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一、引言日本工厂管理制度作为全球制造业的典范，以其严谨、高效、创新的特点受到了世界各国的广泛关注。
本文将从以下几个方面详细介绍日本工厂管理制度，包括组织架构、质量管理、生产管理、人力资源管理、设备管理、安全环保等方面。
二、组织架构1. 高层管理：日本工厂通常设立总经理、生产部长、品质管理部长等高层管理人员，负责制定公司发展战略、监督各部门工作。
2. 中层管理：包括生产科、品质管理科、设备管理科、人力资源科等中层管理人员，负责具体执行高层管理人员的决策，协调各部门之间的工作。
3. 基层管理：包括班组长、操作员等基层管理人员，负责生产一线的现场管理，确保生产任务顺利完成。
三、质量管理1. 质量意识：日本工厂将质量视为企业的生命线，从高层管理人员到基层操作员，都具备强烈的质量意识。
2. 质量目标：制定明确的质量目标，确保产品达到国际标准。
3. 质量体系：建立健全的质量管理体系，包括ISO9001质量管理体系、ISO14001环境管理体系等。
4. 质量检查：实施全面的质量检查，从原材料采购、生产过程、成品检验等环节严格把关。
四、生产管理1. 生产计划：根据市场需求和销售情况，制定科学的生产计划，确保生产效率。
2. 生产调度：合理分配生产资源，优化生产流程，提高生产效率。
3. 设备管理：定期对生产设备进行维护和保养，确保设备正常运行。
4. 生产现场管理：规范生产现场管理，提高员工操作技能，减少生产过程中的浪费。
五、人力资源管理1. 招聘与培训：选拔优秀人才，对员工进行系统培训，提高员工综合素质。
2. 岗位责任制：明确岗位职责，确保每位员工都清楚自己的工作内容和目标。
3. 激励机制：建立公平、公正的激励机制，激发员工工作积极性。
4. 企业文化：塑造积极向上、团结协作的企业文化，增强员工归属感。
六、设备管理1. 设备采购：根据生产需求，选择合适的设备，确保设备质量。
2. 设备维护：定期对设备进行维护和保养，延长设备使用寿命。
3S学习手册三强企业现场3S管理理论知识及实操培训：1.什么是3S？3S起源于日本，1955年，日本针对自己国家企业混乱的生产环境、经常性的安全事故和成本不断攀升等情况，提出了3S管理，3S即整理、整顿、清扫。
2.3S的定义：对工作、生产现场各物品（主要是机器、设备、产品、材料、工具等）所处的状态不断的进行整理、整顿、清扫及提升人的素养的管理过程。
3.3S的作用：提高效率、确保交期（物品一目了然，寻找方便，使用可靠），降低成本、保证质量（大大降低寻找物品的时间，防止重复购买），通过点检、避免事故（通过每天对机器设备定期、不定期的维护、保养，不断降低机器设备及人的安全事故和设备事故），创造环境、树立形象（经过一段时间的落实，彻底将原来混乱的工作现场打造成规范化、正规化管理模式）。
4.3S的操作步骤：（1）3S整理的定义、作用及操作步骤：整理的定义：①将工作、生产现场的所有物品进行区分，明确要与不要的物品并进行整理。
将有必要保留的物品留下来，将没有用的物品坚决清除出工作现场。
俗称“一留一弃”。
②需要的物品如何处理。
③不需要的物品如何处理。
整理的作用：①节省出更大的工作空间。
②提高工作效率。
③提高产品的质量。
④降低成本和费用。
⑤营造规范有序的工作环境，提高员工的整体素质。
整理的操作步骤：整理工作示意图（1）①分类：将工作、生产现场的物品按型号、规格、种类、合格品、不良品、废品等要求对现场物品进行分类。
②归类：将各种物品按要求进行归类，按照物品的不同种类进行物品的归集。
③制定三个基本标准：A要与不要的基准:本部门要对要与不要的物品进行初步评估，对分类归集的物品进行评估。
整理示意图（2）明确场所遵循的原则◆不用的东西——处理掉；◆不太用的东西——放在较远的地方；◆偶尔使用的东西——安排专人保管；◆经常使用的东西——放在身旁附近；◆需要迅速拿取的东西——放在随手可拿到的地方；◆十分花时间的东西——留下必要的数量。
日本工程施工安全管理：以人为本，注重细节日本工程施工安全管理以其严谨、科学、规范著称于世。
在日本的建筑行业，安全管理不仅仅是一句口号，而是实实在在的具体行动。
日本工程施工安全管理的核心理念是“以人为本，注重细节”。
首先，日本工程施工安全管理非常重视安全教育和培训。
无论是新员工还是转岗员工，都必须接受严格的安全教育。
日本建筑企业设有专门的安全教育场所，对工人进行系统的安全教育培训。
此外，日本还实行早礼制度，通过亲身参与，加强班组间的沟通与协作，有效避免安全隐患。
其次，日本工程施工安全管理注重施工现场的规范管理。
在日本的工地，施工现场整洁有序，各种安全警示标志清晰明确。
日本建筑行业提倡“别给别人找麻烦”的座右铭，强调从上到下的全员责任式管理机制。
每个工人都具备恐惧心、羞耻心和良心“三心”思维，对自己的工作负责，对同事负责，对工程负责。
此外，日本工程施工安全管理还强调预防为主，控制风险。
日本建筑行业死亡率极低，这得益于日本自1996年开始实施的职业安全健康管理体系。
在这个体系下，施工单位必须严格遵守安全规定，确保工人的人身安全。
一旦发生安全事故，施工单位将面临高额赔偿、禁止参与政府工程投标等严厉处罚。
在日本工程施工安全管理中，5S管理模式也发挥了重要作用。
5S包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。
通过5S管理，日本工地实现了施工现场的整洁有序，降低了安全事故的发生。
总之，日本工程施工安全管理以其以人为本、注重细节的特点，为世界建筑行业树立了典范。
我国可以从日本的安全管理经验中吸取教训，加强安全教育培训，提高安全意识，规范施工现场管理，降低安全事故发生率。
只有这样，才能确保工程质量，保障工人的生命安全，实现建筑行业的可持续发展。
5 S 管理一、5S的基本概念1 5S的由来1）它起源于日本，指的是对生产现场的人员、设备、材料、方法等要素进行有效管理，充分体现了日式管理的特色。
2）1955年，日本劳动安全协会提出这样的宣传口号：“安全始于整理、整顿，终于整理、整顿” （5S 的前两个S）。
目的是确保适宜的作业空间，实现安全生产。
3）时间推移，出于对生产进度、成本、质量、以及员工士气的管理，而逐步提出了后面的3个S（清扫、清洁、素养）形成了今天的5S。
1985年5S著作在日本问世，从而对整个日本的现场管理模式起到了巨大的冲击作用，掀起5S热潮。
5S给日本企业带来了丰厚的回报，甚至提升了整个民族的素质。
3）在丰田公司的积极倡导、推行下，5S在塑造企业形象、降低成本、准时交货、确保安全、提高质量、高度标准化、营造良好的企业环境与优秀的企业文化等方面发挥了其他管理无法取代的作用，它被各国管理界所公认，并使之风靡世界。
注：有的专家、学者或公司在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)形成6S, 6S再增加节约(Save)这个要素，就形成了“7S”；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S”。
但是万变不离其宗，所谓“6S”、“7S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。
2 5S的基本含义5S由“整理、整顿、清扫、清洁、素养”5个单词组成，因其日文的罗马拼音（并非英文）第一个字母均为S,故简称5S.日文：整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU) 、素养(SHITSUKE)。
英文：整理（Qrganization）、整顿（Neatness）、清扫（Cleaning)、清洁（Standardisation）、素养（Discipline and Training）。
1S—整理：区分要与不要；处理、丢弃不需要的；保留需要的。
7S现场管理法7S现场管理法简称7s 。
“7S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seike)、素养(Shitsuke)、安全（safety）和速度/节约（speed/saving）这7个词的缩写。
因为这7个词日语和英文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“7S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约为内容的活动，称为“7S”活动。
“7S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行。
7S”活动的对象是现场的“环境”。
“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。
整理把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。
其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
坚决做好这一步，是树立好作风的开始。
日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！整理的目的是：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。
整顿把需要的人、事、物加以定量、定位。
通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
整顿活动的目的是工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。
清扫把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。
生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。
脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。
7S现场管理规范7S现场管理规范是一种管理方法，它是由日本发明的一种可以优化管理的管理方式。
7S的英文全称是：Sort、Setin order、Shine、Standardize、Sustain、Safety、Savings。
Sort：整理，也就是清除不必要的物品，保持现场整洁。
Setin order：整顿，规划好现场物品的摆放位置，方便工作。
Shine：清洁，保持现场清洁卫生，让员工工作愉快舒适。
Standardize：标准化，建立现场管理的标准化工作流程。
Sustain：坚持，管理是持续的，需要长期坚持，让7S成为企业的日常工作。
Safety：安全，关注员工的安全，保障生产的安全。
Savings：节约，激励员工节约，提高效率，降低成本。
以下是7S现场管理规范的具体操作步骤：1. Sort——清理工作场地经常有杂乱无章的物品，整理好现场十分重要。
清除不必要的物品，保持现场干净整洁。
清理工作可以在生产停机期安排。
2. Set in order——整顿整顿现场是指合理规划现场物品的摆放位置，方便工作，提高效率。
为避免混乱，应尽量规定物品规范的摆放位置。
同时在有限的空间内放置物品，不仅可以提高效率，还可以保持现场整洁。
3. Shine——清洁清洁是现场管理的关键，保持现场卫生干净可以提高员工的工作效率，也可以提高员工的安全系数。
保持原本清洁状态，减少现场污染和事故发生，提高生产效率和品质。
4. Standardize——标准化通过制定标准化工作流程，使企业的管理得到规范化。
标准化是企业成功、发展的关键因素之一。
通过实施标准化工作流程，使企业的生产、管理规范化、标准化、可量化。
从而进一步提高产品质量和提高效率，增加经济效益。
5. Sustain——坚持现场管理不是一份简单、轻松的工作，需要长期坚持，让7S成为企业日常工作的一部分。
坚持不懈地推进7S现场管理，才能使企业得到不断的发展和更持久的效益。
6. Safety——安全安全是企业最重要的一环。
日文翻译（Seiri）定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
目的：① 改善和增加作业面积；② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④ 消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤ 有利于减少库存量，节约资金；⑥ 改变作风，提高工作情绪。
意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。
对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
整顿日文翻译（Seiton）定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。
通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。
要点：① 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；② 物品摆放地点要科学合理。
例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③ 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
清扫日文翻译（Seiso）定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。
意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。
要点：① 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；② 对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。
清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③ 清扫也是为了改善。
日本企业5S现场管理的措施7一、质量保障体系和措施日本企业,以下便是第1页的正文：日本企业5S现场管理的措施5S管理来源于日本，在我国企业中的应用也非常普遍，但是很多企业并未能取得预期中的成效，是因为国内与日本企业存在差异性还是国内管理不当呢？我们一起来了解一下日本企业5S管理措施。
一、质量保障体系和措施日本企业的质量保障机构叫做"品管部"。
他们直接对工厂最高领导负责。
品管部下设QA、QC、IQC三个部分（或小组）。
QA（QualityAssurance品质保证）是质量保证的一种管理手段，其职能是对规范的适应性要素进行连续评价，并对生产制造、安装调试、检测检验等工作进行验证和审核，拟定并发布各种产品在生产制造过程中的质量标准和检测检验手段及方法，通报产品质量状况，并对QA检测到的质量因素进行质量技术分析，对生产现场不良品的突发事件会同技术设计部门和生产管理部门进行质量检讨和确认，找出其原因及对策并迅速加以实施。
QC （QualityComtrd质量检验）即事后检验部门，将工作结果上报QA部。
IQC（ImyplortssQualityControl进料，质量控制）是对工厂内的所有外购原辅材料、外购件及外协件进行质量检验和控制的手段和部门。
它渗透到生产中的各个环节。
在实施中，不论是首次进料还是信誉很高的老客户供应或加工的，每次都必须经过严格检验，如合格，即加盖Pass章后方可入库；如不合格，则毫不含糊地予以退货。
经过层层的"IQC"，产品优质率自然提高。
二、对管理干部的素质要求日本人对管理干部的素质要求，重在实际工作能力。
下面从车间主任这一职位为例，讲述日本人对这一职务是如何要求的。
车间主任必须熟悉本车间所用设备、仪器仪表的性能和操作方法，对为保证产品质量所需的辅助设备应了如指掌（必要时能自己设计或动手制作），对生产过程中出现的不良现象须能非常及时而准确无误地确认其原因，并采取与之相应的对策（解决、实施方案），应立即加以解决。
6S起源于日本,是对生产现场中人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，是日本企业独特的一种管理方法。
发展与美国，希望完善与中国！6S管理内容1.整理：对办公室物品进行分类处理，区分为必要物品和非必要物品、常用物品和非常用物品、一般物品和贵重物品等；2.整顿：对非必要物品果断丢弃，对必要物品要妥善保存，使办公现场秩序昂然、井井有条；并能经常保持良好状态。
这样才能做到想要什么，即刻便能拿到，有效地消除寻找物品的时间浪费和手忙脚乱；3.清扫：对各自岗位周围、办公设施定期进行彻底清扫、清洗，保持无垃圾、无脏污；4.清洁：维护清扫后的整洁状态；5. 修养：将上述四项内容切实执行、持之以恒，从而养成习惯；6.安全：上述一切活动，始终贯彻一个宗旨：安全第一。
7.实行6S管理，是理顺工作现场秩序和提高工作效率的重要管理手段。
8.6S管理引用到办公室管理，能有效地加速办公室工作环境和工作状况的调整及改良，最终结果：提高了工作效率；同时置身于优美的办公环境，也有一种美的感受。
9.办公室是个窗口，为了发挥窗口的作用，树立企业良好的对内对外形象。
10.办公室个人责任区是指个人的桌面、抽屉、电脑、文件柜以及个人办公室的地面、墙面、天花板、窗台以及相关办公设备和设施。
每个人均有责任做好个人责任区的6S工作；11.员工每天下班离开办公室之前，均须整理个人桌面。
桌面允许摆放的物品包括电脑、电话、文具架和茶杯，其它物品一律不得保留；12.个人抽屉应每星期整理一次，对三个月内用不到的东西，应从抽屉里清理走，最下面一个抽屉用于存放私人物品；13.文件柜要每半个月整理一次，并按大小、类别、使用频率等进行分类建档，贴上标签；若有变动，标签应及时更新；14.对舍弃的文件、资料，应遵照安全、保密的原则进行销毁。
15.不能在办公室内随意张贴文件、通知、宣传品等。
16.对有关资料、书籍、文件等应归类定置管理，并井然有序；及时清扫、清洗办公设备，保持办公室无垃圾、无脏污17.提倡禁烟，任何人不得在办公室内吸烟。
日本企业现场管理
日本企业现场管理见闻
笔者曾在深圳一家日本人独资的电子公司服务，亲眼目睹和实施过日本人的日常管理工作，深切体会到这一点：日本产品的优质完全来自于严格的日常管理!
一、对管理干部的素质要求
日本人对管理干部的素质要求，重在实际工作能力。
下面从车间主任这一职位为例，讲述日本人对这一职务是如何要求的。
车间主任必须熟悉本车间所用设备、仪器仪表的性能和操作方法，对为保证产品质量所需的辅助设备应了如指掌(必要时能自己设计或动手制作)，对生产过程中出现的不良现象须能非常及时而准确无误地确认其原因，并采取与之相应的对策(解决、实施方案)，应立即加以解决。
二、全员质量理念的训导
质量，并不仅仅是针对生产工人而言的，生产工人、勤杂工、文秘财务、管理干部都有各自岗位的工作质量指标。
为了增进和强化全体员工的质量意识和理念，日本企业除了经常性定期组织全体员工集中学习有关质量的基本知识部分之外，对新产品的投产都要先进行针对该产品的认知训导这产品是何物，起何作用，怎样生产制造，应使用何种设备和仪器、工具，如何正确操作它，在生产中可能出现的不良现象有哪些，对策是什么，等等。
在认知训导中，当全体人员都明白了之后，再由产品设计工程师，生产工程师亲自动手做给工人看，必要时还手把手地教他们做，直到会做为止。
三、质量保障体系和措施
日本企业的质量保障机构叫做品管部。
他们直接对工厂最高领导负责。
品管部下设QA、QC、IQC三个部分(或小组)。
QA(Quality Assurance 品质保证)是质量保证的一种管理手段，其职能是对规范的适应性要素进行连续评价，并对生产制造、安装调试、检测检验等工作进行验证和审核，拟定并发布各种产品在生产制造过程中的质量标准和检测检验手段及方法，通报产品质量状况，并对QA检测到的质量因素进行质量技术分析，对生产现场不良品的突发事件会同技术设计部门和生产管理部门进行质量检讨和确认，找出其原因及对策并迅速加以实施。
QC(Quality Comtrd 质量检验)即事后检验部门，将工作结果上报QA部。
IQC(Imyplortss Quality Control进料，质量控制)是对工厂内的所有外购原辅材料、外购件及外协件进行质量检验和控制的手段和部门。
它渗透到生产中的各个环节。
在实施中，不论是首次进料还是信誉很高的老客户供应或加工的，每次都必须经过严格检验，如合格，即加盖Pass章后方可入库;如不合格，则毫不含糊地予以退货。
经过层层的IQC，产品优质率自然提高。
四、5S管理(文明生产)
日本企业特别重视文明生产，他们把文明生产的5个管理手段简称为5S管理，就是整理、整顿、清扫、清洁、身美。
1. 整理。
整理就是把要与不要的东西彻底分开，要的东西摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理;不要的东西则坚决予处理掉。
这些被处理掉的东西包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。
2. 整顿。
当那些不要的东西被处理掉以后，要的东西按目标管理定位放置，一切乱堆乱放或暂时不用需放置且又无特别说明的东西，均应受到现场管理干部(小组长、车间主任、生产部次长、科长等)的责任追究。
这种整顿对每个部门都同样重要。
3. 清扫。
就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工夹量具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等脏东西清扫抹拭干净。
4. 清洁。
清洁就是在整理、整顿、清扫之后的最一般的日常维持活动。
如地面无落物(零部件)、无油渍、无垃圾纸屑、东西无乱摆放、操作者不留指甲(特殊工序)、女工的长发卷入工作帽内、只穿工作拖鞋(特殊场合)等。
这一管理手段的实施是每位员工随时检讨和确认自己的工作区域内有无上述不良现象，如有，则立即改正(并不是下班后才改正!)。
在每天下班前3分钟(视情况而定，也有用5分钟的)时间实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都维持良好状态。
5. 身美。
身美就是培养全体员工良好的礼貌礼节、工作习惯、组织纪律、敬业精神。
每天一次3至5分钟的5S，每周末一次15分钟5S，每月一次半小时5S，每年底一次两小时5S，这样从不间断地坚持下去，文明生产即可上一个崭新的台阶，产品的质量即可提高到更新更高的水平。
5s
编者按：从字面上说，5S是指5个以日语单词的罗马注音S为开头的词汇，分别是：清理、整顿、清扫、整洁、素养。
这5个词，以及所表达的意思听上去非常简单，但却会对公司的文化产生深远的影响
K公司是一家印刷企业，主要做包装用瓦楞纸箱、丝网印刷和传统的胶印业务。
2年前，公司上马了一套印刷管理信息系统，在竞争非常激烈的印刷市场上，确实发挥了很大的作用。
此时的公司总经理侯先生，开始把目光瞄准了全数字印刷领域。
接受5S挑战
K公司与香港某公司洽谈中的合资项目，是在K公司引进新的数字印刷设备和工艺，同时改造公司的印刷信息系统。
然而，与港商的合资谈判进行得并不顺利。
对方对K公司的工厂管理，提出了很多在侯总看来太过挑剔的意见：比如仓库和车间里的纸张、油墨、工具的摆放不够整齐;地面不
够清洁、印刷机上油污多得无法忍受;工人的工作服也令人不满
后来，在合资条款里，投资者执意将引入现代生产企业现场管理的5S方法，作为一个必要的条件，写进了合同文本。
刚开始的时候，侯总和公司管理层觉得港方有点小题大做。
不就是做做卫生，把环境搞得优美一些，侯总觉得这些事情太小儿科，与现代管理、信息化管理简直不沾边。
不过，为了合资能顺利进行，侯总还是满口答应下来。
几个月的时间过去了，侯总回想起来这些‘鸡毛蒜皮的小事’，有一种脱胎换骨的感觉。
鸡毛蒜皮的震撼
推广20世纪50年代就风靡日本制造企业的5S管理方法，需要做大量的准备和培训工作。
从字面上说，5S是指5个以日语单词的罗马注音S为开头的词汇，分别是：清理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、整洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)。
这5个词，以及所表达的意思听上去非常简单。
刚开始的时候，大家很不以为然。
几天后，港方派来指导5S实施的Mak先生，通过实地调查，用大量现场照片和调查材料，让K公司的领导和员工，受到了一次强烈的震撼。
Mak发现，印制车间的地面上，总是堆放着不同类型的纸张，里面有现在用的，也有不知道谁搬过来的;废弃的油墨和拆下来的辊筒、丝网，躺在车间的一个角落里，沾满了油腻;工人使用的工具都没有醒目的标记，要找一件合适的工具得费很大的周折。
仓库里的情况也好不到哪里。
堆放纸张、油墨和配件的货架与成品的货架之间只有一个窄窄的、没有隔离的通道，货号和货品不相符合的情况司空见惯。
有时候，车间返回来的剩余纸张与成令的新纸张混在一起，谁也说不清到底领用了多少。
Mak先生还检查了侯总引以为荣的MIS系统，查看了摆放在计划科、销售科、采购科的几台电脑，发现硬盘上的文件同样混乱不堪。
到处是随意建立的子目录，随意建立的文件。
有些子目录和文件，除非打开看，否则不知道里面到底是什么。
而且，Mak先生发现，文件的版本种类繁多，过时的文件、临时文件、错误的文件或者一个文件多个副本的现象，数不胜数。
在K公司里，长久以来大家对这样一些现象习以为常：想要的东西，总是找不着;不要的东西又没有及时丢掉，好像随时都在碍手碍脚;车间里、办公桌上、文件柜里和计算机里，
到处都是这样一些不
知道不知道这个是谁的;不知道是什么时候放在这里的;不知道还有没有用;不知道该不该清除掉;不知道这到底有多少
在这种情况下，Mak先生直率地问侯总，你如何确保产品的质量?如何确信电脑里的数据是真实的?如何鼓舞士气?增强员工的荣誉感和使命感?最后一个问题，Mak指的是墙上贴的一个落着灰尘的标语，视用户为上帝，视质量为生命。
清理、整顿、清扫
Mak把推进5S的工作分为两大步骤，首先是推进前三个S，即清理、整顿、清洁。
清理，就是要明确每个人、每个生产现场(如工位、机器、场所、墙面、储物架等)、每张办公桌、每台电脑，哪些东西是有用的，哪些是没用的、很少用的，或已经损坏的。
清理就是把混在好材料、好工具、好配件、好文件中间的残次品、非必需品挑选出来，该处理的就地处理，该舍弃的毫不可惜。
特别是电子‘垃圾’，Mak告戒管理人员，可以让你的工作效率大打折扣;不断冒出来的文件查找、确认、比较工作，会浪费大量的工作时间。
整顿，就是要对每个清理出来的有用的物品、工具、材料、电子文件，有序地进行标识和区分，按照工作空间的合理布局，以及工作的实际需要，摆放在伸手可及、醒目的地方，以保证随用随取。
听上去整顿很简单，从Mak的经验来看，其实是很仔细的工作。
比如电脑文件目录，就是最好的例子。
一般来说，时间、版本、工作性质、文件所有者，都可以成为文件分类的关键因素，Mak结合自己的体会，向大家详细介绍了什么是电子化的办公。
对一个逐步使用电脑、网络进行生产过程管理和日常事务处理的公司而言，如何处理好纸质文件和电子文件的关系，是养成良好的电子化办公习惯的重要内容。
感谢您的阅读！。
