附图1。
1.3 烂花获得的表面纹理，可分幼皮纹、细皮纹、中皮纹和粗皮纹，编号分别为H1、H2、H3、H4。
可参考标准色板H面。
见附图1。
2、色板2.1 我司产品外观件和导光件的颜色通常有如下几种：黑色、红色、黄色、绿色、蓝色、棕色、灰色、米色、桃木色和白色等，每一种颜色有深色和浅色等，需按标准色板执行①。
2.2 通常我司的产品外观颜色通过四种不同的加工工艺来获得，分别采用注塑、披覆、喷漆和IMD技术②。
2.2.1 通过注塑直接获得的外观件和导光件，对原材料的颜色和原材料的配色提出了很高的要求，需按规定的标准色板执行①。
如装在仪表板上的前雾灯、后雾灯、后风窗加热开关等按钮，每个用户要求不尽然相同，有黑色、灰色、米色等，且色调亦不相同。
2.2.2 通过披覆获得的产品外观件，对注塑本身的表面质量有一定的要求。
表面一般以光面为亦，表面如有脉冲加工残留的纹理出现时，一般不宜超过细砂，注塑件表面不得有缺料和明显的凸凹不平、裂纹、毛刺等缺陷，允许有细微的熔接痕和银丝。
如红旗名仕的司机门五孔开关遮光板和世纪星小红旗开关控制面板——左前门护板采用的是桃木披覆工艺，颜色有较高的要求，需按规定的标准色板执行③。
2.2.3 通过喷漆获得的产品外观，针对需进行激光雕刻符号的按钮等，除对注塑件的表面质量要求同披覆件一致外，对原材料的颜色和原材料的配方还有着较高的要求，需按规定的标准色板执行①。
针对不需进行激光雕刻符号的按钮等，对注塑件的表面质量要求同披覆件一致。
注塑件标准
一、材料标准
1.注塑件所使用的材料应符合相关标准和规定，确保材料的质量和稳定性。
2.材料应具有良好的加工性能，能够满足注塑工艺的要求。
3.材料应具有适当的强度、硬度、耐腐蚀性等性能，以满足使用要求。
二、尺寸标准
1.注塑件应按照设计图纸和相关标准进行制造，确保尺寸精度和稳定性。
2.注塑件尺寸的公差应符合相关标准和规定，以保证互换性和装配性。
三、外观标准
1.注塑件表面应光滑、平整，无明显的划痕、裂纹、气泡等缺陷。
2.注塑件的颜色、光泽度等外观质量应符合设计要求。
四、性能标准
1.注塑件应具有一定的机械强度、刚度、韧性等性能，以满足使用要求。
2.注塑件应具有良好的耐候性、耐腐蚀性、耐磨损性等性能，以保证使用寿
命。
五、测试方法标准
1.注塑件应按照相关标准和规定进行测试，包括尺寸检测、外观检测、性能
检测等。
2.测试方法应科学、合理，以保证测试结果的准确性和可靠性。
六、注塑工艺标准
1.注塑工艺应符合相关标准和规定，包括温度、压力、时间等参数的控制。
2.注塑过程中应严格控制材料温度、模具温度、注射速度等，以保证注塑件
的成型质量和稳定性。
七、包装运输标准
1.注塑件应按照相关标准和规定进行包装，以防止在运输过程中受到损坏。
2.包装应牢固、可靠，能够承受运输过程中的振动和冲击。
八、环保标准
1.注塑件的生产和使用应符合环保要求，减少对环境的影响。
2.应使用环保材料和工艺，以降低对环境的污染。
注塑件检验标准
注塑件是一种常见的塑料制品，广泛应用于各个行业领域。
为了确保注塑件的质量，需要进行严格的检验。
本文将介绍注塑件的检验标准，以帮助相关人员更好地进行质量控制和管理。
首先，注塑件的外观质量是非常重要的。
在进行外观检验时，需要注意注塑件表面是否有气泡、瘤、裂纹、色差等缺陷。
同时，还需要检查注塑件的尺寸是否符合要求，包括长度、宽度、厚度等方面的尺寸精度。
此外，还需要检查注塑件的表面光洁度和光泽度是否符合要求。
其次，注塑件的物理性能也是需要进行检验的重点之一。
常见的物理性能包括拉伸强度、冲击强度、硬度等。
在进行检验时，需要根据注塑件所在行业的相关标准和要求进行测试，确保注塑件的物理性能符合要求。
另外，注塑件的化学性能也需要进行检验。
这包括注塑件的耐热性、耐腐蚀性、耐老化性等方面。
在进行检验时，需要根据注塑件所使用的原料进行相应的化学性能测试，确保注塑件在特定环境下能够正常使用并具有较长的使用寿命。
最后，注塑件的包装和标识也是需要进行检验的内容之一。
包
装需要符合相关的运输和储存要求，确保注塑件在运输和储存过程
中不受损坏。
同时，注塑件的标识也需要清晰、准确地标注相关信息，包括产品型号、生产日期、生产批次等，以便于追溯和管理。
总之，注塑件的检验标准涉及到外观质量、物理性能、化学性能、包装和标识等多个方面。
通过严格按照相关标准进行检验，可
以确保注塑件的质量符合要求，提高产品的合格率，降低质量风险，增强企业的竞争力。
希望本文能够对相关人员有所帮助，提升注塑
件的质量管理水平。
1 目的：规范本公司色彩检验标准，以作为设计，采购，品质各部门及客户，供应商等之间沟通及检验的依据，以保证产品颜色在可控范围内，满足客户要求。
2 适用范围：适用于公司所有注塑成型的塑胶件以及外购塑胶配件。
3 术语：3.1 色调（hue）：表示红、黄、绿、蓝、紫等颜色特性。
颜色的三属性之一。
3.2 明度（lightness）：物体表面相对明暗的特性。
在同样的照明条件下，以白板作为基准，对物体表面的视知觉特性给予的分度。
颜色的三属性之一。
3.3 饱和度（saturation）：用以估计纯彩色在整个视觉中的成分的视觉属性。
颜色的三属性之一。
3.4 D65光源箱（D65 标准光源又称国际标准人工日光(Artificial Daylight) ，其色温为6500K（色温）作为评定货品颜色的标准光源特别是夜班时间，使用标准光源检测货品颜色偏差尤其重要。
多光源标准光源箱中除了必须包含的D65标准光源外，还有TL84、CWF、UV、F、A、U30、HOR等光源。
具备测试同色异谱效应的功能。
3.5 CIE1976L*a*b*色差公式又称CIE1976LAB（或L*a*b*）系统，简称CIELAB，由国际照明委员会（CIE）于1976年规定的标准色度系统, 主要应用于色彩设计及复制、颜料和图像艺术工业，。
1987年我国发布的GB7921-87标准中将LAB空间作为国家标准。
另外，在近代所有的颜色数码成像标准和实际应用也使用CIE LAB色差公式。
4 职责：标准色板由ID工程师签样分发至各相关部门及客户，供应商等处，作为色彩承认、调色或检验的依据。
5 定义：5.1颜色：色彩。
光的各种现象（例如黑色、白色、灰色、红色、橙色、黄色、绿色、蓝色、紫色、金色、银色和透明色等），或使人们得以区分在大小、形状和结构等方面完全相同的物体的视觉或知觉现象。
5.2色差（Chromatic aberration）:色差又称色相差，简单来说就是颜色的差别，发生在多色光为光源的情况下，单色光不产生色差。
注塑件外观检验标准注塑件外观检验标准招聘广告作业指导书塑料件外观检验规范编号：HWJS-7004第二版第一次修改生效日期：1.目的及适用范围：本检验规范旨在进一步提高塑料制品的质量，制定适应本公司的塑料件及喷涂件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。
对于某些无法用定量表明的缺陷，使用供需双方制订的检验标准和封样的办法进行解决。
本检验规范适用于塑料件制成的电子产品（外壳及有关塑料件）以及二次加工件制品（喷涂）的检验与验收。
2.参照文件：本检验规范参照《检验和试验工作手册》。
3.内容：3.1 术语：1.异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。
2.气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。
3.塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。
4.熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。
5.缺料：产品某个部位不饱满。
6.白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。
7.滋边：（毛刺）由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料。
8.封堵：应该通透的地方由于___造成不通。
9.断裂：塑料局部断开后的缺陷。
10.拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。
11.油丝：油痕，加种种原因，油污（包括脱模式剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。
12.漆点：涂层厚度比周围涂层厚的部分。
13.垂流：涂层后由于局部喷漆量过大，产生下垂形成条状物。
14.皱皮：由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶。
15.分界线不清：一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错。
16.针孔：由于喷涂产生的气泡破裂，产生的小孔。
17.露底：该喷没喷的部位称露底。
18.虚喷：涂膜厚度过薄，可看见基材底色的部位。
19.喷花：涂膜厚度不均匀的部位。
20.杂物：涂膜表面因杂点、毛尘引起凹凸点。
21.泛白：涂膜表面呈气雾状。
22.污垢：光滑面上的污迹，通常在不干净的环境中造成。
塑料件技术要求 Hessen was revised in January 2021塑料件技术要求1、表面应光洁无损、色泽均匀，无明显凹痕、飞边、银丝、熔接痕等缺陷。
2、机械强度应符合GB3883.1-2000第20条所规定的要求。
3、制件需消除残余应力及稳定尺寸。
（针对增强尼龙）4、制件应有足够的耐应力开裂性，用四氯化碳溶液浸泡1分钟，无开裂。
（针对聚碳酸酯）5、与其它相配合零件，配合处外形段差≤A。
（A值根据不同产品部位决定）6、未注圆角R0.5-1.5，未注壁厚为2.0-3.0。
7、未注脱模斜度0.5-1.50;8、未注公差尺寸的允许偏差按GB/T14486-93-MT5。
1.成形前材料应预热干燥。
<br>2.成形后制件应光整不得有扭曲变形现象。
<br>3.未注圆角为R0.5。
<br>4.外表面应光滑,其粗糙度不大于Ra0.4，且不得有划伤,刻痕等缺陷。
<br>5.未注尺寸公差按GB/T 1804-92 m级。
塑料件技术要求一、法规要求（强制标准检验要求）z 供应商生产的零部件必须满足我国现行的法规要求（强制标准要求），其要求如下：GB8410-2006《汽车内饰材料的燃烧特性》GB1152-1999 《汽车内部突出物》z 供应商的零部件应符合有关法规要求，并确保获得认证证书或合格的检验报告，以使整车通过认证或检验合格。
z 在进行生产件批准程序（PPAP）时，供应商必须提供认证证书或合格的检验报告。
二、产品要求3.1 概要外观要求:皮纹、颜色要求应符合色卡并得到造型工程师的认可。
本SOR上的所有零件均要求注塑成型，色母调色，非喷涂件。
3.2 统一性要求◆各零件的卡扣调拨装配，由装饰板供应商装配。
3.3 材料3．3．1改性PP 项目单位性能指标检验方法灰份% 10±2 GB9345-88 洛氏硬度 R ＞95 GB/T9342-1988 密度±0.02 GB1033-1996 拉伸强度Mpa ≥断裂伸长率% ≥弯曲强23±1℃ Mpa ≥30 GB/T9341-2000 度80±1℃≥6 GB/T9341-2000 弯曲模量（22℃）≥热变形温度℃ ＞（侧放）缺口冲23℃ KJ/m ＞15 GB/T1843-96 击强度 -30℃ ＞3 GB/T1843-96 熔融指数（200℃,5Kg）20 GB3682-833．3．2 ABS项目密度单位3性能指标检验方法g/cm拉伸强度≧21断裂伸长率≧40弯曲强度≧40弯曲模量（22℃）≧2400热变形温度（HDT）缺口冲击强度23℃ -30℃℃ KJ/m2KJ/m2﹥﹥15 ﹥3GB/T1843-96 GB/T1843-96洛氏硬度﹥3.4 装饰、外观、灯光、颜色的要求[1] 外观颜色、皮纹按色板。
塑料件外观检查及测试规范1、范围本标准主要用于所加工生产的塑料注塑件的检查2、定义不良缺陷定义点缺陷：具有点形状的缺陷，测量时以其最大直径为尺寸颗粒：在喷涂件表面上附着的细小颗粒色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差色缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。
飞边：由于注塑参数或模具原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料飞边。
熔接线：塑料熔体在行腔中流动时，遇到阻碍物时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件表面形成一条明显的线，叫做熔接线。
翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形。
顶白：由于塑料件的包紧力大，顶干区域收到强大的顶出力所产生的白印或凸起缺料：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使熔融树脂无法到达模腔内的某角落而造成的射料不足现象。
银条：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银色条纹。
流纹：产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹烧焦：在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑脱模伤：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤气泡：由于原料在成型前未充分干燥，水分在高温的树脂中汽化而形成的气泡拉白：成型品脱模时，由于钩料杆的拉力大于顶料杆的顶出力，而使某部位所产生的白化2.2部件测量面的定义0测量面：部品上显示信息的重要区域I 测量面：暴露在外，且正常使用时可直接看到的主要表面II 测量面：暴露在外，且正常使用时并不直接看到的次要表面III测量面：正常使用时看不到，只有在拆装时可看到的内表面3 部品检验条件及环境距离：人眼与被测表面的距离为300~350MM时间：每件检查时间不超过12S位置：检视面与桌面成45度，上下左右转动15度照明：60W以上冷白荧光灯，光源距被测物表面500~550MM，灯光平和无闪烁现象4 部品检验项目检查各处外观件的质量符合要求，（根据各部品《检验规范》及限度要求进行对部品的必检尺寸按《检验规范》要求进行测量允许掺加粉碎料生产的部品必须对部品定时进行破坏性检验（即用手掰裂一个部品看是否有发脆、分层现象）。
注塑产品质量作业一般性标准本标准主要规定了注塑生产的各种塑胶制品的检查与试验方法，适用于一般注塑制品的检查，本标准仅供常规检测用，特殊要求以PA RTS PE C为准。
一、常见缺陷的解释1焦痕（RURNS）：由热引起的材料分解。
2混色（DISCOLORATION）：偏离原色或颜色不一致。
3入水纹（FLOWMARKS）：塑胶件流动形成的象干涸河道一样的条纹。
4雾点（HAZE）：在清晰材料表面形成的朦胧点或区域。
5凹点（P IT S）：小凹坑或表面缺料。
6凸点（PROTRUSIONS）：高于周围材料表面的点或面。
7花痕（SCRATCHES）：小沟槽或切入材料表面的点或面。
8缩水（SINKMARKS）：表面收缩或小陷痕迹。
9斑点（S PE CKS）：在面或内部的小微粒或杂质。
10夹水纹（WELDLINES）：在塑胶表面冷料前端熔接在一起时形成的可见线（痕迹）。
11测量面：被观察表面第一测量面：用户常看到的顶面或侧面第二测量面：用户偶然地看到或很少看到的侧面、拐角或边位。
第三测量面：总装件、组件、零件的底面或装配时相互贴在一起的零件表面。
二、检查条件2.1此标准以对功能无影响为前提而且靠目测比较，故并不优于限度样板及个别特殊标准。
2.2通常在30cm处目测3～5秒，如果发现缺陷，移到50cm观测3～7秒，难以看得到及不太明显缺点为OK。
2.3检测光源为生产工厂日光灯，视力0.7以上。
2.4观察角度：垂直于被观察面及上下45度角。
三、技术要求及检验方法3.1表面（外观）质量3.2 功能质量3.2.1披峰——任何喇叭孔、按键孔、开关制孔及所有运动件此3种缺陷累积不能超出4点，且不能有3点集中，分隔应大于100mm，杂点/污渍/混色每点面积不大于0.4mm2此3种缺陷累积不能超出6点，且不能有3点集中，分隔应大于100mm，杂点/污渍/混色每点面积完全不大于0.5mm2此3种缺陷累积不能超出9点，且不能3点集中，分隔应大于100mm，杂点/污渍/混色每点面积不大于0.9mm2目测7花痕碰伤花痕/碰伤每条长度不大于8mm,宽度不大于0.05mm花痕/碰伤每条长度不大于10mm,宽度不大于0.1mm花痕/碰伤每条长度不大于2.5mm,宽度不大于0.15mm目测8顶白不允许不允许不影响外观可接受，但不能凸起影响功能目测3.2功能质量3.2.1披峰——任何喇叭孔、按键孔、开关制孔及所有运动件相配合孔位均不能有披峰，内藏柱位、骨位披峰则不能影响装配及功能；外露及有可能外露（如：电池门）影响安全的披峰，用手摸不能有刮手的感觉。
