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日本企业现场管理日本企业现场管理见闻笔者曾在深圳一家日本人独资的电子公司服务，亲眼目睹和实施过日本人的日常管理工作，深切体会到这一点：日本产品的优质完全来自于严格的日常管理!一、对管理干部的素质要求日本人对管理干部的素质要求，重在实际工作能力。
下面从车间主任这一职位为例，讲述日本人对这一职务是如何要求的。
车间主任必须熟悉本车间所用设备、仪器仪表的性能和操作方法，对为保证产品质量所需的辅助设备应了如指掌(必要时能自己设计或动手制作)，对生产过程中出现的不良现象须能非常及时而准确无误地确认其原因，并采取与之相应的对策(解决、实施方案)，应立即加以解决。
二、全员质量理念的训导质量，并不仅仅是针对生产工人而言的，生产工人、勤杂工、文秘财务、管理干部都有各自岗位的工作质量指标。
为了增进和强化全体员工的质量意识和理念，日本企业除了经常性定期组织全体员工集中学习有关质量的基本知识部分之外，对新产品的投产都要先进行针对该产品的认知训导这产品是何物，起何作用，怎样生产制造，应使用何种设备和仪器、工具，如何正确操作它，在生产中可能出现的不良现象有哪些，对策是什么，等等。
在认知训导中，当全体人员都明白了之后，再由产品设计工程师，生产工程师亲自动手做给工人看，必要时还手把手地教他们做，直到会做为止。
三、质量保障体系和措施日本企业的质量保障机构叫做品管部。
他们直接对工厂最高领导负责。
品管部下设QA、QC、IQC三个部分(或小组)。
QA(Quality Assurance 品质保证)是质量保证的一种管理手段，其职能是对规范的适应性要素进行连续评价，并对生产制造、安装调试、检测检验等工作进行验证和审核，拟定并发布各种产品在生产制造过程中的质量标准和检测检验手段及方法，通报产品质量状况，并对QA检测到的质量因素进行质量技术分析，对生产现场不良品的突发事件会同技术设计部门和生产管理部门进行质量检讨和确认，找出其原因及对策并迅速加以实施。
日本著名企业现场管理 Corporation standardization office #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8原则Ⅰ 不输送不合格品原则Ⅱ 增加工序内检查（解说）为了防止不合格品的输送，有必要采用一切手段全数保证质量。
因此，为了能够尽早发现及时采取对策，就应在工序中加入检查这个环节。
另外为了确保工序的生产能力，也可采用抽查的办法。
在由人进行检查的工序中加入标准操作规程，对保证质量也是很重要的。
顺序1 1）在QAA 纵向及横向的组织中把握要素及工序能力2）在这个基础上，划定出质量保证能力不够的地方，设定标准操作，并进行标准操作的教育及贯彻。
发生不合格品不输送 不制造顺序2a 加入检查环节 顺序2b 分析原因，实施发生源（实施全数检查） 的对策。
作业(看不清楚)好了!顺序3a 谋求检查的高效率 顺序3b 为维护、管理（设法改善零件指示及 实施简易检查方法 检查工具）应有的模式 全数保证后工序所必需的质量 原则1 不流送不良品原则II 贯彻责任部门自行更正的方法（解说）当自己的工序内发生不良情况时，最重要的是立即关闭机器采取防止不良品流入下工序的措施。
如果已经流到了下工序，为了防止再次发生，有必要明确责任，由不良品发生的责任部门自己对所发生的问题予以更正。
并且追究其原因，消除产生不良品的隐患。
发现异常情况的人应立即关 机器并向监督者报告。
万一，不良品流向了后工据操作规范，应将不良品暂定、恒久对策？不许打开此开关的处理（回收、选用、修改）作为责任部门的中心任务来完成。
后工序顺序2监督者在确认了不合格的产现场已判断其为不良品时，应迅速与有关部门联系。
顺序5不合格品的处理要按照技术科及检查科提出的操作、处理要领，质量保证基准来实施。
顺序3确定了不合格品的对象范围后，应对其附加明确的标识，同是采取防止流入下工序的措施。
顺序6 消除不合格的原因并确认改善措施实施后的质量状况，以防止不合格品再次发生。
日本企业现场管理一、引言日本企业在现场管理方面一直以来都以高效和卓越的质量著称。
这得益于日本企业对于现场管理的重视以及他们长期以来在这方面进行的持续努力。
本文将深入探讨日本企业现场管理的重要性、其所采用的一些常见的现场管理方法，以及如何将这些方法应用到其他企业中。
二、日本企业现场管理的重要性日本企业非常重视现场管理，因为他们认识到现场管理的重要性对于企业的成功至关重要。
以下是一些日本企业现场管理的重要性：1. 提高生产效率通过有效的现场管理，日本企业能够提高生产效率。
他们通过优化流程、减少浪费以及改进工作环境来实现这一目标。
这些改进措施可以使企业更有效地利用资源，提高生产效率，从而提高企业的竞争力。
2. 促进质量控制现场管理在质量控制方面发挥着重要的作用。
日本企业通过对每个环节进行严格的管理和监控，确保产品的质量符合标准。
他们注重细节，追求卓越的质量，以满足客户的需求。
3. 增强员工参与日本企业非常重视员工参与，他们鼓励员工积极参与到现场管理中。
员工具有丰富的经验和知识，他们能够提供宝贵的意见和建议，帮助企业改进流程和提升效率。
通过员工积极参与，日本企业能够实现更好的团队合作和更高的员工满意度。
三、日本企业现场管理的方法日本企业在现场管理方面采用了许多有效的方法。
以下是一些常见的现场管理方法：1. 5S管理5S管理是日本企业中广泛应用的一种现场管理方法。
它包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤。
通过整理工作场所、确定必备物品、清洁工作区域、保持工作区域的清洁和整洁、培养良好的工作素养，可以提高工作效率和质量。
2. KaizenKaizen是指持续改进的理念。
日本企业通过不断改进和优化工作流程、寻找和解决问题、加强培训和教育等方法，追求持续改进。
通过这种方式，企业可以不断提高效率、降低成本、提高质量。
3. PDCA循环PDCA循环即计划、执行、检查和改进的循环。
日本企业通过制定计划、执行计划、检查结果并根据检查结果进行改进的循环来提高工作效率和质量。
日本着名企业编场管理手册*质量保证管理是为了切实地开展（个别改善）、（自主保证）、（初期管理）、（教育训练）等活动，实施不良品条件的设定的管理，推动不良品为零的条件改善，最终实现不良品为零的目的。
应有的模式全数保证后工序所必需的质量原则I 不输送不合格品原则U 增加工序内检查（解说）为了防止不合格品的输送，有必要采用一切手段全数保证质量。
因此，为了能够尽早发现及时采取对策，就应在工序中加入检查这个环节。
另外为了确保工序的生产能力，也可采用抽查的办法。
在由人进行检查的工序中加入标准操作规程，对保证质量也是很重要的。
顺序1顺序2a林\1）在QAA纵向及横向的组织中把握要素及工序能力2）在这个基础上，划定出质量保证能力不够的地方，设定标准操作，并进行标准操作的教育及贯彻。
顺序2b不制造分析原因，实施的对策。
作业（看不清不输送加入检查环节发生源（实施全数检查）发生不合格品暂定、恒久对策？疋）好了！顺序3a谋求检查的咼效率顺序3b为维护、管理（设法改善零件指示及实施简易检查方法检查工具）二完成的操作者在认识了自己应该保证的质量项目，零件，功能之外，还应贯彻标准操作法。
另外，还应对全数检查的方法（检查方法、检具、检查标准等）力卩以改善，实现不良品不流入下一工序。
与技术部门协同行动争取在工序中实现无人检查方式以确保产品质量。
应有的模式全数保证后工序所必需的质量原则1 不流送不良品原则II 贯彻责任部门自行更正的方法（解说）当自己的工序内发生不良情况时，最重要的是立即关闭机器采取防止不良品流入下工序的措施。
如果已经流到了下工序，为了防止再次发生，有必要明确责任，由不良品发生的责任部门自己对所发生的问题予以更 正。
并且追究其原因，消除产生不良品的隐患—元成状态的描述： ------------------------------------------------------------- *要对自己制造的产品的质量负责，确保质量（包括自己管理的工序） 。
NISSAN(日产公司) 的现场管理实施工作这是指通过部下的工作谋求目标的完成，也同时可以反映出职场的业绩。
这里所说的工作范围并非单纯意味着操作及操作指示，它还包含着给部下一定的活动范围以及推动上司的工作、与有关部门的协调等广泛的内容。
最重要的是监督者首先要行动。
③ 核查：C仅仅靠命令、指示、教育，管理现状的改变是不会实现的。
定期按照目标、标准活动进行核查才是最重要的。
在核查的方法中，有检查确认工作是否按照标准进行（要素系列的核查）以及检查Q、D、C的产品能否顺利地生产出来（结果系列的核查）两种方法。
以上这些内容在后面的"提高现场管理水平'的项目中有详细的解说，但现场的监督者前问题发生前就应事先察觉其异常点，并制定对策才是最重要的要点。
检查时的注意要点如下：根据管理项目，把握实际状况。
不能仅仅漠视与观察，而要灵活应用检查，测试。
采用任何人一看就明白是正常还是异常的方法进行管理。
注意所得出的结果不能散乱。
（要素系列的检查）核查的第一步是能否正确分析要素（人、物、设备、方法）的状态。
为此，经常参照标准巡视现场是很重要的。
（结果系列的检查）有必要在分析Q、D、C的结果后牢牢抓住要素的问题点。
即重要的不是检查结果，而是用结果进行检查。
另外，为了用结果进行检查，了解数据的记录以及背景也是很重要。
④ 处理：A当检查的结果显示已达到了预定的目标时，就应该回顾所采用的策略并深入各项标准的内容，设定并挑战更高要求的标准。
当脱离了预先设定的目标及标准时，会发现引起异常的要素，在了解了这些要素之后应予以处理，修正过去所订的计划和策略之后，再进入PDCA的循环中。
在这些处理方法中必须要注意的是：仅仅消除了异常的现象，而异常的情况仍有发生。
因此，关于为什么会形成这种状况，要首先反复地问五个"为什么'切实地追寻到问题的根源，防止问题的再度发生才是最重要的。
（2）把握事实情况应注意的要点：在前一项中说明了PDCA良性循环方法，这里要说明为了监督者能把握好事实情况，应该怎样做。
日本企业现场管理笔者曾在深圳一家日本人独资的电子公司服务，亲眼目睹和实施过日本人的日常管理工作，深切体会到这一点：日本产品的优质完全来自于严格的日常管理!一、对管理干部的素质要求日本人对管理干部的素质要求，重在实际工作能力。
下面从车间主任这一职位为例，讲述日本人对这一职务是如何要求的。
车间主任必须熟悉本车间所用设备、仪器仪表的性能和操作方法，对为保证产品质量所需的辅助设备应了如指掌(必要时能自己设计或动手制作)，对生产过程中出现的不良现象须能非常及时而准确无误地确认其原因，并采取与之相应的对策(解决、实施方案)，应立即加以解决。
二、全员质量理念的训导质量，并不仅仅是针对生产工人而言的，生产工人、勤杂工、文秘财务、管理干部都有各自岗位的工作质量指标。
为了增进和强化全体员工的质量意识和理念，日本企业除了经常性定期组织全体员工集中学习有关质量的基本知识部分之外，对新产品的投产都要先进行针对该产品的认知训导——这产品是何物，起何作用，怎样生产制造，应使用何种设备和仪器、工具，如何正确操作它，在生产中可能出现的不良现象有哪些，对策是什么，等等。
在认知训导中，当全体人员都明白了之后，再由产品设计工程师，生产工程师亲自动手做给工人看，必要时还手把手地教他们做，直到会做为止。
三、质量保障体系和措施日本企业的质量保障机构叫做“品管部”。
他们直接对工厂最高领导负责。
品管部下设QA、QC、IQC三个部分(或小组)。
QA(Qualit y Assurance 品质保证)是质量保证的一种管理手段，其职能是对规范的适应性要素进行连续评价，并对生产制造、安装调试、检测检验等工作进行验证和审核，拟定并发布各种产品在生产制造过程中的质量标准和检测检验手段及方法，通报产品质量状况，并对QA检测到的质量因素进行质量技术分析，对生产现场不良品的突发事件会同技术设计部门和生产管理部门进行质量检讨和确认，找出其原因及对策并迅速加以实施。
QC(Quality Comtrd 质量检验)即事后检验部门，将工作结果上报QA部。
日本工程项目现场管理一直以来都备受瞩目，其精细化管理水平和事故发生率低的特点在世界范围内享有盛誉。
本文将从以下几个方面探讨日本工程项目现场管理的特点。
一、培训体系日本建筑行业从业人员均拥有高中以上学历，进入公司后，会接受公司的新毕业员工教育，并在1-3年内参加公司在职业训练学校开设的课程培训。
期间，他们要经历多次“学校-工地”轮换学习，最终通过考试后才能正式进入工程一线。
进入一线后，他们还要接受工地现场各方面管理、技术、安全教育的培训。
培养一名项目经理需要15-20年，这种严谨的培训体系为日本工程项目现场管理奠定了坚实基础。
二、社会保障日本建筑业从业人员需要缴纳三种保险，费用由公司与个人各自承担。
此外，日本政府还要求投资额在4500万日元以上的施工总包单位，为下级分包强制缴纳齐全的社保。
到2017年，日本建筑业全行业社保缴纳比率达到100%。
这种完善的社会保障体系，使从业人员在施工现场能够安心工作，降低了事故发生的风险。
三、工作环境日本工人工作环境良好，室外场地干净整洁，室内作业无污染。
工地现场各类生活设施齐全，如食堂、宿舍、停车场等。
工人午餐基本上为自带便当，现场不设食堂；下午下班后返回自家，工地现场无临时宿舍。
此外，工地现场也不设停车场，工人上班不开车，不骑车，通勤为地铁、公交等公共交通工具。
这种人性化的工作环境，有助于提高工人工作效率，降低事故发生率。
四、项目管理日本工程项目管理精细化程度高，体现在以下几个方面：1. 工程项目概况：明确工程名称、地址、开发商、设计监理、施工单位、工期、建筑户数、占地面积、建筑面积、结构、装修标准等信息。
2. 计划管理：按照项目进展阶段分类，编制实施进度计划，并制定调整原则。
在调整过程中，优先考虑调整投入资源量，尽可能不调整既定的施工方案。
3. 场地平面布置：合理规划施工现场，确保施工顺利进行。
4. 可视化管理：工程放线内容、专业分包放线、各分包放线等环节，均按照专业工种各自放线，确保施工质量。
应有的模式 全数保证后工序所必需的质量 原则I不输送不合格品原则U（解说）增加工序内检查为了防止不合格品的输送，有必要采用一切手段全数保证质量。
因此，为了能够尽 早发现及时采取对策，就应在工序中加入检查这个环节。
另外为了确保工序的生产能 力，也可采用抽查的办法。
在由人进行检查的工序中加入标准操作规程，对保证质量 也是很重要的。
完成的操作者在认识了自己应该保证的质量项目，零件，功能之外，还应贯彻 标准操作法。
另外，还应对全数检查的方法（检查方法、检具、检查标准等） 加以改善，实现不良品不流入下一工序。
与技术部门协同行动争取在工序中实 现无人检查方式以确保产品质量。
应有的模式原则1全数保证后工序所必需的质量 不流送不良品原则II贯彻责任部门自行更正的方法（解说）当自己的工序内发生不良情况时，最重要的是立即关闭机器采取防止不良品流入下 工序的措施。
如果已经流到了下工序，为了防止再次发生，有必要明确责任，由不良 品发生的责任部门自己对所发生的问题予以更正。
并且追究其原因，消除产生不良品顺序1顺序2a顺序3a的教育及贯彻。
不制造 不输送加入检查环节 发生不合格品暂定、恒久对策？顺序2b 分析原因，实施发生源 （实施全数检查） 好了 ！的对策。
作业（看不清楚）谋求检查的咼效率顺序3b为维护、管理（设法改善零件指示及 检查工具）实施简易检查方法1 ）在QAA 纵向及横向的组织中把握要素及工序能力2）在这个基础上，划定出质量保证能力不够的地方，设定标准操作，并进行标准操作速与有关部门联系。
确定了不合格品的对象范围后，应十］ 顺序6 对其附加明确的标识，同是采取防 止流入下工序的措施。
一元成状态的描述： --------------------------------------------------------- N 要对自己制造的产品的质量负责，确保质量（包括自己管理的工序） 。
*每个人都要牢固树立不生产不合格品、不输送不合格品的管理概念。
日本企业7S现场管理法7S活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，其具体含义和实施重点如下：整理就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。
需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。
经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。
7S活动整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。
整顿把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位、简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。
整顿的关键是做到定位、定品、定量。
5S现场管理培训公司认为：抓住了上述三个要点，就可以制作看版，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。
清扫就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。
清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。
清扫活动应遵循下列原则：(1)自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；(2)对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要设备的点检和保养结合起来；(3)清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。
清洁是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。
清洁，是对前三项活动的坚持和深入。
清洁活动实施时，需要秉持三个观念：(1)只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率，高品质的产品。
；(2)清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫；(3)清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。
清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则--即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。
一、前言为了确保现场工作的顺利进行，提高工作效率，保障员工的人身安全和公司财产的安全，特制定本现场工作管理制度。
本制度适用于公司所有现场工作区域，包括生产现场、施工现场、维修现场等。
本制度旨在规范现场工作流程，强化现场管理，提高现场工作质量。
二、组织机构1. 成立现场工作管理小组，负责现场工作管理制度的制定、实施、监督和改进。
2. 现场工作管理小组由公司总经理担任组长，各部门负责人为成员。
3. 各部门设立现场工作管理员，负责本部门现场工作的日常管理。
三、现场工作管理制度1. 安全生产（1）现场工作前，必须进行安全教育培训，确保员工了解并掌握相关安全知识和操作技能。
（2）现场工作区域应设置明显的安全警示标志，警示员工注意安全。
（3）现场作业人员必须佩戴安全帽、安全带等个人防护用品。
（4）现场作业人员应严格遵守操作规程，不得违章操作。
（5）现场作业人员应定期进行身体检查，确保身体健康。
2. 现场作业（1）现场作业前，必须进行作业风险评估，制定相应的安全措施。
（2）现场作业人员应按照作业计划进行作业，不得擅自更改作业内容。
（3）现场作业过程中，如发现安全隐患，应立即停止作业，并向现场工作管理员报告。
（4）现场作业结束后，应进行现场清理，确保工作区域整洁。
3. 质量管理（1）现场作业应严格按照工艺要求进行，确保产品质量。
（2）现场作业人员应熟悉产品质量标准，严格执行检验程序。
（3）现场作业过程中，如发现质量问题，应立即采取措施予以纠正。
4. 设备管理（1）现场设备应定期进行维护保养，确保设备正常运行。
（2）设备操作人员应按照设备操作规程进行操作，不得违章操作。
（3）设备故障应及时上报，并由专业人员进行维修。
5. 文明生产（1）现场作业人员应保持工作区域的整洁，不得乱扔垃圾。
（2）现场作业人员应遵守公司规章制度，不得酗酒、打架斗殴。
（3）现场作业人员应尊重他人，团结协作，共同完成工作任务。
四、现场工作管理流程1. 现场工作前，现场工作管理员组织召开现场工作会，明确工作内容、安全措施、责任人等。
某日本公司的一点现场管理心得这是我从日文资料翻译过来的一篇某日本公司的制造现场管理心得，这是绝对原创，大家不会在网上找到相同的内容的，我保证！！作为管理、监督者1. 企业的定义企业就是在整个社会当中，为了谋求同社会一道成长与发展的事物。
为人类社会做出贡献，实现其社会使命，同时其结果也要获得利润，并应持续发展。
无论对哪个企业来说，利益也是跟人们的食物一样的，是为了确保今后的经营的必不可少的一部分。
为了持续地确保适当的利益，我想我们这些管理、监督者应一起试着考虑一下到底应该具备哪些方面的东西。
2. 对利益的感知度我想感知度这个词语我们会经常听到。
感知度就是对事物的感知程度，即对感知到的事情的敏感度。
因此感知度强的人被称为“高感知度人”。
如果要用语言来形容在此类人心中所活跃的感知度的话，就是加上了利益的“利益感知度”，所谓利益感知度就是，对利益的感觉，以及强烈的得失意识，或者可以说是对直觉上的利益的计算和分析能力。
换句话说，就是在想要做某件事时，或在进行判断时，能够当即对是得（利益）还是失（损失）进行正确的判定或反应，以及处理能力。
作为社会的集合体的运营组织－企业，如果从其决策层开始到现场一线的员工，全体人员都具备很高的利益感知度的话，那么这样的社会团体是很受人期待的。
具备很高的利益感知度的干部以及管理监督者的所在企业，即使处在最不景气的时期，通过不懈的努力和改革，也能够持续不断地产生出利益。
反过来，利益感知度很低的社会团体是很遗憾的，即损失了机会，也损失了利益，还非常地辛苦。
3. 所谓管理就是要减少丧失机会的次数所谓企业运营，就是人、设备、材料等实物与金钱、技术知识、信息、时间等进行合理搭配，以创造出利益来的过程。
因此管理及监督者要对这些资源进行有效地活用，且要将这些管理活动作为重要工作。
我认为即使把这样的管理说成是“谋求减少丧失机会的次数，或是不丧失机会”也绝不为过。
所谓机会的丧失，可以说成是储备的损失。
现场管理前言 (1)（附表）日产生产方式中的现场管理原文的位置及结构图 (4)第1章日产生产方式中的现场管理◆日产生产方式中的基本思想 (5)1. 以质量为基准 (6)2. 杜绝浪费 (7)(1) 杜绝丧失机会浪费 (7)(2) 杜绝资源的浪费 (7)(3) 杜绝工作进度的浪费 (8)❖产品制造所应有的模式 (9)1. 全数保证后工序所必需的质量 (9)2. 仅在必要的时候制造后工序必需的零件 (10)3. 用最少的资源（人、物品、设备）制造 (11)4. 重视人材 (11)第2章现场应完成的任务◆现场的任务 (13)1. 生产的完成 (13)2. 改善收益 (15)3. 人材的培养 (16)❖监督者及管理者的任务 (18)1. 监督者的任务 (18)（1）达到预定目标 (18)（2）工作的标准化及标准化的提高 (20)（3）培育部下 (23)2. 管理者（科长）的任务 (27)（1）方针的设定及达到 (27)（2）培育人材 (28)（3）环境的制造 (29)（附表）现场管理中组长、工段长、科长的任务 (30)3.管理干部与现场协作 (32)第3章现场管理的实施方法◆管理的基础 (33)1. 工作的标准化 (34)（1）何为标准化 (34)（2）标准化为何有必要？ (34)（3）标准化的操作方法 (35)2. PDCA 周期的运转方式 (37)（1）管理周期的四个步骤 (37)（2）掌握事实的要点 (42)❖为了提高现场管理的水平 (45)1. 强化持续管理 (46)2. 贯彻源流管理 (47)3. 预期管理的构筑 (49)（1）所谓维持类型 (50)（2）所谓变革类型 (51)♦监督者（组长）担负的日常现场管理工作 (52)第4章日产生产方式中应有姿态的实现 (54)（附表）日产生产方式系统图 (55)原则Ⅱ散乱的排除 (56)配置故障报警 (57)贯彻操作标准化 (58)完全的质量保证 (59)配置工序内检查 (60)实行由责任部门纠正错误 (61)杜绝不良品 (62)计划变动时的应对措施 (63)设备异常停止情况的排除 (64)遵守生产节拍 (65)遵守工序的排列 (66)促进小批量化 (67)工序内库存的最小化 (68)工序之间库存的最小化 (69)实施倍率的最小化 (70)试制人员的最少化 (71)成品率的最大化 (72)便宜、长期地使用 (73)确保安全 (74)排除费劲的操作方式 (75)教育、训练、活用 (76)通过小集团的活动构成车间 (77)（资料）（附表）组长的日常活动一天的活动 (78)一个月的活动 (80)一年的活动 (81)前言为了在我们的生产部门中，谋求无论在什么样的经营环境下都可以让其产生经济效益的体制的实现，创造一种在任何时代背景下都可以稳定的制造产品的通用价值观念，我们编写了《生产方式——本编——》。
日本企业现场管理见闻 -管理资料
笔者曾在深圳一家日本人独资的电子公司服务，亲眼目睹和实施过日本人的日常管理工作，深切体会到这一点：日本产品的优质完全来自于严格的日常管理!
??一、对管理干部的素质要求
??日本人对管理干部的素质要求，重在实际工作能力，日本企业现场管理见闻。
下面从车间主任这一职位为例，讲述日本人对这一职务是如何要求的。
车间主任必须熟悉本车间所用设备、仪器仪表的性能和操作方法，对为保证产品质量所需的辅助设备应了如指掌(必要时能自己设计或动手制作)，对生产过程中出现的不良现象须能非常及时而准确无误地确认其原因，并采取与之相应的对策(解决、实施方案)，应立即加以解决。
??二、全员质量理念的训导
??质量，并不仅仅是针对生产工人而言的，生产工人、勤杂工、文秘财务、管理干部都有各自岗位的工作质量指标。
为了增进和强化全体员工的质量意识和理念，日本企业除了经常性定期组织全体员工集中学习有关质量的基本知识部分之外，对新产品的投产都要先进行针对该产品的认知训导——这产品是何物，起何作用，怎样生产制造，应使用何种设备和仪器、工具，如何正确操作它，在生产中可能出现的不良现象有哪些，对策是什么，等等。
在认知训导中，当全体人员
都明白了之后，再由产品设计工程师，生产工程师亲自动手做给工人看，必要时还手把手地教他们做，直到会做为止。
??三、质量保障体系和措施
日本企业的质量保障机构叫做“品管部”。
他们直接对工厂最高领导负责。
品管部下设QA、QC、IQC三个部分(或小组)。
QA(QualityAssurance品质保证)是质量保证的一种管理手段，其职能是对规范的适应性要素进行连续评价，并对生产制造、安装调试、检测检验等工作进行验证和审核，拟定并发布各种产品在生产制造过程中的质量标准和检测检验手段及方法，通报产品质量状况，并对QA 检测到的质量因素进行质量技术分析，对生产现场不良品的突发事件会同技术设计部门和生产管理部门进行质量检讨和确认，找出其原因及对策并迅速加以实施，管理资料《日本企业现场管理见闻》(https://)。
QC(QualityComtrd质量检验)即事后检验部门，将工作结果上报QA部。
IQC(ImyplortssQualityControl进料，质量控制)是对工厂内的所有外购原辅材料、外购件及外协件进行质量检验和控制的手段和部门。
它渗透到生产中的各个环节。
在实施中，不论是首次进料还是信誉很高的老客户供应或加工的，每次都必须经过严格检验，如合格，即加盖Pass章后方可入库;如不合格，则毫不含糊地予以退货。
经过层层的“IQC”，产品优质率自然提高。
四、5S管理(文明生产)
??日本企业特别重视文明生产，他们把文明生产的5个管理手段简称为“5S”管理，就是“整理”、“整顿”、“清扫”、“清洁”、
“身美”。
??#整理。
整理就是把要与不要的东西彻底分开，要的东西摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理;不要的东西则坚决予处理掉。
这些被处理掉的东西包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。
#整顿。
当那些不要的东西被处理掉以后，要的东西按目标管理定位放置，一切乱堆乱放或暂时不用需放置且又无特别说明的东西，均应受到现场管理干部(小组长、车间主任、生产部次长、科长等)的责任追究。
这种整顿对每个部门都同样重要。
??#清扫。
就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工夹量具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等脏东西清扫抹拭干净。
#清洁。
清洁就是在“整理”、“整顿”、“清扫”之后的最一般的日常维持活动。
如地面无落物(零部件)、无油渍、无垃圾纸屑、东西无乱摆放、操作者不留指甲(特殊工序)、女工的长发卷入工作帽内、只穿工作拖鞋(特殊场合)等。
这一管理手段的实施是每位员工随时检讨和确认自己的工作区域内有无上述不良现象，如有，则立即改正(并不是下班后才改正!)。
在每天下班前
#3分钟(视情况而定，也有用5分钟的)时间实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都维持良好状态。
身美。
身美就是培养全体员工良好的礼貌礼节、工作习惯、组织纪律、敬业精神。
??每天一次3至5分钟的“5S”，每周末一次15分钟“5S”，每月一次半小时“5S”，每年底一次两小时“5S”，这样从不间断地
坚持下去，文明生产即可上一个崭新的台阶，产品的质量即可提高到更新更高的水平。
