模具分型面的设计原则

模具设计分型面的选择及设计原则一、分型面的选择分型面的选择也是模具设计的第一步，它受到产品的形状，外观，壁厚，尺寸精度，模穴数等很多因素的影响。

一般的产品拿到手里，大分型面确定我相信大家对这个基本没什么问题。

可对于很多有侧抽芯，或者涉及到枕位，碰穿，插穿时。

这些就有争论了，怎么去选择有时候还真不是个简单的事，因此，咱们这里来聊聊如何去选择分型面。

一般来说分型面的选择都会遵循以下的几个原则：1：符合产品脱模要求分型面也就是为了产品能顺利取出模具的。

因此，分型面的位置应该选在产品断面尺寸最大的部位，这是一条最基本的原则。

2：方位的确定在决定产品在模具里面的方位时，分型面的选择应该尽量防止产品形成侧孔或者侧扣位，应避免采用复杂的模具结构。

3：分型面的形状一般的产品，常常采用一个与注塑机开模运动方向垂直的分型面，特殊情况下才采用其它形状的分型面。

分型面的形状以方便加工和脱模为原则。

像某此弯曲的产品，分型时就得根椐它弯曲的曲率来。

4：确保产品外观和质量分型面不要选择在产品光滑的'外表面。

外观面一般来说是不允许有夹线及其它影响美观的线条出现的;有些有同心度要求的产品，得把有同心度要求的部分全部放到同一侧，这样才能保证其同心度。

5：有利于脱模一般的模具的脱模机构都是在动模的，所以选择分型面时应尽可能的使开模后产品留在动模。

因此对于有些有可能粘住定模的地方，我们往往会加做定模辅助脱模机构。

6：考虑侧向开模距离一般的侧向机械式开模的距离都是比较小的。

因此选择分型面时应把抽芯距长的方向选择在前后模开合的方向上，将短的方向做为侧向分型。

7：锁模力的考虑模具的侧向锁模力相对来说比较小，所以对于投影面积较大的大型产品，应将投影面积大的方向放在前后模开合模方向上，而将侧投影面积较小的作为侧向分型。

8：利于排气当把分型面做为主要排气时，应该把分型面设计在塑料流动的末端，以利于排气。

9：模具零件易于加工选择分型面时，应把模具分割成易于加工的零件，减小机加工难度。

一，分型面的设计分型面的设计和模仁的大小确定。

为了将产品从模具中取出,模具必须分成两个或数个部分,这些分离部分的接触表面通称为分型面分型面在模具中占有非常重要的位子,在设计模具时,首先考虑的就是这套模具分型面怎么做,如果连模具的分型都不知道,哪后须的工作也没法做了.到企业应聘模具设计时,往往要现场动手的就是做分型面,这关过不了,哪被录取的希望基本为零,如分型面做的又快又好,那你的成功率就大了.二.外观件的分型面的选取：1.肉眼观看.2.客户2D图纸指定.3.要保证母模胶位少，公模胶位多.如何利用UG软件选取分型面：1.利用拔模分析选择（粉红色与深兰色交界处或粉红色与绿色交界处）2.利用注塑模向导，自动抽取分型线.三.内置件的分型面的选取：1.要保证母模胶位少，母模尽量不要有机构.2.利用拔模分析分型面通常分为1.水平分型.2.垂直分型.3.倾斜分型(如图)4.台阶型分型面三，模仁和模架的确认。

产品的分模面大致确定以后,接下来就是确定模仁和模架的尺寸了模架尽量采用标准模架和标准配件,这样有利于缩短模具的制造周期和降低成本设计界经常用的模架品牌有:龙记(LKM),富得吧(FUTABA),名利,天祥,重村等当模具比较特殊或客户特别要求时,须对模架得形状,尺寸,材料作更改时,就需重新设计模架,这种情况下,定购模架时就需要向供应商提供详细得图面,并标注上与标准模架得不同之处,当然,这样得模架单价也较贵,供应商一般可以给客户提供架初加工和精加工,一般我们都要求进行粗加工及粗掏模穴即可一.模架和模仁尺寸的确定模架的大小主要取决于产品的大小和结构,对模具而言,在保证足够的强度下,模具设计的越紧凑越好.根据产品的外形(投影面积和高度)和结构(侧向分型和抽芯)来确定模仁的尺寸,确定好模仁的尺寸以后,就可以确定模架的尺寸了以下是模仁和模架尺寸确定的参考图表以上数据,只是作为设计时的一个参考,在设计时还要注意一下几点;1.当产品高度过高时(X>=D时),应适当加大D,加大值=(X-D)/2.2.有时为了冷却水道和固定螺丝的需要,也要对尺寸加以调整.3.当产品结构复杂,须特殊分型或顶出机构,或须加滑块等机构时,也应对模仁和模架尺寸进行修改.应适当加大模架和厚度.2.方铁高度的确定:方铁的高度应保证有足够的顶出行程和5-10MM预留量,以保证产品完全顶出,并且上顶板不会碰到公模板顶部3.模架整体尺寸的确定:模具定好以后,因对模架整体结构进行校核,看模架是否适合，所选定的或客户指定的注塑机的型号,包括外形尺寸,厚度,最大开模行程,及顶出方式和顶出行程等.4.模仁材料的选定;制品为一般的塑胶,如ABS,PP,PC,等,模仁因选用P20,NAK80,718.等预硬钢,如用高光洁度或透明的塑料制品,如PMMA,PS,AS,等因选用420等耐腐蚀不锈钢,含玻纤增强的塑胶,因选用H13,SKD61等热处理钢，当制品材料为PVC或POM和加了阻燃剂时因选用420,2316等不锈钢.具体在"模具用钢材"一节再详细学习。

有关模具的分型面基本原则分型面的选择原则：1.符合塑件脱模：为使塑件能从模具内取出，分型面的位置应设在塑件断面最大尺寸的部位。

2. 分型面的数目和形状：通常只采用一个与开模运动方向相垂直的分型面。

确定分形面应以模具制造及脱模方便为原则。

3.型腔的选择：尽量防止形成侧孔和侧凹，以避免采用较复杂的模具结构。

4.确保表面质量：分型面尽量不要选择塑件光滑的外表面，避免影响塑件的外观质量;将塑件要求同轴度的部分放在分型面的同一侧。

以确保塑件的同轴度;要考虑减小造成塑件大、小端的尺寸差异要求等。

5.有利于塑件脱模：由于模具的脱模机构通常设置在动模一侧，故尽可能使开模后塑件留在动模一侧。

6.考虑侧向轴拔距。

一般机械式分型抽芯机构的侧向轴拔距都较小，因此选择分型面的时应将抽芯或分型距离长的方向置于动、定模的开合模方向上，即将短轴拔距作为侧向分型或抽芯。

并注意将侧抽芯放在动模边，避免定模抽芯。

7.锁紧模具的要求：侧向合模锁紧力较小，故对于投影面积较大的大型塑件，应将投影面积大的方向放在动、定模的合模方向上，而将投影面积小较小的方向作为侧向分型面。

8.有利于排气。

当分型面作为主要排气渠道时，应将分型面设计在塑料的流动末端，以利于排气。

9.模具分型面的选择和设计应该利于加工。

如: 1、主分型面为平面的情况,分型面设计时要考虑方便于磨床加工。

2、主分型面为复杂曲面,分型面设计时要考虑方便于NC加工，避免EDM加工。

分型面在不同情况下的设计要求<一>、主要分型面为平面的情况：主要分型面与开模方向垂直时，分型面可直接拉伸而成。

（见图一）*对于这种分型面用自动分模时常会在一些转角位有一些微小的起伏（高度方向几个丝的变化），对制作Fit模有一定的影响,应注意用平面替换,以利于磨床磨出。

<二>、主要分型面为斜面的情况：主要分型面与开模方向不垂直时，分型面沿斜面延伸一段后在分型面两端做平位，以利于加工定位及Fit模。

模具设计分型面的选择及设计原则
模具，是将塑料或金属按照产品设计图纸要求的形状和尺寸加工出来
的工具。

模具的设计和制造是任何塑料或金属制品的有效生产的必要环节，型面的选择和设计原则对模具的质量和成型效果有着重要的影响。

一、模具型面选择
1、了解加工工件材料特性，首先要了解加工工件的材料特性，以便
根据材料的性能、加工精度需求等，决定模具的塑料型面类型。

模具的材
料种类有：定型塑料、半定型塑料、硬质塑料、弹性体塑料、铝热模塑料等。

2、根据产品型号和尺寸，确定型面形状和尺寸；
3、根据成型材料的特性，确定模具型面料的厚度；
4、根据产品成型过程尺寸的变化，确定型面的设计模式；
5、根据成型方式及模具结构，确定腔体的形状；
6、根据负压上模原理，确定模具型口的设计；
7、确定附件的设计，包括定位件、导流件等；
8、根据设计要求，制定模具的总体尺寸和技术要求；
9、根据成型工艺需要，确定模具表面处理方式。

二、模具设计原则
1、重点考虑模具的结构及制作的简单方便性，便于模具的调整和维护；。

注塑模具分型面的选择原则
选择模具分型面时，通常应考虑以下几项基本原则。

1. 模具分型面应选在塑件外形最大轮廓处
塑件在动，定模的方位确定后，其模具分型面应选在塑件外形的最大轮廓处，否则塑件会无法从型腔中脱出，这是最基本的选择原则。

2. 模具分型面的选择应有利于塑件顺利脱模
由于注塑机的顶出装置在动模的一侧，所以模具分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在动模一侧，这样有助于在动模部分设置的推出机构工作，若在定模内设置推出机构就会增加模具的复杂程度。

3. 模具分型面的选择应保证塑件的精度要求和外观质量
模具分型面不能选在塑料之间的光滑表面和外观面，以免影响制件的外观质量。

对于塑料制件要求同轴度较高的部分，选择模具分型面时最好将它们设置在模具的同一侧塑腔内。

4. 模具分型面的选择应有利于模具的加工
通常在模具结构设计中，选择平直分型面居多。

但为了便于模具的制造，应根据模具的实际情况选择合理的分型面。

5. 模具分型面的选择应有利于排气
模具分型面是模具结构中主要的排气渠道，应尽量设置在塑料融体流动方向的末端，并且与浇注系统的设计应同时考虑，便于模具型腔内的气体排出。

6. 模具分型面的选择应考虑模具的侧向抽芯
为了保证侧向抽芯的放置容易和抽芯机构的动作顺利，选择模具分型面时，应以浅的侧向凹孔或短的侧向凸台作为抽芯方向，将较深的凹孔或较高的凸台放置于合模的方向，并尽量把侧向抽芯机构放置在动模一侧。

以上信息由：金马泰模具厂提供。

模具分型面的设计原则1.参考工艺要求：模具的分型面必须符合产品的工艺要求。

分析产品的形状特点、结构特点、尺寸精度要求等，确定各个分型面的位置和形状。

2.尽量少的分型面：分型面越少，模具的制造成本越低，生产效率越高。

因此，在设计时应尽量减少分型面的数量，采用合理的设计来实现尽量少的分型面。

3.分型面的尺寸精度要求：分型面的尺寸精度要求直接影响模具的生产成本和加工难度。

因此，应根据实际需要合理确定分型面的尺寸精度要求。

4.考虑模具的制造工艺：在设计分型面时，需要考虑到模具的制造工艺，特别是模具的加工、组装和调试工艺。

尽量避免出现难于加工和调试的分型面，以减少模具的制造周期。

5.尽量采用直线分型面：直线分型面易于加工，可减少模具制造周期和成本。

因此，在设计分型面时，应尽量采用直线分型面，避免采用曲线或复杂的形状。

6.尽量采用平面分型面：平面分型面易于加工和调试，且模具的使用寿命较长。

因此，在设计分型面时，应尽量采用平面分型面，避免采用曲面或复杂的形状。

7.考虑产品的浇注和冷却：在设计分型面时，应考虑产品的浇注和冷却。

合理设计分型面的位置和形状，可使产品的浇注平稳，避免产生气泡或缺陷；同时，也能保证产品的冷却效果良好，使产品达到预期的性能和质量。

8.考虑模具的维护和维修：在设计分型面时，应考虑模具的维护和维修。

合理设计分型面的位置和形状，可使模具的保养和修复更加方便，减少模具的损耗和维修成本。

9.考虑产品的脱模：在设计分型面时，应考虑产品的脱模。

合理设计分型面的位置和形状，可使产品的脱模更加容易，减少脱模力和脱模损伤，提高模具的使用寿命。

总之，模具分型面的设计需要考虑到产品的形态特征和结构特点，参考工艺要求和模具制造工艺，以及产品的浇注、冷却和脱模等因素。

合理设计分型面，可提高模具的生产效率和成形质量，降低模具的制造成本和维护成本。

压铸模分型面的选择原则压铸模是制造压铸件的关键工具，它的设计和制造质量直接影响到压铸件的质量。

而压铸模的分型面选择是决定压铸模结构的重要一环。

正确选择分型面可以有效解决压铸件的脱模问题，提高生产效率和产品质量。

本文将介绍压铸模分型面选择的原则和注意事项。

一、分型面的基本原则1. 简洁原则：分型面应尽量简洁，避免过多的分型面，以减少模具制造和调试的难度。

2. 平面原则：分型面应选择平整、光滑的面，以确保模具的脱模性能，并减少模具磨损和维护成本。

3. 压铸件结构原则：分型面应尽量选择与压铸件结构相连的面，以保证模具的脱模性能和压铸件的几何形状。

4. 经济原则：分型面应尽量选择便于加工和调试的面，以降低模具制造成本和生产成本。

二、分型面的具体选择1. 压铸件外形面：压铸件的外形面是最基本的分型面，一般情况下应选择与外形最接近的面作为分型面。

如有需要，可以适当增加分型面以保证脱模性能。

2. 内部凸起面：压铸件中的内部凸起面需要选择与之相对的面作为分型面，以确保模具能够顺利脱模。

3. 内部凹陷面：压铸件中的内部凹陷面需要选择与之相对的面作为分型面，并适当增加分型面以保证脱模性能。

4. 斜面：斜面是用来顺利脱模的重要分型面，压铸件中的斜面应选择与之相对的面作为分型面，并注意斜面的倾斜角度和长度。

5. 滑动面：滑动面是用来顺利脱模的重要分型面，压铸件中的滑动面应选择与之相对的面作为分型面，并注意滑动面的平整度和润滑性。

6. 长条形面：压铸件中的长条形面需要选择与之相对的面作为分型面，并适当增加分型面以保证脱模性能。

三、分型面的注意事项1. 分型面的选择应结合压铸件的结构特点和工艺要求进行综合考虑，以确保模具能够顺利脱模，并满足产品的几何形状和表面质量要求。

2. 分型面的位置应尽量靠近压铸件的表面，以减少模具的开合力和磨损。

3. 分型面的设计应考虑模具的制造和维护成本，尽量简化分型面的结构，并减少模具的加工难度。

注塑模具分型面的设计原则注塑模具的分型面，这个词一听就让人觉得高大上，实际上就是决定我们能不能顺利取出塑料件的一个关键因素。

咱们今天就来聊聊这个话题，看看在设计分型面时，咱们得注意些什么。

1. 分型面的基本概念1.1 什么是分型面？首先，分型面就是模具的两个部分相接的地方，通俗点说，就是模具合在一起的“门”，这个“门”一开，咱们的产品才能顺利出来。

想象一下，如果这个“门”设计得不合适，那出来的产品就像个坏苹果，难看得很，不仅浪费了材料，还得重来，真是让人心疼啊。

1.2 分型面的功能这个“门”可不是说开就开的，它有很多重要的功能。

比如，确保模具的对接精度，防止漏料；还要便于操作，方便工人打开模具取出产品。

要是这“门”设计得好，大家工作起来就轻松多了，真是事半功倍。

2. 分型面设计的原则2.1 简单易行的设计说到设计原则，首先要说的就是“简单”！别把事情搞复杂，设计越简单，出错的概率就越低。

想象一下，你设计个复杂得像迷宫一样的分型面，结果工人进进出出都找不到方向，最后累得像只狗，这可就得不偿失了。

2.2 符合产品的形状再来就是，要根据你要做的产品形状来设计分型面。

比如，如果你的产品是个球形的东西，那你可不能给它设计个方形的分型面，这样不仅取不出来，还得给它找个“新家”！所以，分型面的设计一定要与产品形状“珠联璧合”，才能顺利取出。

2.3 考虑排气和冷却还有一点，千万别忽略了排气和冷却的问题。

塑料在注塑时，气体会被压进去，这可得有个地方让它们“透透气”。

设计合理的排气孔，能有效减少气泡，确保产品的质量。

冷却也是个关键，模具里温度一高，产品就容易变形，大家想要的可不是变形金刚。

3. 分型面的优化技巧3.1 选对材料说到优化，材料的选择也不能小觑。

不同材料对分型面的影响是巨大的，比如，硬度、耐磨性、导热性，这些都得考虑。

要是用错材料，分型面可能很快就磨损了，那可就麻烦了。

3.2 模具结构的调整最后，模具的结构调整也是提升分型面设计的好方法。

模具分型面选择原则(1) 分型面选择的总体原则分型面的选取不仅关系到塑件的成型和脱模，而且涉及模具结构和制造成本，因此，必须重视选择分型面。

一般来说，分型面选择的总体原则主要有三：1)保证塑件质量。

这是最基本的一条，必须使塑件质量符合预定要求。

2)便于塑件脱模。

易于脱模，可使生产率提高，塑件不易变形，提高正品率。

3)简化模具结构。

同样一个塑件，因为分型面选择的不同，使结构的复杂程度有很大不同，合理地选择，即可简化模具结构。

(2) 怎样选择分型面型腔与模具的关系基本上可分三类：型腔完全处于动模中；型腔完全处于定模中；型腔分别处于动、定模中。

由于塑件的形状繁多，分型面选择的变化也很多，为了使大家对分型面的选择有个基本了解，下面介绍一些典型分型面的选择。

1)长型构件的分型，如图1所示。

若塑件的长度较长，如管形、柱形、杆形塑件,如把型腔放在一块模板中，会使脱模斜度过大(图a)，若把型腔分别安排在动、定模中(图b)，可减小脱模斜度，使塑件两端的尺寸差异不致过大。

图1- 长型构件的分型a)脱模斜度过大的分型 b)减小脱模斜度的分型2)将塑件留在动模侧的分型，如图2所示。

将塑件留在动模侧，可易于设置和制造结构简单的脱模机构。

因此，要尽量将塑件留在动模侧。

如对盖形塑件，分型面按图a的选取较为合理；如对带嵌件塑件，因嵌件不会收縮而包紧型芯，分型面可按图b选取；若塑件的型芯对称分布，应按图。

分型，迫使塑件留在动模上；若是带有侧孔的塑件，应按图d分型，避免定模抽芯。

图2- 将塑件留在动模侧的分型a)盖形塑件 b)带嵌件塑件 c)型芯对称塑件 d)有侧孔塑件3)保证塑件外观质量的分型，如图3所示。

塑件的外观质量是需要保证的，在选择分型面时认真考虑，如在平滑的表面或圆弧曲面上应尽量不设置分型面.图a是保持曲面光滑的分型，图b是可减少飞边的分型，图c是可减少溢料的分型。

图3- 保证塑件外观质量的分型a)使曲面光滑的分型 b)减少飞边的分型 c)减少溢料的分型4)有利于排气的分型，如图4所示。

模具分型面模具术语。

一般来说，模具都有两大部分组成：动模和定模(或者公模和母模)，分型面是指两者在闭和状态时能接触的部分，也是将工件或模具零件分割成模具体积块的分割面，具有更广泛的意义。

分型面的设计直接影响着产品质量、模具结构和操作的难易程度，是模具设计成败的关键因素之一。

确定分型面时应遵循以下原则：(1)应使模具结构尽量简单。

如避免或减少侧向分型，采用异型分型面减少动、定模的修配以降低加工难度等。

(2)有利于塑件的顺利脱模。

如开模后尽量使塑件留在动模边以利用注塑机上的顶出机构，避免侧向长距离抽芯以减小模具尺寸等。

(3)保证产品的尺寸精度。

如尽量把有尺寸精度要求的部分设在同一模块上以减小制造和装配误差等。

(4)不影响产品的外观质量。

在分型面处不可避免地出现飞边，因此应避免在外观光滑面上设计分型面。

(5)保证型腔的顺利排气。

如分型面尽可能与最后充填满的型腔表壁重合，以利于型腔排气。

5-1-3 模具型腔分型面的确定本节重点：分型面确定本节难点：分型面确定原则分型面是指注射模具中用以取出塑件或浇注系统凝料的可分离的接触表面，是决定模具结构形式的一个重要因素。

分型面的类型、形状及位置与模具的整体结构、浇注系统的设计、塑件的脱模和模具的制造工艺等有关，不仅关系到模具结构的复杂程度，而且也关系到塑件的成型质量。

一分型面的形式及标示方法有的注射模只有一个分型面，而有的注射模有多个分型面。

当注射模具有两个或两个以上的分型面时，常将脱模时取出塑件的分型面称为主分型面，其它分型面称为辅助分型面。

分型面的形式如图5-1-4所示。

图5-1-4a为平直分型面；图5-1-4b为倾斜分型面；图5-1-4c为阶梯分型面；图5-1-4d为曲面分型面；图5-1-4e为瓣合分型面，也称垂直分型面。

图5-1-4分型面的形式在模具的装配图上，分型面的标示一般采用如下方法。

当模具分型时，若分型面两边的模板都移动，用“←|→”表示；若其中一方不动，另一方移动，用“|→”表示，箭头指向移动的方向；当有多个分型面时，应按先后次序，标出“A”、“B”，“C”等。

简述分型面的选择原则分型面是一种特殊的抽象概念，用于描述物体表面的形态特征。

在设计和制造过程中，选择合适的分型面是非常重要的，它直接影响着产品的质量和性能。

本文将从几个方面介绍选择分型面的原则。

选择分型面应考虑产品的功能和使用需求。

不同的产品有不同的功能和使用要求，因此需要根据具体情况选择合适的分型面。

例如，对于机械零件，分型面应能够确保零件的精度和稳定性；对于塑料制品，分型面应能够实现良好的尺寸和表面质量。

选择分型面还应考虑制造工艺和成本因素。

分型面的设计和制造需要考虑到生产工艺的可行性和成本效益。

分型面的设计应能够实现高效的模具制造和生产过程，并且不会增加过多的成本。

因此，在选择分型面时，需要综合考虑成本、工艺和效益等因素。

选择分型面还应考虑产品的外观和美观度。

产品的外观是吸引消费者的重要因素之一，因此分型面的设计应能够实现产品的美观和精致。

在选择分型面时，需要考虑产品的整体造型、外观细节和表面质量等因素，以提升产品的外观吸引力。

选择分型面还应考虑产品的材料和环境因素。

不同的材料对分型面的要求也有所不同。

例如，对于金属材料，分型面应具有良好的耐磨性和抗腐蚀性；对于塑料材料，分型面应具有良好的耐热性和耐磨性。

此外，还需要考虑产品在不同环境条件下的使用情况，选择合适的分型面以确保产品在各种环境下的可靠性和耐用性。

选择分型面还应考虑制造和装配的便利性。

分型面的设计应能够方便模具的制造和产品的装配。

分型面的设计应符合模具制造和产品装配的工艺要求，以提高生产效率和质量。

选择合适的分型面是设计和制造过程中的重要环节。

在选择分型面时，应综合考虑产品的功能需求、制造工艺、成本因素、外观要求、材料和环境因素以及制造和装配的便利性等因素。

只有选择合适的分型面，才能保证产品的质量和性能，提升产品的竞争力和市场占有率。

第三章分型面的处理原则一、于R角的切线上分模当公母模仁沿成品的R角切线分模或一个面分别在公母模侧成型,为防止加工及合模时产生误差，使外观面产生痕迹,应将在公模侧成型的成品面内缩0.05-0.1mm,亦即使成品出现0.05-0.1mm断差.PL面具体做法:可先将R 角取消,再沿R线砍出0.05-0.1mm断差,最后导R 取消R角做出斷差導R角(曲面靠破)10mm成品公模仁母模公模母模公模母模公模PL面為曲面10度插破二、靠破曲面的延伸成品的PL面为一曲面或斜面,拆模时,需用Extend Single指令将成品面延伸出来5-10mm左右,再拉成直面,若直接用Extend Along延伸成品面,则在模仁上会形成一条棱线,不好合模,容易跑毛边,三、靠破斜面的防滑措施若成品整个PL面为斜面或曲面时,需在PL面上做一平面来插破起定位的作用,否则合模时,公母模仁会因斜面或曲面的作用而产生相对滑动,合不准,从而造成射出成品报废的严重后果.另外,钳工在检查模仁时,也可以此平面作为测量的基准.四、插破的处理当公母模仁有对插时,一定要避免插破尖角的产生,需有一段靠破面(X一般为1mm以上),否则会使模仁尖角处强度过低,易撞断,公母模对插处,在选定插破角后,插破面上下限差值应在0.1-0.15mm以上,如下图所示:這些孔需公母模仁對插成型公模仁0.1-0.15五、对与成品上一些开槽处,要与其它成品配合,设计模具时,需将成品面延伸出来作为分模面,使公母模仁两侧面插破,这样可以改变毛边的方向,有利于装配.如下图所示: 但对于成品上比较窄小的槽,延伸出来插破,会造成模仁插破处太薄,强度低,容易撞断,因此,可以不必延伸出来,直接以成品面插破.但是,插破角必须足够.延伸出來插破模仁插破处太薄,强度低,容易撞断直接以成品面插破转轴的处理若制品上有圆柱型转轴,须将圆柱面单边砍掉0.1mm(如下图所示),成一个平面,防止加工及合模时产生误差,发生错位,装配时会产生干涉.特殊形式的倒钩一、对于成品上公模面与母模面相交的棱线倒R 角,此R 角会产生倒钩,我们通常会以偷料的形式来将R 角的倒勾去掉.PL 面錯位正确的处理方法转轴此面為公模側拔模角此面為母模側拔模角此黃色R 角部份為倒鉤公模側母模側A面因A面脱模方向作在母模侧,故此R角若拆在公模,会产生倒勾滑塊無拔模角此处偷料与前面所讲偷料方法一致,只是砍出来的断差面(红色表面)不再做母模侧拔模角,这样倒出来的R就不会再有倒钩.二、对于成品侧壁开槽处倒R角,且对成品外观精度要求较高,不允许在R角处逃料时,需采用滑块机构.因为此R角若拆在模仁上成型,会产生倒勾,如下图所示: 靠破孔处理原则当成品上有靠破孔时,通常有三种处理方法:一、当成品上的靠破孔很多时,应将靠破面设置在孔的三分之二处(距公模侧),开模时,使开模力大部分集中于公模侧,防止成品粘在母模;另外,为防止合模时公母模合不准,而在中间跑毛边影响外观.,应将公模侧孔径单边做大0.05-0.1mm.如图:靠破面二、当成品上有少数几个靠破孔,而且对成品的外观精度要求较高,不允许成品外观有任何毛边时,可将靠破孔完全拆在母模,在公模面上靠破.这样即使跑毛边,也不会影响外观,且不用担心粘模.如下图:成品上有少数几个靠破孔成品母模仁靠破孔完全拆在母模,在公模面上靠破三、有时因成品本身结构的限制,靠破孔必须全部留在公模成型,开模时,成品肯定不会粘在母模,但是却有可能使卡死在公模上,顶出时,会将成品拉坏,因此成品在公模侧的脱模角必须足够大;而且这样做易在母模面产生毛边,影响外关,除非特殊原因,最好不要这样做.此处台阶决定成品靠破孔留在公模成型成品公模仁四、成品装配性的考虑我们在处理成品的靠破孔时,一定要坚持“肉厚减少,铁料增加（减胶）”的原则,这样即使模仁尺寸超差,钳工可以修模,有补救的余地;另外将孔的尺寸做大,在装配时,也不会产生干涉.如下案例:由上图知,成品三处孔的大小尺寸不相等,相差几条,为便于备料及加工,应将尺寸改为一致,以最大尺寸(6.858*6.35mm)为准.6.8324*6.3244 mm 6.858*6.35mm 【此文档部分。

第四部分分型面的选择分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。

一副模具根据需要可能有一个或两个以上的分型面，分型面可以是垂直于合模方向，也可以与合模方向平行或倾斜，我们在这里选用与合模方向垂直的分型面。

1、分型面的形式：分型面的形式与塑件几何形状、脱模方法、模具类型及排气条件、浇口形式等有关，我们常见的形式有如下五种：水平分型面、垂直分型面、斜分型面、阶梯分型面、曲线分型面。

2、分型面的选择原则：a）、便于塑件脱模：1、在开模时尽量使塑件留在动模内2、应有利于侧面分型和抽芯3、应合理安排塑件在型腔中的方位；b）、考虑和保证塑件的外观不遭损坏c）、尽力保证塑件尺寸的精度要求（如同心度等）d）、有利于排气e）、尽量使模具加工方便3、我们确定的分型面经过仔细的审核和逐步的推敲，我们最终把分型面确定在了这里因为在此，它不会影响到制件表面的质量，也不会影响到塑件的脱模，而且成型零件便于加工，可以节约制造成本。

浇注系统的设计1、浇注系统的组成所谓注塑模的浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道。

其作用是使塑件熔体平稳而有序地充填到型腔中，以获得组织致密、外形轮廓清晰的塑件。

因此，浇注系统十分重要。

而浇注系统一般可分为普通浇注系统和无流道浇注系统两类。

我们在这里选用普通浇注系统，它一般是由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成，如图四所示：图四2、浇注系统各部分的设计A、主流道设计：主流道是连接注射机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定的锥度，其主要设计点为：⑴主流道圆锥角α=2o～6o，对流动性差的塑件可取3 o～8o，内壁粗糙度为Ra0.63μm 。

⑵主流道大端呈圆角过渡，半径r=1～3mm ，以减小料流转向过渡时的阻力。

⑶在模具结构允许的情况下，主流道应尽可能短，一般小于60mm ，过长则会影响熔体的顺利充型。

⑷对小型模具可将主流道衬套与定位圈设计成整体式。

第三章分型面的处理原则、于R角的切线上分模当公母模仁沿成品的R角切线分模或一个面分别在公母模侧成型，为防止加工及合模时产生误差，使外观面产生痕迹，应将在公模侧成型的成品面内缩0.05-0.1mm,亦即使成品出现0.05-0.1mm 断差.具体做法：可先将R角取消，再沿R线砍出0.05-0.1mm断差，最后导R、靠破曲面的延伸三、靠破斜面的防滑措施若成品整个PL面为斜面或曲面时，需在PL面上做一平面来插破起定位的作用, 否则合模时，公母模仁会因斜面或曲面的作用而产生相对滑动，合不准,从而造成射出成品报废的严重后果.另外,钳工在检查模仁时，也可以此平面作为测量的基母模-—~4公模成品的PL面为一曲面或斜面,拆模时,需用Extend Single指令将成品面延伸出来5-10mm左右,再拉成直面,若直接用Extend Along延伸成品面,则在模仁上会形成一条棱线不好合模,容易跑毛边，且会增加模具的加工难度•母模公模合慎時產生津気四、插破的处理当公母模仁有对插时,一定要避免插破尖角的产生,需有一段靠破面（X 一般为1mm以上）, 否则会使模仁尖角处强度过低，易撞断,公母模对插处，在选定插破角后，插破面上下限差值应在0.1-0.15mm以上，如下图所示：五、对与成品上一些开槽处，要与其它成品配合，设计模具时，需将成品面延伸出来作为分模面,使公母模仁两侧面插破，这样可以改变毛边的方向，有利于装配.如下图所示：但对于成品上比较窄小的槽，延伸出来插破，会造成模仁插破处太薄，强度低,容易撞断, 因此,可以不必延伸出来，直接以成品面插破.但是,插破角必须足够.转轴的处理若制品上有圆柱型转轴，须将圆柱面单边砍掉0.1mm如下图所示）,成一个平面, 防止加工及合模时产生误差，发生错位,装配时会产生干涉.錯位正确的处理方法特殊形式的倒钩此面為母模側拔模角此面為公模側拔模角PL面此黃色R角部份為倒鉤一、对于成品上公模面与母模面相交的棱线倒R角，此R角会产生倒钩，我们通常会以偷料的形式来将R角的倒勾去掉.此处偷料与前面所讲偷料方法一致，只是砍出来的断差面（红色表面）不再做母模侧拔模角，这样倒出来的R就不会再有倒钩•二、对于成品侧壁开槽处倒R角,且对成品外观精度要求较高，不允许在R角处逃料时，需采用滑块机构•因为此R角若拆在模仁上成型，会产生倒勾，如下图所示：靠破孔处理原则当成品上有靠破孔时，通常有三种处理方法：一、当成品上的靠破孔很多时，应将靠破面设置在孔的三分之二处（距公模侧）,开模时, 使开模力大部分集中于公模侧，防止成品粘在母模；另外,为防止合模时公母模合不准，而在中间跑毛边影响外观.,应将公模侧孔径单边做大0.05-0.1mm.如图：。