吸油值CPK

Cpk的评级标准CPK值越大表示品质越佳。

CPK=min（（X-LSL/3s），（USL-X/3s））Cpk——过程能力指数CPK= Min[ (USL- Mu)/3s, (Mu - LSL)/3s]1. Cpk的中文定义为：制程能力指数，是某个工程或制程水准的量化反应，也是工程评估的一类指标。

2. 同Cpk息息相关的两个参数：Ca , Cp.Ca: 制程准确度。

Cp: 制程精密度。

3. Cpk, Ca, Cp三者的关系： Cpk = Cp * ( 1 - ｜Ca｜)，Cpk是Ca及Cp两者的中和反应，Ca 反应的是位置关系(集中趋势)，Cp反应的是散布关系(离散趋势)4. 当选择制程站别Cpk来作管控时，应以成本做考量的首要因素，还有是其品质特性对后制程的影响度。

5. 计算取样数据至少应有20~25组数据，方具有一定代表性。

6. 计算Cpk除收集取样数据外，还应知晓该品质特性的规格上下限(USL，LSL)，才可顺利计算其值。

7. 首先可用Excel的“STDEV”函数自动计算所取样数据的标准差(σ)，再计算出规格公差(T)，及规格中心值(u). 规格公差＝规格上限－规格下限；规格中心值＝（规格上限+规格下限）/2；8. 依据公式：Ca=(X-U)/(T/2) ，计算出制程准确度：Ca值9. 依据公式：Cp =T/6 ，计算出制程精密度：Cp值10. 依据公式：Cpk=Cp(1-|Ca|) ，计算出制程能力指数：Cpk值11. Cpk的评级标准：（可据此标准对计算出之制程能力指数做相应对策）A++级Cpk≥2.0 特优可考虑成本的降低A+ 级 2.0 ＞Cpk ≥ 1.67 优应当保持之A 级 1.67 ＞Cpk ≥ 1.33 良能力良好，状态稳定，但应尽力提升为A＋级B 级 1.33 ＞Cpk ≥ 1.0 一般状态一般，制程因素稍有变异即有产生不良的危险，应利用各种资源及方法将其提升为 A级C 级 1.0 ＞Cpk ≥ 0.67 差制程不良较多，必须提升其能力D 级 0.67 ＞ Cpk 不可接受其能力太差，应考虑重新整改设计制程。

CPK的介绍以及计算公式-cpk的公式CPK是一种统计工具，用于确定特定过程的性能是否符合规定的规格或精度要求。

CPK的全称是过程能力指数，是一个衡量质量控制效果的指标。

通过计算CPK可以得出某一过程的稳定性，即该过程在允许的规格范围内的变化情况，并能够评估该过程是否符合客户要求。

本文将介绍CPK的基本概念和计算公式。

一、CPK的基本概念CPK是衡量生产过程的能力指标，用于度量过程的偏差与允许值之间的差异，以便识别生产过程的缺陷并改进生产过程。

CPK数据越高，表示生产过程在产品规格范围内的概率也越大，生产的产品质量也就越可靠。

CPK的计算基于过程的数据采样，得出该过程的上下限规范范围。

该过程所产生的样本数据将被比较和评估，以测量该过程的性能和可靠性。

这些指标将分别用于确定偏差是否在所需的规格范围内。

二、CPK的计算公式(1). 计算过程能力指数CPK需要几个要素，包括目标值、上限值、下限值、标准偏差、样本数据集。

通过这些要素，就可以计算出该过程能够产生的产品所包含的缺陷的百分比。

CPK 的计算公式如下：CPK = min（USL - μ / 3σ ，μ - LSL / 3σ ）其中，USL表示过程的上限规格值，LSL表示过程的下限规格值，μ表示规格平均值，σ表示标准偏差。

(2). CPK的计算中需要确定标准偏差σ和平均值μ。

标准偏差是指数据分布的离散程度，σ越大，数据的离散程度就越大。

格的平均值是指样本数据的平均值。

(3). 通常情况下，CPK的值可以从以下计算公式中得出：CPK = minimum [ (USL - Xbar) / 3σ; (Xbar - LSL) / 3σ ]其中，Xbar表示样本均值，USL表示上限规格值，LSL表示下限规格值。

(4). CPK的理论值范围是0到1，但在实际应用中，CPK的值越高，产品的合格率和可靠性就越高。

CPK的数值在2.0以上被认为是很好的指标，而在1.33以下则需要进一步改进过程以满足客户的标准要求。

CPK的介绍以及计算公式CPK是一种流行的质量管理工具，用于衡量一个过程的稳定性和性能能力。

它是一个统计指标，用于确定一个制程是否能够生产出符合规格要求的产品。

CPK值范围从0到1，数值越高，说明质量表现越好。

本文将介绍CPK的背景和应用，并详细说明CPK的计算公式。

CPK最早由美国质量管理专家Dr. William H. Mauldin于1968年提出。

它是六西格玛质量管理方法的重要组成部分，帮助企业评估和改善其制程能力。

CPK常用于制造业，特别适用于需要维持严格偏差控制的行业，如汽车制造、电子产品制造和医药行业等。

通过CPK，企业可以在制程中及时发现问题并采取措施，以保证生产出高质量的产品。

CPK的计算基于统计原理，需要收集一系列的数据来进行分析。

下面是CPK计算的步骤和公式：1.收集数据：首先，需要收集制程的数据，这些数据可以来自于制造过程中的检测和测量。

通常，数据应该包含至少30个样本点，以便能够准确评估制程的能力。

2.计算制程分布的标准差：通过计算制程的标准差，可以判断该制程的稳定性。

标准差的计算公式如下：其中，n为样本点数，Xi为第i个样本点，X̄为所有样本点的平均值。

3.计算制程上下公差：公差是产品允许的最大和最小偏差范围，CPK通过制程的上下公差来应用。

公差由用户需求和产品规格来确定。

4. 计算过程能力指数(Cpk)：Cpk用来衡量制程能力，它表示制程分布与上下公差的关系。

Cpk的计算公式如下：其中，USL为上公差，LSL为下公差，σ为制程标准差。

5. 判断Cpk的意义：Cpk值可以提供与制程能力有关的重要信息。

一般来说，Cpk值大于1.33可以被认为是一个能够产生高质量产品的制程。

低于1的Cpk值则表示制程的稳定性和能力有待改善。

使用CPK的好处在于可以帮助制造商确定其制程是否稳定并能够生产出达到要求的产品。

通过CPK值的计算，制造商可以及早发现制程中可能存在的问题，并采取措施进行纠正。

最佳答案 - 由投票者9个月前选出Cpk——过程能力指数CPK= Min[ (USL- Mu)/3s, (Mu - LSL)/3s]Cpk应用讲议1. Cpk的中文定义为：制程能力指数，是某个工程或制程水准的量化反应，也是工程评估的一类指标。

2. 同Cpk息息相关的两个参数：Ca , Cp.Ca: 制程准确度。

Cp: 制程精密度。

3. Cpk, Ca, Cp三者的关系： Cpk = Cp * ( 1 - ｜Ca｜)，Cpk是Ca及Cp两者的中和反应，Ca反应的是位置关系(集中趋势)，Cp反应的是散布关系(离散趋势)4. 当选择制程站别用Cpk来作管控时，应以成本做考量的首要因素，还有是其品质特性对后制程的影响度。

5. 计算取样数据至少应有20~25组数据，方具有一定代表性。

6. 计算Cpk除收集取样数据外，还应知晓该品质特性的规格上下限(USL，LSL)，才可顺利计算其值。

7. 首先可用Excel的“STDEV”函数自动计算所取样数据的标准差(σ)，再计算出规格公差(T)，及规格中心值(u). 规格公差＝规格上限－规格下限；规格中心值＝（规格上限+规格下限）/2；8. 依据公式：，计算出制程准确度：Ca值9. 依据公式：Cp = ，计算出制程精密度：Cp值10. 依据公式：Cpk=Cp ，计算出制程能力指数：Cpk值11. Cpk的评级标准：（可据此标准对计算出之制程能力指数做相应对策）A++级 Cpk≥2.0 特优可考虑成本的降低A+ 级 2.0 ＞ Cpk ≥ 1.67 优应当保持之A 级 1.67 ＞ Cpk ≥ 1.33 良能力良好，状态稳定，但应尽力提升为A＋级B 级 1.33 ＞ Cpk ≥ 1.0 一般状态一般，制程因素稍有变异即有产生不良的危险，应利用各种资源及方法将其提升为 A级C 级 1.0 ＞ Cpk ≥ 0.67 差制程不良较多，必须提升其能力D 级 0.67 ＞ Cpk 不可接受其能力太差，应考虑重新整改设计制程。

cpk的公式
CPK是一种用于衡量过程稳定性和过程能力的统计指标，它能够评
估一个过程的偏离程度和离散程度，从而判断其是否能够满足设计要求。

CPK的公式是根据过程上下限、样本平均值和样本标准差计算得
出的。

CPK的计算公式如下：
CPK = min((USL-平均值)/(3*标准差), (平均值-LSL)/(3*标准差))
其中，CPK表示过程能力指数，USL为上限规格限，LSL为下限规格限，平均值为样本平均值，标准差为样本标准差。

CPK的取值范围为0至1，值越接近1则说明过程能力越好，能够
更好地满足规格要求。

一般来说，CPK大于1.33表示过程能力较好，
能够满足大部分设计要求；CPK小于1表示过程能力不足，需要采取
相应措施来提升过程能力。

CPK的计算方法可以帮助企业评估生产过程的稳定性和能力，从而
确定是否需要改进或优化生产工艺。

通过CPK的分析，企业可以及时
发现和解决过程中可能存在的问题，提高产品的一致性和质量稳定性。

在实际应用中，计算CPK要基于一定的样本数据，通常会采用正
态分布的假设。

如果样本数据不符合正态分布，可能需要进行相应的
数据转换或采样。

总结起来，CPK的公式是一种用于评估过程能力和稳定性的指标，通过计算上下限与样本数据的差异程度来衡量过程的能力。

企业可以根据CPK的结果对生产过程进行改进和优化，提高产品的质量水平。

过程能力指数cpkCPK (Capability Process Calculation)，又称“过程能力指数”，是一种用来衡量制造过程的数字指标，可以反映出某件产品的整体质量水平。

它作为一种衡量过程质量的标准指数，是用来判断生产过程有没有达到精度要求的一个标准值。

CPK指标是在总体变异下，将过程控制在规范范围内，从而在整体上衡量过程能力的量化方法。

通过该指数，能够判定出产品质量在误差上是否达到要求，以及质量管理措施是否有效果。

CPK指标具体衡量了两个方面，分别为产品精度和总体变异度（PU），同时也考虑了产品稳定性以及控制的状态。

从PU的角度来看，CPK指标是可以衡量不稳定的生产过程。

因为当生产系统有所变动时，例如模具老化、生产焊接偏差等，该指标就可以及时反映出来。

同时，CPK指标考虑了多个要素，比如交付质量、交付率、控制水平等。

CPK指标的计算方法有：CPK=mean/3σ；CPK的公式的一般形式为：CPK=min(Cp,Cpk)，即最终的CPK值等于Cp值和Cpk值中较小的那一个。

Cp表示指定数据的标准差与规定范围的比值，而Cpk则从Cp的基础上补加了比例的考虑，根据相关数据的均值来求得。

CPK指标将指定的变异用3ß值来表示，一般6σ即可覆盖99.7%的条件。

CPK指标一般采用绿灯报警，低于1.5是红色报警，低于1则无效，必须将其抬到1.5以上。

如果结果低于1.33，就说明传送带的公差超出了1.5英寸(3.8厘米)；而当低于1.67时，就表明该传送带的公差超出了2英寸(5.1厘米)。

因此，CPK指标是个实用性强的数据，它提供了一种客观的指标，衡量生产过程中不同方面的能力，以及在当前产品质量水平，以及其整体变异度上的实时模型显示，由此可以有效识别出所有质量合格的产品，实现精确、高效的质量管理，从而提高产品质量，提升客户满意度。