32成形磨削加工

成形磨削的加工原理
成形磨削是一种通过磨削砂轮的旋转来加工工件的方法。

它的加工原理主要包括以下几个步骤：
1. 砂轮进给：砂轮被安装在磨床的主轴上，并以高速旋转。

工件被安装在工作台上，然后由工作台控制移动。

砂轮和工件之间有一个逐渐减小的间隙。

2. 磨粒切削：砂轮的旋转会使磨粒与工件接触并切削工件表面。

磨粒是在砂轮上固定的砂粒，具有尖锐的边缘。

当磨粒与工件接触时，通过切削和抛光的作用，将工件表面的材料去除。

3. 磨屑去除：在磨削过程中，被去除的工件材料以磨屑的形式产生。

这些磨屑会被冲洗液或喷气等方法及时清除，以防止堵塞磨削过程并影响加工质量。

4. 磨削力的形成：在磨削过程中，磨粒对工件表面施加力，使其发生变形和剥离。

这些力包括切削力、磨削力和垂向力。

切削力是指磨粒对工件的切割力，垂向力是指砂轮对工件施加的垂直力，磨削力是指切削力和垂向力的合力。

总的来说，成形磨削通过砂轮的旋转和磨粒的切削作用，将工件表面的材料去除，从而达到精加工和改善工件表面质量的目的。

加工原理的关键在于砂轮和工件之间的切削作用和力的相互作用。

磨削加工中的磨削力分析磨削加工是一种高精度的加工方式，可以用于加工各种材料的零部件。

其原理是使用磨料与加工物体之间的相对运动来去除材料表面的毛刺和瑕疵，制造出精密的表面和形状。

磨削加工的质量和效率与磨削力大小有着密切关系，因此对磨削力的分析和计算是磨削加工过程中极为重要的一环。

一、磨削加工的基本原理磨削加工是利用磨料与工件之间的相对运动，在压力的作用下，去除工件表面的毛刺和瑕疵，进而达到加工目的的过程。

在磨削加工中，磨料既是一个加工工具，也是一种加工介质。

其磨削力主要由切削力、磨合力和磨料轴向力三部分组成。

其中，切削力是主要作用力，因其大小和方向对于磨削加工的影响最为显著。

二、磨削力分析的原则磨削力是磨削加工过程中产生的一种重要力，其大小和方向对于成形精度、加工效率和工件表面质量等方面都有着显著的影响。

因此，了解磨削力的大小和方向，对于进行磨削加工质量的保证和高效率的实现都具有非常重要的作用。

在磨削力分析中，我们需要掌握以下几个基本原则：1.磨削力的大小和方向是磨削加工过程中的重要指标之一，需要进行精确的测量和分析。

2.在磨削加工过程中，应尽量降低磨削力的大小，实现高效率、高精度的加工目标。

3.在磨削力分析中，需要考虑到各个因素的综合影响，不能简单地直接计算或估算。

4.针对不同的磨削加工过程和实际需要，需要采用不同的磨削力分析方法和手段。

三、磨削力的计算方法磨削力的计算方法可以分为两种：经验计算法和基于力学原理的计算方法。

在实际应用中，一般采用经验计算和力学原理相结合的方法进行磨削力的估算。

一般情况下，磨削力的计算方法根据材料的硬度和材料的粘合程度分为两种：理论计算法和实验计算法。

其中，理论计算法以理论分析为基础，通过分析材料硬度和材料粘合程度之间的关系，计算出磨削力的大小和方向。

而实验计算法则以实验结果为依据，通过不同实验条件下的测量结果，计算出磨削力的大小和方向。

在实际应用中，常采用理论计算法和实验计算法相结合的方法，进行磨削力的估算。

成形磨削的原理成形磨削是一种通过磨削工具将工件表面进行加工的方法。

其原理是通过在工件表面造成局部的塑性变形和断裂，将工件表面的材料去除，形成所需的形状和尺寸。

成形磨削主要包括两个基本元素：磨粒和磨削工具。

磨粒是磨削过程中的主要切削体，它通过旋转的方式与工件表面进行接触和相互作用。

磨粒是由磨削工具上的磨石或砂轮上的磨粒颗粒组成的，通过磨削工具的转动带动了磨粒与工件表面的相对运动。

成形磨削过程中，磨粒与工件表面的接触处产生了压力。

当压力超过了工件表面材料的塑性变形临界值时，工件表面材料就会发生塑性变形。

塑性变形是成形磨削的基本方式之一，通过控制磨粒与工件表面的接触压力，可以控制工件表面的塑性变形程度。

成形磨削过程中，磨粒与工件表面的接触还会产生断裂。

在磨削过程中，磨粒与工件表面的相对运动会导致工件表面的一些杂质或缺陷出露，这些杂质或缺陷会成为磨粒与工件表面之间的断裂起始点。

当磨削工具转动时，磨粒会通过断裂点进一步断裂和分散，最终将工件表面的材料去除。

同时，在成形磨削过程中，磨粒与工件表面的相对运动还会产生磨擦热。

由于磨削过程中存在相当大的切削力和相对运动速度，所以会产生磨擦热。

磨擦热会导致磨削区域的温度升高，这会进一步增强版面材料的塑性变形和断裂。

在成形磨削过程中，工件表面的材料不仅被塑性变形和断裂，还会受到磨削工具的磨削力的剪切和压缩。

这些力的作用下，工件表面的材料会发生塑性变形和切削断裂。

这种切削方式主要取决于磨削工具上的磨粒形状和磨粒与工件表面的接触情况。

除了以上基本原理之外，成形磨削还受到其他一些因素的影响，如切削液的使用、磨削速度、磨削力等。

切削液的使用可以降低磨削过程中的摩擦和磨损，从而提高磨削效果。

磨削速度的选择可以影响磨粒与工件表面的相对运动速度，从而影响磨削的效率和质量。

磨削力的大小则直接影响了工件表面的塑性变形和断裂程度。

总之，成形磨削是一种通过磨削工具将工件表面进行加工的方法，它的主要原理是通过控制磨粒与工件表面之间的接触压力，引起工件表面材料的塑性变形和断裂，从而达到加工工件表面的目的。

简述在平面磨床上进行零件成形磨削的几种方法生产中，利用平面磨床进行零件的成形磨削，主要有两种方法。

一种是利用修整后的成形砂轮磨削，另一种则是由夹具进行磨削。

1、利用成形砂轮来磨削凸模，即是把砂轮修整成与工件型面*吻合的反型面，然后再以此砂轮进行对工件磨削，使其获得所需的形状。

修整砂轮的方法很多，其主要有以下几种：（1）用石修整砂轮用石修整砂轮时，多数是将成形面的几何形状分段进行修整，但也有的将砂轮修整成整形的。

这种修整砂轮的方法，住要是通过各种修砂轮工具；来完成的。

生产中修砂轮工具主要有修角度、修圆弧砂轮工具、修砂轮工具、靠模修砂轮工具等。

卧式修砂轮角度工具。

它主要用来修磨0～90之间的各种角度的成形砂轮，然后用此砂轮磨出工件的斜面。

修整砂轮时，刀尖的位置是根据所修砂轮的凸或凹的形状及半径大小计算垫块值来调整的。

卧式圆弧修整砂轮夹具，可修整各种不同半径的凹、凸圆弧，或由圆弧与圆弧相连的型面。

在修整非圆弧曲面时，若被磨削的工件形状比较复杂或轮廓又是非圆弧时，可采用专门的靠模工具来修整砂轮。

工具是；爱修整凸面的成形砂轮的靠模工具。

修整凹面成形砂轮的栲栳模工具与凸面成形砂轮的靠模工具基本相同，但所采用的靠模样板的触头，而应是尖状的。

（2）利用滚轮挤压砂轮挤压的滚轮型面尺寸与零件型面尺寸相同，轮周开有辐向不等距的直槽斜槽，其槽宽 1.5～2.5mm，深度应超过成形部分低点 2.5 mm以上。

其槽主要起切削刃作用，并能容纳挤下来的砂粒。

材与挤轮中心线成10～15斜角，在1～2条的直槽内嵌入铁片，在挤压精加工后，铁片也加工成形，可用此铁片检查磨削的型面和成形砂轮或反面滚轮。

滚轮的直径一般为50～60mm.挤压砂轮工具，主要由两个顶针构成。

活年个针由电动机通过带轮或齿轮传动。

当滚论逐渐压向砂轮时，在压力作用下，使砂轮终获得所需要的形状。

挤压砂轮工具在使用时，安装在平面磨床的磁力工作台上。

在安装时，必须时滚轮的轴线与砂轮的轴线平行。

磨削加工工艺简介磨削是指利用高速旋转的砂轮等磨具加工工件表面的切削加工方法。

磨削的主运动是砂轮的循转运动，进给运动是工件随工作台的移动（或砂轮的移动）。

磨削加工方法的形式很多，生产中主要是指用砂轮进行磨削，为了便于使用和管理，通常根据磨床产品的磨削加工形式及其加工对象，将磨削加工方法划为四种方式：1、按磨削精度分粗磨、半精磨、精磨、镜面磨削、超精加工。

2、按进给形式分切入磨削、纵向磨削、缓进给磨削、无进给磨削、定压研磨、定量研磨。

3、按磨削形式分砂带磨削、无心磨削、端面磨削、周边磨削、宽砂轮磨削、成型磨削、仿形磨削、振荡磨削、高速磨削、强力磨削、恒压力磨削、手动磨削、干磨削、湿磨削、研磨、珩磨等。

4、按加工表面分外圆磨削、内圆磨削、平面磨削和刃磨(齿轮磨削和螺纹磨削)。

工艺特点磨削与其他切削加工方式，如车削、铣削、刨削等比较，具有以下特点：1、磨削速度很高，每秒可达30m～50m；磨削温度较高，可达1000℃～1500℃；磨削过程历时很短，只有万分之一秒左右。

2、磨削加工可以获得较高的加工精度和很小的表面粗糙度值。

3、磨削不但可以加工软材料，如未淬火钢、铸铁等，而且还可以加工淬火钢及其他刀具不能加工的硬质材料，如瓷件、硬质合金等。

4、磨削时的切削深度很小，在一次行程中所能切除的金属层很薄。

5、当磨削加工时，从砂轮上飞出大量细的磨屑，而从工件上飞溅出大量的金属屑。

磨屑和金属屑都会使操作者的眼部遭受危害，尘未吸入肺部也会对身体有害。

6、由于砂轮质量不良、保管不善、规格型号选择不当、安装出现偏心，或给进速度过大等原因，磨削时可能造成砂轮的碎裂，从而导致工人遭受严重的伤害。

7、在靠近转动的砂轮进行手工操作时，如磨工具、清洁工件或砂轮修正方法不正确时，工人的手可能碰到砂轮或磨床的其他运动部件而受到伤害。

8、磨削加工时产生的噪音最高可达110dB以上，如不采取降低噪声措施，也会影响健康。

应用范围磨削用于加工各种工件的内外圆柱面、圆锥面和平面，以及螺纹、齿轮和花键等特殊、复杂的成形表面。

成形磨削的概念成形磨削是一种精密磨削加工方法，通过使用特殊形状的砂轮将工件的外形加工成所需形状和尺寸的技术。

它广泛应用于精密磨削领域，如航空航天、汽车制造、模具制造、工具制造等。

成形磨削相比传统的磨削方法具有许多优势。

首先，其砂轮可以根据需要制作成各种形状，如平面、圆柱、球形、齿轮等，因此可以实现各种复杂外形的加工。

这使得成形磨削成为高精度、高效率的加工方法，尤其适用于要求外形特殊的零部件的制造。

其次，成形磨削可以实现无心磨削，即砂轮可以根据工件的轮廓形成相应的磨削轮廓，从而使得加工后的工件轮廓与模具或砂轮的轮廓一致。

这种特性使得成形磨削可以用于加工各种非圆形的工件，如凸轮、槽孔、齿轮等。

与其他加工方法相比，成形磨削具有更高的精度和更好的表面质量。

第三，成形磨削具有较大的自适应能力。

由于砂轮可以根据工件轮廓变形，因此在加工时可以自动调整切削参数，使得加工过程更加稳定和可靠。

这种自适应能力使得成形磨削能够应对工件形状复杂、切削条件发生变化等情况，提高加工效率和质量。

成形磨削的加工过程主要包括以下几个步骤：首先，选择合适的砂轮，并安装在磨床主轴上。

其次，根据工件的轮廓形状调整砂轮的位置和方向，并固定在磨床上。

然后，通过调节磨床的进给量和转速，使得砂轮与工件表面接触，并开始进行磨削。

在磨削过程中，砂轮会根据工件的轮廓变形，从而使得磨削的切削条件逐渐适应工件的形状。

最后，根据需要进行润滑和冷却处理，以保证加工质量。

成形磨削还可以与其他加工方法结合使用，如电火花加工、齿轮加工等。

这种组合加工可以进一步提高加工的精度和效率。

此外，成形磨削还可以与数控技术相结合，实现自动化和智能化加工，提高生产效率和质量。

总之，成形磨削是一种重要的精密磨削加工方法，其特点是可以根据工件的轮廓形状来磨削，并具有较高的精度、表面质量和自适应能力。

在工业生产中，成形磨削广泛应用于各种外形复杂、精度要求高的零部件的制造，对提高飞机、汽车、机床等行业产品的质量和性能具有重要意义。

成形磨床磨削的原理和办法是什么
在磨床模具制作中，使用成形磨削的办法来精加工凸模、凹模及型腔模块和型心，是当时最常用的，也是最有用的一种加工办法。

零件通常在热处理后进行成形磨削加工，减小了因为热处理后零件变形对模具精度的影响。

成形磨削加工的特点是质量好、精度高、加工速度快。

①成形磨削的原理模具的成形零件如凸模刃口及型腔拼块的几许形状，通常由鬃毛砖圆弧与直线
或圆弧与圆弧等几许线形分解成若干直线、圆弧等简略的几许线形，然后分段进行磨削，使其连接成油滑，光整并契合图样的一种磨削加工办法。

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②成形磨削的办法成形磨削的办法主要有两种。

一种是在平面磨床上选用修整后的成形砂轮或专用卡具进行成形磨削。

另一种办法是使用光学曲线磨床、坐标磨床、全能东西磨床等专用成形磨床磨削。

因为设备条件的约束，当前在中小型工厂大多仍使用一般平面磨床进行成形磨削。

齿轮成形磨削工艺流程齿轮成形磨削工艺流程是一种用于生产高精度齿轮的加工方法。

下面将详细介绍齿轮成形磨削的工艺流程。

第一步是选择合适的齿轮材料。

常见的齿轮材料有钢、铸铁和有色金属等。

根据实际应用需求和工作环境选择合适的材料。

第二步是齿轮设计。

根据使用要求，确定齿轮的模数、压力角、齿形等参数，并绘制齿轮图纸。

第三步是齿轮成形。

首先，根据齿轮参数和图纸，制作成形刀具。

然后，将齿轮材料固定在齿轮成形机上，通过成形刀具的运动，将齿轮材料按照图纸上的形状切削成形。

成形过程中需要保证加工速度和切削深度等参数的准确控制，以确保成品的准确度和表面质量。

第四步是齿轮硬化。

成形后的齿轮需要进行热处理，提高其硬度和耐磨性。

常见的硬化方式有渗碳、淬火和电渗碳等。

硬化过程中需要控制温度、时间和冷却速度等参数，以获得理想的硬化效果。

第五步是齿轮磨削。

经过硬化的齿轮表面会形成一层较硬的外表，需要进行磨削以提高其表面质量和准确度。

磨削工艺中需要使用专用的磨削设备和磨削刀具，按照齿轮参数和要求进行磨削操作。

磨削过程中需要注意切削液的选择和冷却，以避免磨削过程中过热对齿轮造成损伤。

第六步是齿轮检测。

完成磨削后的齿轮需要进行检测以确保其质量和准确度。

常见的检测方法有齿弧测量、齿距测量和齿宽测量等。

通过检测可以检查齿轮的形状、尺寸和表面质量等参数，以确保齿轮的功能和使用效果。

最后一步是齿轮组装。

完成所有工艺后，齿轮可以进行组装，用于各种机械设备中。

组装过程中需要注意齿轮的配合间隙和装配精度，以确保齿轮在工作中的可靠性和正常运行。

总之，齿轮成形磨削工艺流程是一套复杂而严谨的加工方法。

通过选择合适的材料、精确的成形、适当的热处理和精细的磨削，可以生产出高精度的齿轮。

在实际应用中，还要根据具体需求对工艺流程进行调整和优化，以满足不同的工程要求和使用环境。

在未来的发展中，齿轮成形磨削工艺流程将不断完善和创新，为齿轮加工提供更高效、更精确的解决方案。