硫磺回收催化剂及工艺技术

炼油厂硫磺回收工艺及催化剂的改进和优化摘要：本文主要通过对炼油厂硫磺回收工艺及其运行的现状进行分析，来探讨炼油厂硫磺回收工艺及催化剂改进和优化的有效措施，以加强对炼油厂硫磺回收工艺的研究，有效控制炼油厂装置中二氧化硫的排放量，使之符合规定标准，满足我国环境保护政策的要求，从而推动炼油厂的现代化发展，提升经济效益的同时，获取更多的环境效益。

关键词：炼油厂；硫磺回收工艺；催化剂；改进；优化近年来，我国一直致力于环境保护工作，不再以破坏环境为代价来发展经济，越来越重视对污染气体排放的管控，二氧化硫便是其中一项重要管理内容，必须予以高度重视，不容忽视。

随着科学技术的大力发展，有关于环境保护的标准要求也随之改变，有关于石油炼制工业污染排放的规定愈发严格，标准逐渐提高，炼油厂想要取得长远的发展，就应当严格遵循，有效控制装置中的二氧化硫排放量。

为此，炼油厂应当不断地优化硫磺回收工艺及催化剂，控制好二氧化硫的质量浓度，以降低石油炼制所带来的环境污染。

1.炼油厂硫磺回收工艺及其运行现状目前，炼油厂硫磺回收中所采用的是低温水解催化剂，利用低温加氢方式来进行处理。

一级反应器、二级反应器的入口温度，通过热参合换热方式来进行控制。

一级反应器出口高温气体，主要通过电加器辅助加热方式来升温。

现如今，装置酸气中的硫化氢气体主要在百分之五十二左右，烃占有百分之一一点五左右，二氧化碳则占有百分之二十六，氧气占百分之七。

燃烧炉的温度达到了一千一百摄氏度，在监控尾气中二氧化硫的时候，发现其质量浓度一般在每立方米四百至六百毫克[1]。

1.炼油厂硫磺回收工艺及催化剂改进和优化的有效措施1.加强羰基硫水解转化在炼油厂炼油过程中，为了提高硫磺回收工艺水平，减少二氧化硫的排放，应当加强羰基硫水解转化，可从以下方面着手：首先，需要在一反装填充钛基催化剂，催化剂的剂量需要根据反应器的体积大小来确定，一般为反应器的二分之一，或是二分之三，入口温度要符合规定要求。

一、制硫工艺原理硫磺回收系统的操作要求和工艺指标Claus制硫总的反应可以表示为：2H2S+02/X S x+2H20在反应炉内，上述反应是部分燃烧法的主要反应，反应比率随炉温变化而变化，炉温越高平衡转化率越高；除上述反应外，还进行以下主反应：2H2S+3O2=2SO2+2H2O在转化器中发生以下主反应：2H2S+SO23/XS x+2H2O由于复杂的酸性气组成，反应炉内可能发生以下副反应：2S+2CO2COS+CO+SO22CO2+3S=2COS+SO2CO+S=COS在转化器中，在300摄氏度以上还发生CS2和COS的水解反应：COS+H2O=H2S+CO2二、流程描述来自上游的酸性气进入制硫燃烧炉的火嘴；根据制硫反应需氧量，通过比值调节严格控制进炉空气量，经燃烧，在制硫燃烧炉内约65％(v)的H2S进行高温克劳斯反应转化为硫，余下的H2S中有1／3转化为SO2燃烧时所需空气由制硫炉鼓风机供给。

制硫燃烧炉的配风量是关键，并根据分析数据调节供风管道上的调节阀，使过程气中的H2S/SO2比率始终趋近2：1，从而获得最高的Claus转化率。

自制硫炉排出的高温过程气，小部分通过高温掺合阀调节一、二级转化器的入口温度，其余部分进入一级冷凝冷却器冷至160℃，在一级冷凝冷却器管程出口，冷凝下来的液体硫磺与过程气分离，自底部流出进入硫封罐。

一级冷凝冷却器管程出口160℃的过程气，通过高温掺合阀与高温过程气混合后，温度达到261℃进入一级转化器，在催化剂的作用下，过程气中的H2S和SO2转化为元素硫。

反应后的气体温度为323℃，进入二级冷凝冷却器；过程气冷却至160℃，二级冷凝冷却器冷凝下来的液体硫磺，在管程出口与过程气分离，自底部流出进入硫封罐。

分离后的过程气通过高温掺合阀与高温过程气混合后温度达到225℃进入二级转化器。

在催化剂作用下，过程气中剩余的H2S和SO2进一步转化为元素硫。

反应后的过程气进入三级冷凝冷却器，温度从246℃被冷却至1．60~C。

硫磺回收催化剂及工艺技术作者：李骏来源：《中国化工贸易·下旬刊》2020年第04期摘要：近年来我国高硫高酸原油加工产业逐渐加大了发展规模，并且开始对大型含硫油的气田进行开发，由此硫磺回收装置也开始趋于大型化，催化剂系列化，对于尾气处理的技术也逐渐多样化，获得了极大的发展和进步。

中国石化齐鲁分公司研究院在开发硫磺回收催化剂的领域的研究取得了很多成果，并且开发出了能够适应多种工艺条件和酸性气组成的硫磺回收催化剂系列。

本文将着重探讨硫磺回收催化剂的主要性能、工业应用以及工艺技术要点和注意事项。

关键词：硫磺回收;催化剂;工艺技术;原油加工硫磺回收主要起源于我国1960年中期，最早的硫磺回收系列装置在四川东溪天然气田中投产使用，首次能够从天然气中回收到酸性气体中的硫磺。

1971年齐鲁石化研究所研发出了我国第一套回收酸性气体中硫磺的装置，是我国的第一次研发硫磺回收技术成功的标志。

1 硫磺回收催化剂的性能1.1 制硫催化剂1.1.1 助剂型硫磺回收催化剂LS-821就是一种助剂型硫磺回收催化剂，比起LS-811，其Claus装置的转化率更高，即从LS-81194%的转化率提升到95.8%，而且对有机硫化物能够达到100%的水解效果，和法国研发的CRS-21比较，LS-821丝毫不逊色。

而LS-931型号的催化剂添加了助催化剂，其装置转化率为95.1%，也比LS-811型号性能要高出许多。

它具有和美国开发的S-501型号的催化剂性相同的性能，比如高反应活性、耐硫酸盐化中毒性能以及稳定性等，能够应用各种不同类型的反应器中进行硫磺回收。

1.1.2 活性Al2O3型催化剂LS-801主要原料构成是偏铝酸钠，制备工艺比较简单，原料也容易得到。

在此基础上，制备工艺条件通过改善，又合成了LS-811型号的Al2O3催化剂，比起铝矾土催化剂而言，假设工艺条件和回收装置相同，LS-811转化率为94%，铝矾土催化剂只有82%左右的转化率，而LS811能够达到90%的水解率，硫化物质量分数可以小于1%，比较于法国生产的CR型号的催化剂则有着性能相当的特性。

硫磺回收催化剂技术规格、参数及要求下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。

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1.1 硫磺回收催化剂的主要成分应当为高活性的催化剂，具有良好的耐高温、耐腐蚀等特性。

当前硫回收方法主要有湿法和干法脱硫，干法又分为：传统克劳斯法、亚露点类克劳斯工艺，还原吸收类工艺、直接氧化类克劳斯工艺、富氧克劳斯工艺、和氧化吸收类克劳斯工艺；湿法主要有鲁奇的低、高温冷凝工艺、托普索的WSA工艺。

1干法脱硫1.1常规克劳斯(Claus)法克劳斯法是一种比较成熟的多单元处理技术，是目前应用最为广泛的硫回收工艺。

其工艺过程为：含有硫化氢的酸性气体在克劳斯炉内燃烧，使部分硫化氢氧化为二氧化硫，二氧化硫再与剩余的未反应的硫化氢在催化剂上反应生成硫磺。

传统克劳斯法的特征为：1)控制n(O2)：n(H2S)＝1：2，若氧气含量过高有SO2溢出，过低则降低H2S的脱除效率；2)需要安装除雾器脱除气流中的硫以提高硫回收量；3)克劳斯法硫总回收率为94%-96%；4)对含可燃性成分的气体如煤气，或当硫质量分数低于40%时不宜用克劳斯法。

1.2亚露点类克劳斯工艺所谓的亚露点工艺是以在低于硫露点的温度下进行克劳斯反应为主要特征的工艺。

主要包括Sulfreen、Hydrosulfreen、Carbonsulfreen、Oxysulfreen、CBA、ULTRA、MCRC、Clauspol 1500、Clauspol 300、Clisulf SDP、ER Claus、Maxisulf等工艺。

1.3还原吸收类工艺还原吸收类工艺由于将有机硫及SO2等转化为H2S再行吸收，故总硫回收率可达99.5%以上。

主要有SCOT、Super-SCOT、LS-SCOT、BSR/Amine、BSR/Wet Oxidation、Resulf、AGE/Dual Solve、HCR、Parsons/BOC Recycle、Sulfcycle和ELSE工艺。

1.4直接氧化类工艺直接氧化是指H2S在固体催化剂上直接氧化成硫，实际上乃是克劳斯原型工艺的新发展。

直接氧化法工艺技术的关键是研制出选择性好、对H2O 和过量O2不敏感的高活性催化剂，目前用铁基金属氧化物的不同混合物制备。

硫磺回收催化剂
硫磺回收催化剂是把硫磺从烟气中回收的催化剂，它能有效的帮助厂家减少排放硫磺
污染，从而达到环保的目的。

硫磺回收催化剂是由含有大量金属元素的活性物质制成，主要有锰、钴、铁、铬、铝
和钛等。

它能够有效的把硫磺从烟气中吸附，经过催化反应后可以形成有用的硫磺氢化物。

硫磺回收催化剂的优点在于能够有效的化解烟气中的硫磺污染，节约能源，减少硫蒸
发损失，让硫磺达到有效的回收，同时不会产生新的污染物，更能有效的抵消由硫磺污染
导致空气污染。

然而，硫磺回收催化剂也有一定的不足之处，比如他抗高温性能偏低，容易变成无效
催化剂；而且，回收率也会因为温度和催化剂加载量的不同而有很大的差异，这就要求用
户在使用时要根据实际情况选择正确的技术条件。

使用硫磺回收催化剂还要注意安全事项，因为采用气体吸附方式进行硫磺回收时存在
爆炸危险，严禁在高温下操作，在运输前应将催化剂放置在室温下，安全运输到现场。

综上所述，硫磺回收催化剂可以有效的帮助厂家减少排放硫磺污染，帮助其实现环保
目的，但在使用时，还需要注意安全问题，并且对技术参数要求也很高。

LO-CAT硫磺回收技术介绍一、简介LO-CAT硫磺回收技术是Liquid Oxidation Catalyst( 液相催化氧化法硫磺回收技术的英文缩写， 是由美国Gas Technology Products LLC（以下简称GTP）公司开发的一项专利技术）。

它是以水作介质，采用GTP公司专有的、可再生的铁离子络合物催化剂的液相催化氧化法硫磺回收专利技术。

它是在常温和常压（也可以设计成正压）下进行操作，适合于将多种不同气体中硫化氢转化成固体硫磺。

二、LO-CAT硫磺回收技术主要的化学反应原理ABSORBER SECTIONz Absorption of H2S H2S (g) + HO H2S (aq)2z Ionization of H2S H2S (aq) HS- + H+Sulfide Oxidation HS- + 2Fe+++ S° + 2Fe++ + H+OXIDIZER SECTIONz Absorption of Oxygen 1/2 O2 (g) + H2O 1/2 O2(aq)z Iron Oxidation 1/2 O2(aq) + 2Fe+++ H2O(l) 2Fe++++ 2OH-z OVERALL REACTIONH2S (g) + 1/2 O2 (g) H2O (l) + S°三、LO-CAT硫磺回收工艺技术特点1、工艺简单，只需要一步就完成过程硫化氢到硫磺的转化过程。

2、脱硫效率高，可保证在99.9%以上，完全满足世界各地对环保规定的要求。

3、操作简便、操作弹性大，可保持常年100%开工率。

完全避免常规克劳斯工艺容易频繁出现阻塞、造成系统停工等操作问题。

4、应用范围广。

适用于硫磺产量 在75-7500吨/年之间的装置负荷，用来对天然气、酸性气、尾气等各种不同气体进行直接脱出硫化氢。

5、技术成熟。

该技术从开始工业化以来已有25年，现有151套装置。

1
Jacobs在中国的超级克劳斯硫回收装置业绩
序号 1 2 3 厂名 安庆石化总厂 协和石油化工集团 中国石油天然气股份有限公司西南分公司渠县厂 装置负荷 T/d 60 30 34 合同时间 1994 1997 2001
4
5 6 7 8 9
中国石油天然气股份有限公司西南分公司忠县厂
中石化镇海炼化公司 广州石化总厂 青岛石化厂 中石化镇海炼化公司二套 中石化扬子石化公司
1 2 3 4 5 6 7 8 9
二级Claus 三级Claus SCOT工艺 Sulfreen MCRC工艺 SuperClaus ADA工艺 PDS工艺 Shell-Paques
<20 <50 >100
约96 约98 99.8 99.5 99 99.5 >99 >99 99.5
不能 不能 能 可能 可能 能 可能 可能 能
2*26
200 60 30 200 200
2003
1996 1997 1998 2001 2003
谢谢观看
Day Day Up
8
仪表空气
Nm3
106
主要设备一览表
序号 1 2 3 4 5 6 7 设备名称 混合喷嘴 无焰反应炉 废热锅炉 Claus反应器 选择性氧化反应器 硫磺回收槽 气体冷却器 数量（台） 1 1 1 2 1 4 3 316L 材 质 耐高温材料 耐高温材料 壳碳钢/管不锈钢 不锈钢 不锈钢或碳钢+
8
空气鼓风机
超级克劳斯硫回收技术工艺流程概述
• 来自Rectisol Claus原料气与空气（或氧气）在混合喷嘴混合后 喷入无焰反应炉进行反应，部分H2S气体转化为SO2。然后混 合气体进入废热锅炉（换热器）副产蒸汽，蒸汽送出界外，冷 却后的气体进入硫磺回收和成品制备系统，在此未冷凝的气体 经换热后进入一级Claus反应器，在此H2S和SO2反应生成单质 硫和水，进入硫磺回收和成品制备系统，不凝气体经换热后进 入二级Claus反应器，进行同样的Claus反应，生成单质硫和水 进入硫磺回收和成品制备系统，不凝气体同空气混合后进入选 择性氧化反应器（SuperClaus反应器），H2S直接被氧气氧化 为单质硫和水，单质硫进行回收，尾气达到排放标准后经烟囱 排放至大气。（流程示意如下）

硫磺回收工艺比较部分燃烧四级转化及过程气催化氧化脱硫工艺简述一、工艺技术概况炼油厂含H2S酸性气硫磺回收技术经过几十年的发展，已经非常成熟，目前我国石化和天然气工业主要采用克劳斯法回收硫磺，并配以适宜的尾气处理工艺以达到越来越严格的环境排放要求。

炼油厂加工过程中产生的含H2S酸性气均含有不同浓度的烃类、氨以及较多的CO2气体。

在石油化工企业中一般均采用工艺路线成熟的高温热反应和两级催化反应的克劳斯硫回收工艺，根据酸性气中H2S含量不同，通常采用部分燃烧法和分流法，部分燃烧法是将全部原料气引入制硫燃烧炉，在炉中按制硫所需的O2量严格控制配风比，使H2S在炉中约65％发生高温反应生成气态硫磺。

未反应的H2S和SO2再经过转化器，在催化剂的作用下，进一步完成制硫过程。

对于含有少量NH3及烃类的原料气，用部分燃烧法可将NH3及烃类完全燃烧分解为N2、CO2和H2O，使产品硫磺的质量得到保证。

部分燃烧法工艺成熟可靠，操作控制简单，能耗低，是目前国内外广泛采用的制硫方法。

制硫催化剂的选用是提高转化率的关键。

目前国内外均使用人工合成制硫催化剂，山东讯达化工集团有限公司开发的QS系列人工合成制硫催化剂的性能已达到了目前国外同类催化剂的水平，已在国内石化企业硫磺回收装置上广泛使用。

由于制硫催化剂的性能要求，进入转化器的过程气温度需要控制在220～260℃左右，而经冷凝冷却回收液态硫后的过程气温度为160℃，需提高温度后方可在催化剂作用下完成转化过程。

采用制硫燃烧炉后高温气掺合提高反应温度，方法简单易行，温度控制准确。

为了追求较高的H2S转化率和硫的总回收率，在原来燃烧炉加二级转化的基础上，又发展了三级转化甚至四级转化技术。

研究指出，理论上硫的露点对H2S平衡转化率起决定作用。

因此，H2S所能达到的总转化率取决于最后一个反应器出口过程气的温度。

近代发展的亚露点法(MCRC)和超级克劳斯法(super claus)就是在这一思想支持下发展起来的。

催化剂开停工操作
2、尾气加氢反应器催化剂 条件 （1）加氢反应器床层温度达 到200℃； （2）硫磺装置接收酸性气， 转入正常生产； （3）加氢尾气因含有二氧化 硫，进吸收系统阀应关闭； （4）尾气循环风机付线盲板 拆除； （5）急冷塔注氨系统正常。
②预硫化步骤
（1）焚烧炉炉膛温度按正常指标控制。 （2）当催化剂床层温度升到200℃时，硫磺 回收装置调整操作，使尾气中（H2S+COS） /SO2的比值达到4～6，同时提高燃料气中的 氢含量，使反应器入口的氢含量保持在3％左 右。随后要求反应器入口按20℃/h的速度继 续升温，当床层中部温度达到250℃时再次进 行恒温操作，并将反应器入口的氢含量提高到 4%至5%的范围，在250℃恒温状况下对加氢 钴/钼催化剂的活性 催化剂进行预硫化。 组分是硫化钴和硫化 （3）投用急冷塔出口的氢在线分析仪，将急 冷出口的氢含量控制在2％～3％。 钼，催化剂制造厂提 （4）预硫化过程中，尾气急冷塔水pH值控制 供的是氧化钴和氧化 在7～8，用注氨来保证。 （5）每小时分析加氢反应器进、出口的硫化 钼，因此催化剂使用 氢、二氧化硫、氢含量。预硫化完成的标准是： 反应器进、出口硫化氢含量平衡或出口略高于 之前必须进行预硫化。 入口，二氧化硫含量为零；亦可参考床层温升 变化情况，当床层温度不再上升或略有下降时， 即据此判定催化剂预硫化结束。 （6）预硫化结束后，调整尾气的入口温度在 指标内，以保证床层温度。
加氢催化剂为 什么要进行预 硫化？
加氢催化剂钝化
催化剂钝化处理，是将沉积 在催化剂表面的硫化亚铁在 低温下控制氧化为二氧化硫 和三氧化二铁，避免催化剂 表面可能存在的硫化亚铁暴 露在空气中剧烈氧化过热而 丧失活性。对活化态（硫化 态）加氢催化剂的钝化处理 较难控制，在没有必要时 （例如临时停工等），不要 轻易进行钝化处理。只需用 氮气吹扫，封闭（正压）降 温即可。

液相氧化催化硫磺回收技术1. 反应原理液相氧化催化硫磺回收技术是一种将硫化氢（H₂S）转化为单质硫的工艺技术。

其基本原理是在催化剂的作用下，利用空气或氧气将硫化氢氧化为单质硫和水。

该反应是一个放热反应，通常需要在一定的温度和压力下进行。

2. 催化剂选择催化剂在液相氧化催化硫磺回收技术中起着至关重要的作用。

常用的催化剂包括铁、钴、镍等金属盐类，以及以硅酸铝、分子筛等为载体的金属氧化物。

选择合适的催化剂可以提高反应速率，降低反应温度，提高硫磺回收率。

3. 反应温度控制反应温度是液相氧化催化硫磺回收技术的关键参数之一。

适宜的反应温度可以提高反应速率和硫磺回收率，但过高的温度可能导致催化剂失活或产生副反应。

因此，需要严格控制反应温度，通常在20-100℃之间。

4. 原料预处理为了提高硫磺回收率和产品质量，需要对原料进行预处理。

常见的预处理方法包括脱水和脱盐、除去重金属和杂质等。

预处理可以降低催化剂的毒性和副反应的发生率，提高反应效率和产品质量。

5. 产物分离与精制反应生成的硫磺和水需要进行分离和精制。

常用的分离方法包括过滤、离心分离和蒸馏等。

精制过程通常包括加热熔融、离心分离、干燥和成型等工序，以获得高纯度、高质量的硫磺产品。

6. 尾气处理液相氧化催化硫磺回收技术中产生的尾气需要进行处理，以防止对环境和人体造成危害。

常见的尾气处理方法包括燃烧、吸收、吸附和生物处理等。

处理后的尾气应符合国家和地方环境保护标准的要求。

7. 能耗与资源利用液相氧化催化硫磺回收技术的能耗较高，需要合理利用资源，降低能耗。

可以通过优化工艺参数、采用节能设备和技术、提高设备能效等措施来降低能耗和提高资源利用率。

8. 安全与环保液相氧化催化硫磺回收技术涉及易燃易爆、腐蚀性和有毒物质，需要采取安全措施，确保生产安全和员工健康。

同时，应加强环保意识，采用环保技术和设备，减少污染物排放，保护环境。

燃烧反应需要提供足够的热量和氧气，通常采用燃气或燃油作为燃烧剂，同时需要控制反应温度和气氛，以实 现最佳的燃烧效果。
还原反应原理
在硫磺回收工艺中，还原反应是将硫 化氢转化为单质硫的过程，通常采用 铁、钴、镍等金属作为催化剂。
还原反应需要在低温、高压条件下进 行，同时需要控制反应温度和压力， 以实现最佳的还原效果。
排放标准来确定。
尾气处理设备应具备高效、低 能耗、环保等特点，同时要能
适应各种工况条件。
06
硫磺回收的优化与改进
提高硫磺回收率的方法
优化反应条件
通过调整反应温度、压力、气体组成等参数，提 高硫磺的回收率。
采用高效催化剂
选用高活性、高选择性的催化剂，降低副反应的 发生，提高硫磺的回收率。
优化工艺流程
2
该设备通常包含催化剂床层、加热器和冷却器等 部分，催化剂是其中的核心组件。
3
选择性催化还原设备应具备高效、低能耗、长寿 命等特点，同时要能适应各种工况条件。
尾气处理设备
尾气处理设备用于对硫磺回收 工艺中产生的尾气进行处理，
以符合环保要求。
常见的尾气处理方法包括脱 硫、除尘、脱硝等，具体处 理工艺应根据尾气的成分和
05
硫磺回收的设备与材料
燃烧炉设备
01
燃烧炉是硫磺回收工艺中的重要设备，用于将含硫气体中的硫 元素燃烧成硫磺。
02
燃烧炉通常采用高温燃烧技术，温度可达到1200℃左右，确保
含硫气体充分燃烧。
燃烧炉的设计应具备高效、稳定、安全等特点，同时要易于操
03
作和维护。
选择性催化还原设备
1
选择性催化还原设备是硫磺回收工艺中的关键设 备，用于在催化剂的作用下将含硫气体中的硫元 素还原成硫磺。

硫磺回收催化剂及工艺技术摘要：综述了20世纪70年代以来中国石化硫磺回收催化剂及工艺技术方面的进步。

回顾了LS系列硫磺回收及尾气加氢催化剂的发展历程,介绍了催化剂主要性能及工业应用情况,同时对大型引进硫回收装置催化剂国产化进行了详述。

本文提出了对新建大型催化剂及工艺技术。

关键词：硫磺回收；催化剂；工艺随着我国煤、石油、天然气等工业的发展，各种硫磺回收装置在本世纪得到了非常快速的发展。

当前硫磺回收工艺的主要目的就是提高硫磺的回收效率、减少污染的排放方面上，硫磺回收技术的发展方向也主要集中在催化剂的改进、富氧工艺H2S/SO2在线调节比例等方面，而Claus转化加尾气加氢的SCOT工艺是这其中较为具有代表性的。

一、催化剂的主要类型1.1硫磺回收催化剂硫磺回收催化剂按制备类型和功能可分为活性Al2O3型、助剂型、TiO2基抗硫酸盐化型、脱“漏氧”保护型、多功能型。

（1）氧化钛基硫磺回收催化剂。

氧化钛基催化剂的优点是有机硫（CS2、COS）水解活性高，总硫回收率高，稳定性好，不易发生硫酸盐化中毒。

缺点是制备成本较高，孔容、比表面积小，磨耗较大，抗结炭性能差。

适用于过程气中有机硫含量较高的反应过程或者没有SCOT单元的硫磺回收装置，提高硫磺回收率，减少硫的排放。

（2）氧化钛改进型氧化铝硫磺回收催化剂。

氧化钛改进型氧化铝催化剂的优点是相比氧化钛催化剂孔容、比表面积较大，有机硫水解性能得到一定程度的改善。

缺点是结构稳定性差，抗氧能力不理想，易发生硫酸盐化中毒。

适用于操作稳定的普通克劳斯反应，一般装填于保护剂的下部。

（3）活性Al2O3型硫磺回收催化剂。

活性氧化铝催化剂的优点是初期活性好，压碎强度高，成本低，硫磺回收率高。

缺点是易发生硫酸盐化中毒，结构稳定性差，活性下降速度快，CS2、COS等有机硫水解活性降低速度也较快。

一般适用于操作稳定的普通克劳斯反应，装填于保护剂的下部。

活性氧化铝基催化剂有机硫化合物的水解速度随着温度的升高而增加。

硫磺回收装置尾气处理工艺探讨引言：硫磺回收装置是用于回收工业生产过程中产生的硫磺尾气的设备，对于减少硫磺的浪费和对环境的污染有重要意义。

在设计硫磺回收装置的尾气处理工艺时，需要考虑到各种因素，如硫磺尾气的成分、处理效率、能耗等。

本文将对硫磺回收装置尾气处理的工艺进行探讨，并提出一种可行的工艺方案。

一、硫磺尾气的成分分析二、工艺方案探讨1.常规吸收法常规吸收法是处理硫磺尾气的常用方法之一、通过将尾气中的SO2与吸收液中的反应剂（如氨水）进行吸收反应，将SO2转化为硫酸铵或硫代硫酸铵等形式，然后通过后续的脱硫和硫酸铵的分离工艺，将硫酸铵回收。

这种方法的优点是工艺成熟、可靠性高，但存在反应速度慢、能耗大的问题。

2.燃烧法燃烧法是将硫磺尾气中的硫化物直接燃烧为二氧化硫，然后对二氧化硫进行进一步处理。

这种方法的优点是处理效率高，但存在能耗大、二氧化硫气体排放的问题。

3.催化氧化法催化氧化法是利用催化剂促使硫磺尾气中的硫化物氧化为SO2的方法。

催化氧化法具有反应速度快、处理效率高的特点，但对于硫磺尾气中的其他成分如CS2的处理效果较差。

三、可行的工艺方案根据硫磺回收装置尾气的成分分析和各种工艺方案的优缺点1.组合工艺方案：将常规吸收法和催化氧化法结合，先采用常规吸收法将硫磺尾气中的SO2吸收成硫酸铵或硫代硫酸铵，然后采用催化氧化法将残留的硫化物氧化为SO2、这样可以充分利用常规吸收法的成熟工艺和催化氧化法的高效率。

2.能耗优化方案：在硫磺回收装置中引入能耗优化技术，如换热器和废热利用设备，以减少处理过程中的能耗。

同时，对反应器设计进行优化，提高反应速度和效率，降低硫磺尾气处理过程中的能耗。

3.二次处理方案：对除去SO2之外的其他成分，如CS2等，采用其他合适的工艺进行处理，以降低硫磺尾气的综合污染。

结论：硫磺回收装置尾气处理的工艺方案需要考虑到硫磺尾气的成分、处理效率和能耗等因素。

通过组合多种工艺方案、优化能耗和引入二次处理等手段，可以实现硫磺尾气的高效处理和回收。

超级克劳斯硫磺回收工艺3.1工艺方案本装置采用超级克劳斯+直接选择氧化+尾气焚烧烟气脱硫的工艺路线。

装置制硫部分采用常规Claus硫回收工艺,为一级热反应+两级催化+一级直接氧化硫回收,余热锅炉及硫冷凝器发生低压蒸汽,尾气处理部分采用热焚烧工艺,焚烧炉废热锅炉发生高压蒸汽,烟气采用湿法烟气脱硫工艺。

3.2工艺技术特点（1）原料气全部进入反应炉，但仅让1/3体积的H2S燃烧生成SO2；（2）过程气中H2S:SO2要控制在2：1（摩尔比）；（3）反应炉内部分H2S转化成S蒸气，其余H2S继续在转化器内进行转化；（4）H2S理论回收率可达96%-98%，实际收率只可达94%-97%。

3.3工艺流程叙述3.3.1制硫部分（1）进气系统该硫磺回收装置包括两股进料,分别为:来自上游酸水汽提单元的酸性气1及溶剂再生装置的酸性气2。

酸性气1进入气液分离罐进行分液。

酸性气2进入气液分离罐进行分液。

经过分液后的酸性气进入主烧嘴高温燃烧反应段风机提供空气作为主烧嘴的燃烧空气,向主烧嘴提供足够的气量来对进料酸气中所含有的烃类和其他杂质进行完全燃烧,同时控制二级克劳斯反应器出口气中的H2S浓度达到0.60%(体积比)。

碳氢化合物燃烧主要生成二氧化碳和水。

为了回收主燃嘴中产生的热量,将从主燃烧室出来的高温气体引入废热锅炉的管程,工艺气体被冷却,同时产生低压饱和蒸汽,工艺气体中的硫蒸气被冷凝从气体中分离出来。

从废热锅炉中冷凝下来的液态硫通过其液硫封被直接送往液硫槽。

在废热锅炉气体出口通道中安装有一个除雾器挡板,用以回收随过程气带出的雾滴状的液态硫。

3.3.2催化反应段从废热锅炉出来的气体在一级加热器中被中压蒸汽加热以获得一级克劳斯反应器中催化反应所需要的最佳反应温度240℃。

在一级克劳斯反应器中装填了两种催化剂,上层是氧化铝型克劳斯催化剂,下层是氧化钛型克劳斯催化剂以保证COS和CS2在催化床层下部进行水解反应。

一级克劳斯反应器入口温度通过进入一级加热器的中压蒸汽流量来进行调节控制。

硫磺回收过程中应注意的问题1.过程描述以酸性气为原料，经气液分离后与空气同入燃烧炉内燃至12000C左右，燃烧后的混合气体（包括硫蒸气、硫化氢、二氧化硫、二氧化碳等）经废热锅炉冷却至350—4000C，再进一步冷凝，冷却到160—1800C并用捕集器将液硫收集下来。

来自捕集器顶部的混合气体经过两级转化，在催化剂（天然铝矾土或人造氧化铝）的作用下，硫化氢与二氧化硫反应生成气态硫和水，气态硫再经冷却至150—1700C，成为雾状硫，最后再用捕集器将其捕集、冷却成型后为硫磺产品。

二次转化后的气体仍含有少量硫化氢和二氧化硫，经焚烧炉燃烧后，从烟囱排入大气。

2.危险零件2.1酸性气体输送管道管线输送的介质是硫化氢，剧毒且腐蚀性大，容易造成管道腐蚀、变薄和穿孔泄漏，污染环境使人中毒，甚至死亡。

2.2 余热锅炉水位余热锅炉是电厂的重要压力容器，炉内温度高达12000C以上，水进入汽包就产生蒸汽，若进水量不足或中断，汽包干锅便有爆炸的危险。

2.3排放液硫液硫温度在1200C以上，放电时温度下降缓慢，容易造成灼伤事故。

2.4硫化铁的管理维护期间从设备或管道中清洗的硫化铁与空气接触，容易自燃着火，产生爆炸事故。

3.注意事项3.1酸性气体管道和辅助设备的厚度应定期测试，及时更换经腐蚀后严重减薄的部位，加强对管线的低点排凝。

3.2操作员应熟悉余热锅炉的特性，正确判断和控制好水位，若干锅时应按紧急停工处理，待出口温度降至常温后，才能慢慢加入软化水。

严禁干锅时立即加水。

3.3排放液硫的储罐应有明显标志和安全设施。

防止无关人员进入时造成灼伤。

3.4加强可燃气体报警的管理和维护，定期进行校验，保证灵敏准确。

3.5维护期间清除的硫化铁应用水浸泡，运到指定地点掩埋。

3.6装置的介质易燃易爆，应防止静电和雷击。

整个装置的静电接地应每年冬季进行、防雷设施进行1次校验，发现问题及时处理，保证完好率达100%。

3.7装置存在火灾、爆炸和中毒死亡的危险性，因此，消防设施、劳保用品齐全、使用方便。