CSP轧机工作辊剥落原因初探

热轧轧辊剥落或断裂的原因及预防方法探究热轧轧辊在钢铁生产中起着至关重要的作用，是完成金属板材加工的重要设备之一。

在使用过程中，热轧轧辊剥落或断裂的现象时有发生，给生产带来了严重的影响。

针对这一问题，本文将从热轧轧辊剥落或断裂的原因及预防方法进行探究，以期为相关企业提供参考。

一、热轧轧辊剥落或断裂的原因1. 设备质量不达标热轧轧辊作为重要的设备之一，其质量必须达到相应的标准。

如果生产厂家在生产过程中使用了劣质的材料或者工艺不合格，就会导致轧辊的质量不达标，容易出现剥落或断裂的现象。

2. 设备磨损严重长时间的使用会造成轧辊表面的磨损，特别是在高温、高压力的环境下，磨损会更加严重。

一旦轧辊表面磨损过度，就会影响其正常的工作状态，进而产生剥落或断裂的风险。

3. 工艺参数设置不当热轧轧辊在使用过程中，需要根据所加工金属的性质和厚度等因素设置相应的工艺参数，如温度、压力等。

如果工艺参数设置不当，就会导致轧辊在工作过程中承受过大的压力或温度，从而容易出现剥落或断裂的情况。

4. 操作不当操作人员在使用热轧轧辊的过程中，如果操作不当，容易对设备造成损坏。

比如在装卸轧辊时使用不当的工具或方法，会导致轧辊受力不均，从而产生损坏的可能性。

5. 周期性检修不足热轧轧辊作为重要设备，需要定期进行检修和维护工作。

如果企业在这方面投入不足，就会导致轧辊出现各种问题，包括剥落或断裂现象。

二、预防方法探究1. 选购正规厂家生产的轧辊企业在选购热轧轧辊时，应该选择质量可靠的正规厂家生产的产品，避免使用劣质轧辊。

2. 定期维护检修企业应该对热轧轧辊进行定期的维护检修工作，包括表面磨损的修复、工艺参数的调整和润滑等工作，以确保轧辊处于最佳的工作状态。

3. 合理设置工艺参数在使用热轧轧辊时，企业应该合理设置工艺参数，根据加工的金属材料性质和厚度等因素进行调整，避免出现过大的压力或温度对轧辊造成损坏。

4. 加强操作培训企业应该加强对操作人员的培训，提高其对热轧轧辊设备的操作技能和安全意识，避免因为操作不当对轧辊造成损坏。

热轧轧辊剥落或断裂的原因及预防方法探究热轧轧辊作为热轧设备中重要的组成部分，其质量直接影响到产品质量和生产效率。

在生产中，往往会出现轧辊剥落或断裂的情况，造成了生产效率低下和安全隐患，因此研究热轧轧辊剥落或断裂的原因及预防方法具有重要的实际意义。

1. 轧辊表面损伤导致轧辊剥落或断裂在轧辊使用过程中，出现轧辊表面损伤容易导致轧辊剥落或断裂。

这种损伤包括表面裂纹、划痕、磨损、腐蚀等，这些损伤会进一步扩大，最终导致轧辊剥落或断裂。

轧辊材质好坏直接影响到轧辊的使用寿命和质量。

如果轧辊的材质不够坚固耐用，那么在热轧过程中会出现轧辊变形、疲劳、裂纹等问题，将极大影响热轧产品质量。

热轧设备的操作不规范也容易导致轧辊剥落或断裂。

例如温度控制不当、轧辊调整不到位等等，都会在热轧过程中产生不同程度的影响，最终导致轧辊剥落或断裂。

热轧工艺参数是热轧过程中必须严格控制的参数，如果热轧工艺参数不合适将会直接影响到轧辊的寿命和使用效果。

例如，轧制过程中的拉伸率、轧制力、速度等参数不合适，都将导致轧辊剥落或断裂。

1. 轧辊材质的优化优化轧辊材质可以提高轧辊的抗拉、抗压、抗疲劳等性能。

特别是在硬度和韧性之间的平衡上，选择合适的轧辊材料可大大提高轧辊的使用寿命。

2. 加强对轧辊的检测热轧轧辊在使用过程中应每隔一些周期对轧辊进行检测，及时发现轧辊损伤和裂纹等问题并进行处理，避免因轧辊的损坏而影响到生产和产品质量。

3. 热轧设备的维护针对热轧设备操作不规范等问题，应加强设备维护，保持轧辊的良好状态。

定期做好轧辊的维护与更新，及时清理轧辊附着的物质，避免附着物进一步侵蚀轧辊表面。

4. 控制热轧工艺参数对于热轧工艺参数不合适问题，应严格控制热轧温度、轧制力、速度等参数。

调整工艺参数能够有效避免轧辊的剥落或断裂。

总之，对于热轧轧辊剥落或断裂问题，合理地选择轧辊材质，加强轧辊的检测和维护，规范热轧设备操作，严格控制热轧工艺参数，是预防轧辊剥落或断裂的有效方法。

关于辊皮剥落的原因分析辊皮剥落是一个常见的问题，尤其是在金属制造和加工行业中。

其主要原因是材料的疲劳、制造和使用过程中的缺陷以及环境因素的作用。

下面将详细介绍这些原因。

首先，辊皮剥落的一个主要原因是材料的疲劳。

辊皮经受着重复的负荷和应力，长期以来会导致材料的疲劳。

当疲劳达到临界点时，材料就会出现疲劳裂纹，进而导致剥落。

其次，制造和使用过程中的缺陷也会导致辊皮剥落。

当制造过程中存在缺陷，如结构设计不合理、焊接不牢固、材料质量不过关等，都会导致辊皮的剥落。

在使用过程中，辊皮可能会因为磨损、冲击和振动等原因出现故障，从而引起剥落现象。

第三，环境因素也是导致辊皮剥落的重要原因之一、高温和腐蚀性气体是导致辊皮剥落的主要环境因素。

高温会导致辊皮热胀冷缩，从而导致裂纹和剥离。

腐蚀性气体可以腐蚀辊皮的金属材料，降低其强度和粘结力，导致剥离。

为了避免辊皮剥落，可以采取以下措施。

首先，需要加强材料的质量控制，确保辊皮的材料符合相关标准和要求。

制造过程中要严格按照工艺规程进行操作，避免因为制造缺陷导致辊皮剥落。

其次，应该对辊皮进行定期检测和维护。

定期进行超声波或磁粉探伤，查找潜在的裂纹和缺陷，并及时修复和加固。

此外，定期清洗和涂保护涂层，防止腐蚀。

此外，要控制辊皮的工作温度和应力，避免超过其负荷承受能力。

如果工作温度较高，可以采取冷却措施，如水冷或风冷等，降低辊皮的温度。

对于应力过大的情况，可以通过修改结构设计或增加支撑等方式进行调整和优化。

此外，定期进行辊皮的平衡检验，避免因为不平衡而导致辊皮振动和冲击，从而引起剥离。

总之，辊皮剥落是一个常见且影响生产安全和效率的问题。

对于辊皮剥落的原因进行分析，并采取相应的措施进行预防和修复，可以有效地提高生产效率和设备的使用寿命。

热轧支承辊剥落问题根本原因分析及使用建议热轧支承辊剥落问题根本原因分析及使用建议■王维宁，赵学文我公司为客户热轧生产线提供的一只支承辊，辊身直径1461.02mm，客户反馈在某次轧钢时有异响，拉出后该辊的辊身发现有剥落。

通过现场勘察、支撑辊使用情况调查，对支承辊剥落问题进行根本原因分析，并根据分析结果为客户提供现场使用建议。

1. 现场勘察情况根据现场仔细勘察、测量，剥落处位于辊身中部至非字端（传动侧）辊身边部（见图1），范围约900mm（轴向）×800mm（周向），剥落断面中部有两个平滑的带状裂纹通道区域，均约100mm 宽。

①通道距辊身端部约500mm，②通道距辊身端部约300mm。

两条通道区域两侧有一个分界线，分界线及外侧较为粗糙，距辊面深度在25～30mm，条带上可以看到部分不太明显的疲劳扩展条纹，分布着比较经典的一圈一圈的“贝状纹（海滩样）”疲劳扩展条纹，这是每一阶段裂纹前沿轮廓留下的痕迹，贝状纹指示的两条裂纹通道的扩展方向均朝上，与支承辊在机旋转方向相反。

②通道色泽相对发灰、发黑，表面有一薄层氧化腐蚀产物。

在剥落断面同侧的未剥落辊面上发现A、B两处表面裂纹区域，如图2、图3所示。

A区域位于剥落断面对面，距辊身端面385mm，范围100mm（轴向）×185mm（轴向），该区域内上方三处较小表面裂纹呈现“︿”形，“︿”形指向方向与裂纹通道扩展方向一致，下方有一条较长半弧形与轴向的竖直状组成的复合开口裂纹，根据裂纹交汇特点，竖直形裂纹为首先形成的主裂纹，该裂纹应为轧制事故造成的挤压裂纹。

B区域位于剥落断面上沿约400mm处，范围100mm （轴向）×185mm（轴向），距辊身端面100mm。

B区域有多处轴向小裂纹，裂纹密集处成带状，局部呈网状，此种裂纹为典型的热冲击裂纹。

根据着色显像，B区域下方较长的显像条带疑似为擦伤（硌痕），同时B区域下方有一小硌坑。

经超声波检测确定：外露①裂纹通道沿辊面下未剥离的裂纹通道与A区域相连，可确定A区域为①裂纹通道的起源，外露②裂纹通道沿辊面下未剥落暴露的裂纹通道与B区域相连，B区域为②裂纹通道的起源。

热轧轧辊剥落或断裂的原因及预防方法探究热轧轧辊剥落或断裂是热轧过程中常见的问题，它会导致生产停工、损失资源和时间，严重时还会造成安全事故。

深入了解轧辊剥落或断裂的原因，并采取预防措施，对于保障生产安全和提高生产效率非常重要。

热轧轧辊剥落或断裂的原因可以分为两类，一类是外界因素导致的，另一类是内部原因造成的。

外界因素包括材料的缺陷、不合理的轧制工艺参数和设备故障等。

轧辊在使用过程中，由于受到较大的冲击力和热应力，容易发生裂纹、疲劳断裂等问题。

如果轧辊的加热温度不均匀，或者冷却不及时，也会导致轧辊的过热或过冷，从而引起剥落或断裂。

内部原因主要是由于轧辊自身材料的问题以及制造工艺不合理。

轧辊的材料一般是高硬度和高耐热的合金材料，如果合金成分不均匀、内部组织不致密，或者轧辊表面有裂纹等缺陷，都会导致轧辊在使用过程中剥落或断裂。

轧辊的制造工艺也会影响其使用寿命和性能稳定性，如果制造工艺的控制不当，也会导致轧辊的剥落或断裂。

为了预防热轧轧辊剥落或断裂的发生，可以采取以下措施：1. 优化工艺参数：合理调整轧制工艺参数，包括轧制温度、轧制速度和轧制力度等，以降低轧辊的热应力和冷却不均匀性。

2. 提高轧辊材料质量：选用质量优良的合金材料，确保其成分均匀且内部组织致密，以提高轧辊的耐热性和抗疲劳性。

3. 加强轧辊维护：定期对轧辊进行检查和维护，及时发现并修复轧辊上的裂纹和缺陷，防止其进一步扩展和影响使用寿命。

4. 加强设备监控：采用先进的设备监控系统，及时检测和控制轧制过程中的参数，发现异常情况及时调整，避免发生剥落或断裂。

热轧轧辊剥落或断裂是一个复杂的问题，涉及到材料、工艺和设备等多个方面。

只有通过科学的工艺控制和严格的质量管理，采取合理的预防措施，才能有效地降低轧辊剥落或断裂的发生概率，提高生产效率和生产安全性。

CSP轧机工作辊剥落原因及改进措施李会【摘要】涟钢CSP工作辊发生剥落的主要原因是板坯温度不均、轧辊冷却温度不均和轧制事故.通过严格操作规范和加强对轧辊的检测与维护,并选择适当的轧制参数及辊形,可使轧辊剥落事故发生频率降至最低.【期刊名称】《大型铸锻件》【年(卷),期】2006(000)004【总页数】3页(P37-39)【关键词】CSP轧机;轧辊;剥落【作者】李会【作者单位】湖南华菱涟钢热轧板厂,湖南,417009【正文语种】中文【中图分类】TG31 前言华菱涟钢薄板坯连铸连轧生产线属第二代紧凑式带钢生产线(Compact Strip Production)。

该生产线有7架精轧机组，所用轧辊分为三种类型：F1～F2为高铬钢轧辊，辊径范围为950 mm～820 mm；F3～F4为高铬铁轧辊，辊径范围为750 mm～660 mm；F5～F7为改进型高镍铬轧辊，辊径范围为620 mm～540 mm。

工作辊辊身长度为2 000 mm，轧辊辊型为CVC(plus)即连续可变凸度辊型。

每个机架的工作辊窜动量为±100 mm。

支承辊为平辊加倒角辊型，辊身长度为1 800 mm。

该生产线自投产以来，共发生了8次工作辊剥落事故。

F1～F2发生1次， F5～F7发生7次。

如果频繁发生轧辊剥落事故，不仅会严重影响生产的顺利进行，还会给企业造成较大的经济损失。

所以有必要对轧辊剥落的原因进行深入研究，并采取有利措施将该事故的发生频率降至最低。

2 轧辊剥落的产生机理剥落是轧辊常见缺陷之一，是指工作层或芯部结合层在热轧过程中脱落的现象。

剥落会给轧辊造成较大的损失，程度严重时还会导致轧辊的损坏。

根据工作辊剥落断口的形式可以判断剥落是由接触疲劳和热裂纹造成的，它同样存在裂纹产生和发展的过程。

生产中出现的工作辊剥落多数由辊面裂纹所致，其剥落机理大致为：内部应力集中→产生热裂纹→热裂纹扩散→粗糙的表面→剥落。

在生产过程中辊面产生裂纹的原因主要有以下两种：首先是因为冷却不均产生梯状热裂，并在辊体的环状带内出现径向平面弥漫的纵向裂纹。

热轧轧辊剥落或断裂的原因及预防方法探究热轧轧辊是热轧生产线中的重要设备，起着将钢坯变形成所需形状和尺寸的作用。

它是热轧生产线中最关键的设备之一，也是生产线稳定运行的保障。

由于长期高强度的工作和复杂多变的工况，热轧轧辊也会出现一系列问题，其中轧辊的剥落和断裂是比较严重且常见的情况。

这些问题的出现不仅会影响生产线的正常运转，还会对生产安全和生产成本造成严重影响。

对热轧轧辊剥落和断裂的原因进行深入的探究，并提出有效的预防方法，对于保障生产线的安全稳定运行，提高钢材生产质量和效率，具有重要的意义。

一、热轧轧辊剥落或断裂的原因1. 材料选择不当热轧轧辊主要由辊体和辊颈两部分组成，常用的辊体材料有无缝钢管、铸铁、铸钢等，而辊颈的材质多为优质碳素结构钢。

如果材料的选择不当，材质品质不达标，都会导致轧辊的表面质量不达标，从而增加了轧辊剥落和断裂的风险。

2. 工艺参数不合理热轧生产线上，轧辊的工作条件十分苛刻，一般要承受高温、高载荷和高速度等多重影响，如果工艺参数不合理，比如轧辊的温度过高或冷却不均匀，都会导致轧辊的内部应力不均匀，增加了轧辊的剥落和断裂的风险。

3. 腐蚀和疲劳由于长期的高温和高压作用，轧辊表面容易产生氧化和腐蚀，这些会导致轧辊的表面质量下降，从而增加了轧辊剥落和断裂的风险。

长期受到高强度的压力和冲击，轧辊易出现疲劳现象，也是造成轧辊剥落和断裂的原因之一。

4. 生产管理不善在热轧生产线上，如果生产管理不善，比如保养不及时，检修不到位，都会导致轧辊的磨损加剧，增加了轧辊剥落和断裂的风险。

要避免轧辊材料的缺陷和不合格品，一是要选择信誉良好的供应商，二是进行严格的材料检测和质量控制。

对轧辊的材料选择要符合工作环境的要求，确保轧辊的强度和耐磨性能。

在热轧生产线上，要严格控制轧辊的工作温度、冷却方式和轧制速度等参数，避免轧辊因为工艺参数不合理而导致剥落和断裂的风险。

要对轧辊的表面进行防腐处理，避免氧化和腐蚀的发生；并对轧辊进行定期的疲劳检测和预防性维护，延长轧辊的使用寿命。

轧辊各种剥落失效原因分析：
1原材料缺陷：轧辊在冶炼、浇注、锻造过程中，出现液析C、带状C、块状C、网状C、树枝状C等缺陷，这些缺陷存在于轧辊中，若超过一定的量，将导致轧辊使用过程中出现剥落。

2轧辊调质余量不足：轧辊调质前的加工余量与轧辊的最终使用性能有很大的关系，在轧辊的冷加工工艺中加工余量一般控制在3~4mm，过大或过小都易造成轧辊辊面质量的下降，从而导致轧辊在使用过程中出现剥落。

3淬火工艺不合理：轧辊淬火是轧辊生产工艺中最重要的环节，淬火不合理，会导致轧辊淬火后轧辊表面晶粒粗化。

C的分布和表面隐晶状M组织不理想，如出现针状M或C 分布不均匀等组织，从而使轧辊在使用过程中出现剥落。

4淬火软点：轧辊淬火时由于冷速不够，使轧辊辊面淬后得不到全M组织，而出现珠光体类型的组织，致使轧辊辊面出现软点，并最终导致轧辊在使用过程中出现剥落。

5淬硬层深度浅：Cr5轧辊辊面淬硬层一般为30~35mm，而在有些情况下由于热处理工艺和设备方面的原因，生产的轧辊辊面淬硬层深度浅，从而使轧辊表面的压应力和芯部的拉应力位置接近，致使轧辊在使用过程中出现剥落。

6残A量过多：轧辊淬火后辊面组织为M+粒状C+残余A，残余A的最佳控制量一般为6%~8%，当其数量超过12%时，会严重影响辊面质量，造成辊面硬度下降，出现软点而且由于残余A组织的转变，易使轧辊内拉应力逐渐增加，从而使轧辊表面出现剥落。

(钢讯)。

热轧轧辊剥落或断裂的原因及预防方法探究热轧轧辊在生产过程中起着至关重要的作用，它是将热态的金属坯料塑性变形成所需的规格和尺寸的重要设备。

在热轧生产过程中，轧辊的剥落或断裂是一种常见的故障现象，不仅会引起生产线的停机维修，还会对设备和人员造成安全隐患，严重影响生产效率和企业的经济效益。

深入探究热轧轧辊剥落或断裂的原因及预防方法对于提高生产效率、降低生产成本具有重要意义。

热轧轧辊剥落或断裂的原因1.材料质量轧辊的材料质量直接影响着其使用寿命。

一些轧辊制造厂家为了降低成本，采用了次品钢材或者掺杂了大量的杂质，导致轧辊的强度和耐磨性大大降低，容易发生剥落或者断裂的现象。

2.轧辊表面质量轧辊表面的质量对产品的表面质量和轧制力有较大影响。

如果轧辊表面存在瑕疵、裂纹或者局部硬度不足等问题，就会增加轧辊表面的应力集中，加速轧辊的疲劳破坏，并最终导致轧辊的剥落或者断裂。

3.轧辊的设计轧辊的设计不合理也是导致轧辊剥落或断裂的原因之一。

一些轧辊设计上存在的缺陷，比如强度不足、工作面积不足、过大的径向载荷等，都会加速轧辊的疲劳破坏，最终导致轧辊的剥落或者断裂。

4.操作不当操作不当也是导致轧辊剥落或断裂的一个重要原因。

生产人员在使用轧辊时超负荷操作，或者在操作过程中出现了操作失误，都会导致轧辊的疲劳破坏，最终导致轧辊的剥落或者断裂。

热轧轧辊剥落或断裂的预防方法1.合理选择材料在选择轧辊材料时，必须选择优质的合金材料，并通过严格的质量检验，确保轧辊的材料质量达到标准要求，提高轧辊的强度和耐磨性，有效防止轧辊剥落或断裂的发生。

2.加强表面处理对轧辊表面进行加强处理，提高轧辊的表面质量和强度，有效减少轧辊表面的裂纹和瑕疵，降低轧辊的疲劳破坏，延长轧辊的使用寿命，减少剥落或断裂的发生。

3.改善轧辊设计改善轧辊的设计，提高轧辊的强度和刚性，增加轧辊工作面积，合理分配径向载荷，减小轧辊的应力集中，降低轧辊的疲劳损伤，有效预防轧辊剥落或断裂。