硫磺回收装置催化剂装填技术规格书

神华包头煤化工公司硫回收装置基础知识培训教材0 版SBCCC-190-T-30 第 1 页共 22 页硫回收装置基础知识0 供培训用 刘泽 汤中文 胡先君 2008.7.15 版次 说 明 编制人 审核人 批准人 批准日期 编制部门甲醇中心发布日期2008.7.20实施日期2008.8.1本文件知识产权属神华包头煤化工公司所有，未经授权许可或批准，不得对公司以外任何组织或个人提供；任何外部组织或个人擅自获取、使用、转让文件的行为均属侵权。

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神华集团SHENHUA GROUP第 2 页共23 页目录1 装置概述 32 技术分类及特点 33 装置设计基础 54 装置生产工艺原理85 装置工艺流程说明166 装置主要设备简介187 装置主要控制回路简介198 装置布置简介219 装置三废排放简介21第 3 页共23 页1 装置概述1.1 装置简介本装置采用SSR工艺，主要处理上游低温甲醇洗单元来酸性气、变换单元冷凝液汽提尾气及气化闪蒸气，属于环保型装置，除制硫炉火嘴、部分仪表从国外引进外，其他设备均国产化。

1.2 装置设计生产规模：年产硫磺2.2万吨。

1.3 装置组成本装置由硫磺回收、尾气处理、胺液再生、液硫脱气和液硫成型五部分组成。

2 技术分类及特点2.1 H2S酸性气回收的方法H2S酸性气的回收，按照回收产品形式分为硫回收和酸回收两种，Shell的克劳斯（Claus）工艺是硫回收的典型代表，丹麦托普索WSA工艺是酸回收的典型代表。

硫回收主要可分为二大类：一类是湿式氧化法（湿法），另一类是固定床催化氧化法（干法）。

第一类湿式氧化工艺适用于硫的“粗脱”，主要是用溶剂将H2S 吸收后在液相与氧气反应生产硫磺，按吸收液中氧化剂载体又分为钒基氧化法和铁基氧化法，按使用的溶剂不同又分为多种方法，主要有国内的ADA 法、改良ADA 法及栲胶法等，还有国外的LO-CAT工艺（空气资源公司开发）等。

QB中国石油独山子石化分公司企业标准Q/SY DS 01 LYGC.101-2013 10万吨干气脱硫－4千吨/年硫磺回收装置操作规程2014年3月28日发布2014年3月28日实施中国石油独山子石化分公司发布生产装置操作规程审批表会签单位（人员）签字日期编制人2014年1月3日车间（站队）领导2014年1月5日直属单位技术部门2014年1月6日机动部门2014年1月6日调度部门2014年1月6日安全质量环保部门2014年1月7日分厂主管领导2014年1月15日公司科技信息处2014年1月16日公司生产运行处2014年1月16日公司机动设备处2014年1月16日公司安质环处2014年1月22日公司主管领导2014年3月27日版本Q/SY DS 01 LYGC.101-2013本标准参加编写人员车间主任审核：吕小军版本更新记录前言本规程是在Q/SY DS 01 JS JSH.078-2008版本的基础上，结合Q/SY DS 01 JS JSH.078-2011火炬单行本，根据近几年装置改造内容，重新对两本操作规程进行整合、换版修订。

本规程修订目的主要是对2008版操作规程的具体内容，根据近几年技措改造的内容进行修订，使之更适应实际操作。

对于装置开、停工规程，各种单体设备的操作规程、操作指南和事故处理预案按照程序文件要求进行编写。

对整个操作规程结构内容进行融合调整，使之成为联系紧密并协调的规程。

使原规程的内容更加全面，更完善，更接近实际生产，以便于操作人员能按此规程进行生产操作，并作为员工培训使用教材。

本规程执行中油独山子石化公司企业标准。

本规程实施后取代原硫磺回收装置操作规程2008版操作规程。

本规程由炼油厂技术处归口管理。

本规程起草单位：硫磺回收车间。

本规程于2013年10月第三次编写。

本规程主要编制人员：裴古堂、张卫成、郭为纲、叶全旺、李保廷、薛金贤、许显坤车间审核人：吕小军目录第一章工艺技术规程 (1)1.1装置概况 (1)1.1.1 硫磺回收装置简介 (1)1.1.2 一火炬简介 (3)1.1.3 工艺原理 (4)1.1.3 工艺流程说明 (6)1.1.4 原则流程图 (9)1.2工艺指标 (10)1.2.1 原料指标 (10)1.2.2 半成品、成品指标 (11)1.2.3 公用工程指标 (12)1.2.4 主要操作条件 (12)第二章操作指南 (15)一、岗位操作规定 (15)2.1 脱硫岗位操作原则 (15)2.2制硫岗位操作原则 (16)2.3 尾气加氢系统操作原则 (16)2.4 火炬岗位操作原则 (17)二、岗位操作指南 (18)2.1 脱硫岗位 (18)2.1.1干气脱硫塔C-101贫液进料量FIC-104 （风关阀） (18)2.1.2干气脱硫塔C-101液面LIC-101 （风开阀） (20)2.1.3 富液闪蒸罐V-102顶压力PIC-107 (风关阀) (22)2.1.4胺液储罐V-104/胺液储罐V-104B液面LI-105/LI-105B (24)2.1.5 再生塔C-102底温度TIC-114 （风开阀） (26)2.1.6 再生塔C-102底温度TIC-114B（风开阀） (28)2.1.7 再生塔回流罐V-103液位LIC-109－FIC-112（风关阀） (30)2.1.8 凝结水泵小流量保护控制阀FIC-011 （风关阀） (32)2.1.9 减温减压器（ME-101）操作 (33)2.2 制硫岗位 (35)2.2.1 一级硫冷器E-201管程出口温度TI-209 (35)2.2.2 二级硫冷器E-202管程出口温度TI-216 （140～190℃） (37)2.2.3 三级硫冷器E-203管程出口温度TI-217 (39)2.2.4 一级转化器R-201入口温度TI-219 (41)2.2.6 液硫捕集器V-209出口H2S/SO2比值 (45)2.2.7 酸性气焚烧炉F-203炉膛温度TIC-218 （风开阀） (47)2.2.8 酸性气燃烧炉F-201炉膛温度TIC-201 (49)2.2.9 汽包V-203操作 (51)2.2.10 加氢反应器R-301入口温度TIC-316（210～260℃） (53)2.2.11 尾气焚烧炉F-301操作 (55)2.2.12 急冷塔C-301操作 (57)2.2.13 尾气吸收塔C-302操作 (59)2.4火炬岗位 (60)2.4.1水封罐R-5/1水封控制 (60)第三章开工规程 (61)3.1开工统筹图 (63)3.2开工纲要（A级） (64)3.3开工操作（B级） (68)3.4开工说明（C级） (113)第四章停工规程 (116)4.1 停工统筹图 (116)4.2 停工纲要（A级） (117)4.3 停工操作（B级） (121)4.4 停工说明(C级) (153)第五章专用设备操作规程 (158)5.1尖嘴式造粒机开、停操作 (158)5.1.1尖嘴式造粒机工艺指标 (158)5.1.2 尖嘴式造粒机开机操作 (158)5.1.3 尖嘴式造粒机停机操作 (160)5.1.4开机辅助说明 (161)5.1.5 造粒机的日常检查和维护 (161)5.1.6常见问题现象及处理方法 (161)5.2离心式鼓风机操作 (162)5.2.1离心式鼓风机工艺指标 (162)5.2.2离心式鼓风机开机操作 (163)5.2.3离心式鼓风机停机操作 (175)5.2.4离心式鼓风机切换至罗茨风机操作 (178)5.3 包装秤、缝包机、输送机、折边机倒袋斜坡输送机操作 (179)5.3.1包装秤、缝包机、输送机、折边机倒袋斜坡输送机开机操作 (179)5.3.2包装秤、缝包机、输送机、折边机倒袋斜坡输送机停机操作 (181)5.4罗茨鼓风机操作 (183)5.4.1罗茨鼓风机工艺指标 (183)5.4.2罗茨鼓风机开机操作 (183)5.4.3罗茨鼓风机停机操作 (186)5.4.4罗茨鼓风机切换至离心风机操作 (188)第六章基础操作规程 (189)6.1 机泵的开、停与切换操作 (189)6.1.1 离心泵的开、停与切换操作 (189)6.1.2 磁力泵的开、停与切换操作 (230)6.2加热炉的开停与操作 (241)6.3硫磺回收装置安全阀前、后手阀操作规程 (279)6.4关键部位取样操作程序及注意事项 (281)6.4.1贫液取样操作 (281)6.4.2干气脱硫塔C-101富液取样操作 (283)6.4.3酸性气取样操作 (285)6.4.4干气脱硫塔C-101净化干气取样操作 (287)6.4.5过程气取样操作 (289)6.4.6烟气取样操作 (291)6.5 催化剂装填方案 (293)6.5.1制硫转化器R-201/202催化剂装卸方案 (293)6.5.2 加氢反应器R-301催化剂装卸方案 (299)第七章事故处理规程 (304)7.1事故处理原则 (304)7.2紧急停工方法 (305)7.3事故处理预案 (313)7.3.1 硫磺回收装置停电事故应急操作 (313)7.3.2 硫磺回收装置停风事故应急操作 (320)7.3.3 硫磺回收装置停蒸汽事故应急操作 (325)7.3.4 硫磺回收装置停除盐水事故应急操作 (328)7.3.5 硫磺回收装置停新水事故应急操作 (330)7.3.6 硫磺回收装置停循环水事故应急操作 (332)7.3.7 硫磺回收装置风机J-201B鼓风机故障停机事故应急操作 (335)7.3.8 硫磺库房着火事故应急操作 (339)7.3.9 硫磺回收装置造粒机房火灾事故应急操作 (342)7.3.10 硫磺回收装置酸性气分液罐V-201至酸性气燃烧炉F-201管线泄漏事故应急操作.. 3457.3.11 硫磺回收装置酸性气去酸性气焚烧炉F-203管线硫化氢泄漏事故应急操作 (350)7.3.12 硫磺回收装置内酸性气分液罐V-103硫化氢泄漏事故应急操作 (353)7.3.13 硫磺回收装置内氢气线泄漏事故应急操作 (356)7.3.14 硫磺回收装置内催化干气线泄漏事故应急操作 (358)7.3.15 硫磺回收装置DCS故障事故应急操作 (360)7.3.16 硫磺回收装置内净化干气线泄漏事故应急操作 (366)7.3.17 硫磺回收装置内氮气线泄漏事故应急操作 (369)7.3.18 硫磺回收装置去新区高压瓦斯线泄漏事故应急操作 (374)7.3.19 硫磺回收装置去新区二联合富液线泄漏事故应急操作 (377)7.3.20 硫磺回收装置溶剂泵房着火事故应急操作 (379)7.3.21 硫磺回收装置Ⅰ火炬筒体冻凝事故应急操作 (381)7.3.22 废热锅炉F-202干锅事故应急操作 (383)7.3.23 自保阀故障应急操作 (387)7.3.24 尾气焚烧炉F-301异常熄火应急操作 (391)7.3.25 酸性气焚烧炉F-203异常熄火应急操作 (395)7.3.26 洪灾事件应急处置程序 (398)7.3.27地震灾害应急处置程序 (398)7.3.28放射（辐射）性污染事故应急处置程序 (398)7.3.29建筑物逃生应急处置程序 (399)7.3.30沙尘暴天气应急处置程序 (399)7.3.31暴风雪天气应急处置程序 (399)7.4 事故处理预案演练规定 (401)第八章操作规定 (403)8.1 定期工作规定 (403)8.2 长期操作规定 (404)第九章仪表控制系统操作法 (406)9.1 DCS系统概况 (406)9.2 主要工艺操作仪表逻辑控制说明及工艺控制流程图（DCS画面简图） (407)9.2.1 I/A仪表常用键的作用 (440)9.2.2 I/A仪表的一般使用要求 (440)9.2.3 锁机情况下的处理 (441)9.2.4 仪表的启运、投用 (441)9.2.5 I/A仪表的停运 (441)9.2.6 注意事项 (442)9.2.7 报警器及远传仪表 (442)9.3 装置自保的逻辑控制规程 (464)9.3.1装置自保的逻辑控制图 (464)9.3.2 装置自保的逻辑控制说明 (469)第十章安全生产及环境保护 (480)10.1 安全知识 (480)10.1.1 安全生产基本原则 (480)10.1.2 装置危险有害因素分布 (480)10.1.3中国石油天然气集团公司反违章六条禁令 (482)10.1.4中国石油天然气集团公司健康安全环境（ HSE ）管理原则 (483)10.1.5 公司十大禁令 (485)10.1.6 人身安全十大禁令 (485)10.1.7 防火防爆十大禁令 (485)10.1.8 防止静电危害十条规定 (486)10.1.9 防止中毒窒息十条规定 (486)10.1.10 防止硫化氢中毒十条规定 (487)10.1.11 防硫化氢中毒常识 (488)10.1.12 石油类火灾事故防护知识 (489)10.1.13 中毒现场抢救知识 (491)10.1.14 防护用具的使用 (492)10.1.15 触电救护知识 (496)10.1.16 烧伤救护知识 (497)10.1.17 人工呼吸与心脏复苏的操作方法 (497)10.1.18 创伤急救知识 (498)10.1.19 骨折急救知识 (499)10.1.20 颅脑外伤 (499)10.1.21 烧伤、烫伤急救知识 (500)10.1.22 冻伤、高温中暑急救知识 (500)10.2 安全规定 (501)10.2.1 装置区安全管理规定 (501)10.2.2 防止硫化氢中毒安全管理规定 (501)10.2.3 防火防爆安全管理规定 (502)10.2.4 进入有限空间安全管理规定 (503)10.2.5 成型造粒机安全管理规定 (503)10.2.6 叉车安全管理规定 (503)10.2.7 取样作业安全管理规定 (504)10.2.8 机泵安全管理规定 (504)10.2.9 焚烧炉安全管理规定 (504)10.2.10 容器脱液安全操作规程 (505)10.2.11 其它安全管理规定 (505)10.2.12 装置开工安全规定 (506)10.2.13 装置停工检修安全规定 (507)10.3 装置防冻、防凝措施 (508)10.4 本装置历史上发生的主要事故、处理方法及经验教训 (509)10.5 装置主要有毒物质性质 (509)10.6 装置主要有害物介质的有关参数 (509)10.6.1石油裂解气 (509)10.6.2 硫化氢 (511)10.6.3 氢气 (514)10.6.4 氮气 (516)10.6.5 硫磺 (519)10.6.6 柴油 (521)10.7化工三剂使用操作规程 (523)10.8废水排放及控制 (532)10.9 废气排放及控制 (532)10.10 废渣排放及控制 (533)10.11 噪声排放及控制 (534)10.12 环保设施及其他 (534)第十一章附录 (536)11.1设备明细表 (536)11.1.1 设备类 (536)11.1.2 仪表位号对照表 (546)11.1.3机泵润滑油（脂）规格、型号对照表 (548)11.2 主要设备结构图 (550)11.3装置平面布置图 (575)11.4可燃气体和硫化氢报警仪布置图 (577)11.5装置消防设施布置图 (580)11.6装置硫化氢分布图 (583)11.7 装置风险提示平面图 (584)11.8 装置工业视频监控分布图 (585)11.9 安全阀定压值 (586)11.10 控制参数报警值 (588)11.11取样点一览表 (590)11.12 统筹图 (591)11.13 附图 (597)第一章工艺技术规程1.1装置概况1.1.1 硫磺回收装置简介硫磺回收装置于2002年12月建成，设计处理炼厂干气10万吨/年，同时生产硫磺3000吨/年，属联合装置。

硫磺回收催化剂技术规格、参数及要求下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。

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1.1 硫磺回收催化剂的主要成分应当为高活性的催化剂，具有良好的耐高温、耐腐蚀等特性。

成都能特科技发展有限公司产品使用说明书西南油气田公司天然气研究院成都能特科技发展有限公司CT6-2B硫磺回收催化剂1．概述硫磺回收催化剂CT6-2B是天然气研究院开发的用于Claus硫磺回收工艺的活性氧化铝催化剂。

与国内外同类型催化剂比较，CT6-2B催化剂具有物化性能好，催化活性高，使用寿命长等特点，具有一定的抗硫酸盐化性能和有机硫水解性能，其物化性能及工艺特性均已达到或超过国内外同类催化剂水平。

2．技术指标2.1 执行标准编号Q/74034532-X•43－20102.2 技术参数3．适用范围本催化剂适用于从含H2S的酸性气中回收硫磺的克劳斯工艺过程，可用于Claus制硫第一、二、三级反应器。

主要用于：（1）以炼油厂干气脱硫、液化气脱硫、酸水汽提等工艺产生的含H2S 酸性气为原料的硫磺回收过程；（2）天然气净化厂的克劳斯硫磺回收过程；（3）城市煤气厂的克劳斯硫磺回收过程；（4）其它石化厂、化工厂的克劳斯硫磺回收过程；CT6-4B 硫磺回收催化剂1．概述CT6-4B 催化剂是适用于所有Claus 工艺制硫的抗硫酸盐化催化剂，即无论常规Claus 工艺，低温Claus 工艺（Sulfreen ，CBA ，MCRC ，Clinsulf 等）均可适用。

CT6-4B 的物化性能及工艺特性均已达到或超过国外同类催化剂水平，如AM 、CR-3S 、CRS-21、S-501等。

已在国内硫回收及尾气处理装置上获得广泛应用。

CT6-4B 具有稳定的Claus 反应活性、稳定的有机硫水解活性，较强的抗‘漏氧’能力，以及低温Claus 催化剂工艺特性。

负载的活性金属化合物保护了氧化铝的活性表面，使其免受硫酸盐化侵害，而保持高的Claus 活性、有机硫水解能力：MO MS + Q 1 （放热） MSO 4 + Q 2（放热）‘漏氧’直接催化氧化H 2S 为元素硫：H 2S + 1/2O 2 1/X S X + H 2O + Q 3（放热）因此，CT6-4B 有较高的反应温升。

硫磺回收装置操作手册A————————————————————————————————作者: ————————————————————————————————日期：8万吨/年硫磺回收装置工艺手册目录1 前言2 概述2.1 装置组成2.2 设计基础2.3 设备３工艺流程3.1 硫回收部分工艺说明3.2 尾气处理部分工艺说明3.3 胺液再生部分工艺说明３.4 液硫脱气及液硫成型部分工艺说明4 工艺原理及操作条件４.１工艺原理4.２主要操作条件5 装置开工前的准备５.1 系统及设备检查5．2 单机试运行５．３系统清扫５.4 煮炉操作5.5 烘炉和烘器5.6 催化剂装填5.7 水联运５.8 系统吹扫和系统气密６装置开车操作程序６.1系统升温６.2硫回收部分开车6.3尾气净化系统的生产准备６.4尾气加氢催化剂预硫化６．5装置的正常运行７装置停车操作程序7.1装置停工操作7.2制硫部分系统吹扫７.3尾气处理系统吹扫和尾气加氢催化剂钝化７.4急冷水系统和胺液系统的处理8 装置故障停工操作8．1急冷水系统和胺液系统的处理8.2 故障停工操作9 长期停工的维护10安全、环保、健康技术规定1 前言本工艺手册仅适用于海南炼化续建项目8万吨／年硫磺回收装置。

本工艺手册提供了硫磺回收装置总的操作指南。

在本装置工作的所有操作人员和维护人员都要经过良好的培训和熟悉所有的设备，并能熟练地操作和维护、维修。

在装置的实际运行过程中,对于可能出现的各种问题和情况，工艺手册不可能全部预见到并包括进去。

由于原料性质是变化的,操作条件可能相应变化，因此，工艺手册中叙述的所有条款，都要经过试运行和装置实际操作经验加以修正，才能适应生产情况的变化。

2 概述2．１装置组成硫磺回收装置由制硫、尾气处理、液硫脱气、尾气焚烧及液硫成型五部分组成。

２.２设计基础2.２.１装置能力装置能力：硫化氢富气的流量大约为９９00Nm3/ｈ;硫磺产量约为79200吨/年。

PSR－1硫磺回收催化剂PSR－1催化剂是一种活性氧化铝型硫磺回收催化剂。

该催化剂具有比表面积和孔容大、抗压强度高、磨耗小、耐热老化和水热老化性能好和活性高等特点。

一、催化剂物化性质外观白色球形规格Ф3～5mm或Ф4～6mmAl2O3＞92 %（m/m）Na2O 0.15~0.35%（m/m）比表面积≥300 m2/g比孔容≥0.40 ml/g堆密度0.65～0.72 kg/L平均抗压强度＞150 N/颗磨耗＜0.5 ％（m/m）二、催化剂装填PSR－1催化剂可供硫磺回收装置的任何一级反应器全床层装填使用，或与其它不同功能和类型的催化剂分层装填使用。

催化剂装填应在干燥条件下进行，避免在阴雨天或环境湿度很大的情况下装填，以免影响强度，具体装填操作如下：1）装填催化剂前，必须先把反应器内部清扫干净，将蓖板安装就位，铺上二层8~10目的不锈钢丝网，并用不锈钢丝固定有格栅上，丝网接缝处重叠宽度至少10cm，用不锈钢丝穿连，打结网眼，注意在器壁连接处，要向上弯曲至少高Ф16mm的瓷球，将瓷球表面扒平，再装填催化剂。

2）催化剂由桶内倒出，如发现细粉，需用8目~10目筛子过筛后才能使用，装填时先将催化剂倒入布袋中，将布袋吊入反应器，再将催化剂平缓倒出铺平。

催化剂下落高度应小于0.5米，以减少催化剂破碎并力求装填均匀，避免产生偏流现象。

3）当催化剂落入反应器内高度达到0.4～0.6 m时，要将催化剂料尽量扒平。

装填人员必须站在木板上进行装填操作，当催化剂扒平后，再继续往上加料到预定高度，最后在上面铺一层50mm高Φ16mm的瓷球，以减缓气流对催化剂表层的冲击。

装填过程必须使用木制器具，严禁使用金属器械。

4）催化剂装填完毕应立即封上料口，启用前应避免水汽及过程气进入反应器，开工前应先用干燥风进行吹扫，除去床层粉尘，吹扫时反应器应处于放空状态。

三、装置开工PSR－1催化剂不需进行活化处理，升温脱除吸附水后即可使用，推荐的开工要点如下：1）用燃料气过氧燃烧烘炉，烟道气在反应器前放空。

3万吨/年硫磺回收装置工艺操作规程1.岗位任务本岗位负责处理炼油厂干气、液化气脱硫装置和酸性水汽提装置产生含高浓度硫化氢的酸性气，酸性气经克劳斯工段回收大部分硫，尾气经焚烧炉完全燃烧，使装置既回收了资源又保护了环境，达到了化害为利的目的。

2.岗位管辖范围本岗位管辖范围为：酸性气预处理、克劳斯制硫、尾气焚烧、液硫脱气和输送、以及公用工程系统的所有工艺设备和仪表的操作和维护工作。

3. 工艺操作指标3.1克劳斯工段1、脱硫酸性气入装置压力：30～50KPa，酸性气脱液罐D-8101液位30-80%，脱硫酸性气流量160～1823Kg/h，空气/脱硫酸性气重量比例：1.45-1.85，污水汽提酸性气流量50～334Kg/h，空气/污水酸性气重量比例：1.85～2.05。

2、反应炉F-8101微调空气流量：350-850Kg/h，主空气流量：505～2862 Kg/h。

反映炉前空气压力:不大于0.035MPa。

3、反应炉F-8101燃料气流量16～48 Kg/h，燃料气压力：0.27～0.33MPa，空气/燃料气重量配比：12.0～14.0，燃料气脱液罐D-8102液位30～80%。

4、反应炉F-8101炉膛温度：1100～1250℃。

5、反应炉废热锅炉ER-8101液位：40～70%。

6、第一级克劳斯反应器R-8101入口温度：225～250℃，床层温度：不大于350℃。

7、硫磺冷凝器E-8101/8102/8103 液位：40～70%。

8、第二级克劳斯反应器R-8102入口温度205～220℃，床层温度：不大于350℃。

9、克劳斯尾气浓度：H2S-2S02：-1～1%（V）。

10、液硫池T-8101空气流量75～160Kg/h,废气总流量105～200Kg/h。

液硫温度130～155℃，气相温度：不大于170℃。

11、低压蒸汽压力：0.33～0.42MPa，低压蒸汽温度：152-165℃。

12、焚烧炉F-8102第一空气流量：284～2026Kg/h,瓦斯压力：0.25～0.33MPa,空气/瓦斯重量比例15～25，瓦斯流量：14.0～140Kg/h,炉膛温度675～725℃，烟道气氧含量：1%～5%（v）。

MCRC硫磺回收装置1工艺技术规程1.1装置概况1.1.1装置简介本硫磺回收装置采用直流法低温克劳斯（MCRC）三级转化工艺，处理来脱硫装置来的酸气，回收硫磺。

装置规模与脱硫装置匹配，SO2排放量XXX kg/h，通过XX m高的烟囱采用负压排放，完全能够满足国家对环保的要求。

装置设计硫回收率大于99％，硫磺产量约XXXX t/d。

MCRC (Mineral Chemical Resource Co.) 硫磺回收工艺是由XXXXXX 公司的子公司XXXX公司20 世纪70 年代末开发和注册的专利技术。

该工艺流程简单、操作方便、硫磺收率高、投资和操作运行费用低。

由于其低温转化段的反应是在过程气硫露点下进行，因而能达到接近理论计算的转化率，实际上相当于常规克劳斯加上尾气处理的功效。

本装置采用的就是这种硫磺回收工艺，该工艺具有如下特点：1、本装置采用低温克劳斯技术，最后一级反应器过程气是在硫蒸气露点温度下反应，使实际转化率能接近理论计算值。

2、本装置的催化剂再生热源为上游克劳斯反应段经分硫、换热后的过程气本身，无需单独的再生系统和补充再生能量，流程简单，占地少，操作和维修都十分方便。

3、本装置过程气切换采用特制夹套三通阀自动程序控制，切换灵敏，切换时间短，操作过程平稳可靠。

4、装置布置采用流程式分层布置，既满足了工艺过程要求，也减少占地面积，设备和管道连接紧凑、美观。

5、本装置设置了H2S/SO2反馈控制在线分析仪，以确保高转化率的要求。

6、为提高硫收率和充分利用热源，本装置三四级硫磺冷凝冷却器采用预热锅炉给水的方案以降低过程气和尾气出口温度。

三、四级硫磺冷凝冷却器产生的热水，除一部分供给余热锅炉和一、二级硫磺冷凝冷却器上水外，其余返回锅炉房。

1.1.2工艺原理硫磺回收单元采用直流法克劳斯工艺制硫。

即酸气全部进入燃烧炉，严格地控制酸气与空气的比例，使酸气中的烃类和其他可燃组分全部氧化，1/3的H2S燃烧生成SO2和H2O，剩余的H2S 和SO2反应生成单质硫和水，其反应方程式如下：硫化氢的燃烧烃类的燃烧剩余的H2S与SO2的反应反应放出的热量，在余热锅炉中产生0.5MPa（g）的饱和蒸汽而被利用。