第六章 合金成品检测规范概述

铝合金门窗质量检验与控制对于铝合金门窗成品检验，需要全数检验外观和装配质量，同时按照每一组批的10%随机抽样进行门窗及框扇装配尺寸偏差检验，但最小抽检量不得少于3樘。

在每组批、每工序加工时，必须执行加工首件后报检制度，即先加工首件经检验合格后，方可进行本组批、本工序的加工。

同时，检验所使用的计量器具也必须是经过具有资格的计量部门计量检定合格，并在检定有效期内的计量器具。

铝合金窗配套件分为五金件、外协件、玻璃（包括窗纱）和密封材料四大类。

在五金件的检验中，需要注意产品的规格尺寸是否符合采购要求，产品表面是否光洁，是否有露底、锈蚀和脱皮现象。

铆接部位应牢固，转动、滑动部位应灵活，无卡阻，产品满足使用功能要求。

检验方法主要采取下列方式检验。

在进行工序检验时，需要记录检验结果。

表8-5为锯切下料工序检验记录表，其中包括编号、日期、合同编号和下料批量等信息。

a.孔的位置、尺寸应符合图纸要求；b.孔壁光滑，不得有毛刺，孔口不得有碰、拉、划伤痕；c.型材表面不得有明显的卡伤和污染。

2）检验器具：钢板尺、钢卷尺、游标卡尺、深度尺、塞尺。

3）检验方法：a.按加工工艺和生产图纸要求测量孔的位置是否正确，尺寸是否符合要求；b.用深度尺、塞尺测量孔口光滑度、毛刺、孔壁不平度；c.目测型材表面质量，如有卡伤和污染，用钢板尺测量损伤长度、计算面积。

检验结果：本次机加工工序检验结果符合技术要求，无不合格项。

b.执手安装应牢固、可靠，操作灵活，不得有卡滞、松动等现象；c.执手外观应无损伤、污迹等缺陷；d.执手安装后应能够完全关闭窗扇，不得有漏风现象。

2）检验器具：钢板尺、游标卡尺、手动开关测试器。

3）检验方法a.用游标卡尺和钢板尺测量执手规格尺寸、安装位置；b.手动操作执手，检查是否牢固、可靠，操作灵活，无卡滞、松动等现象；c.用手动开关测试器测试执手是否能够完全关闭窗扇，无漏风现象；d.目测执手外观，无损伤、污迹等缺陷。

如有缺陷，用钢板尺测量损伤长度、面积。

1目的
对生产过程中的成品进行检验和试验，确保合格的产品投入使用、转序或交付。

2范围
适用于本公司生产过程成品检验活动的控制。

3职责
3.1 品管部的检验员负责编制检验依据和检验的实施。

3.2 生产车间操作者负责生产过程中产品的首检和自检。

4程序
4.1 成品引用标准
1) GB6060.1表面粗糙度比较样块铸造表面
2) GB6414铸件尺寸公差
3) GB/T11350劲铸件机械加工余量
4) B/T13818压铸锌合金
4.2成品检验人员要求
检验人员的能力要求应符合《岗位工作任职要求》的规定，方可实施检验。

4.3成品检验
4. 3.1检验依据
成品产品的检验和试验，由检验员按相应的顾客要求、工艺文件、产品图纸进行检验,包括各工序的流转跟踪检验。

4.3 成品的标识和可追溯按《标识和可追溯性控制程序》执行。

4.4 成品不合格品控制按《不合格品控制程序》进行控制。

4.5 记录控制按《记录的控制程序》进行控制。

5相关文件
5.1 《记录的控制程序》
5.2 《标识和可追溯性控制程序》
5.3 《不合格品控制程序》
5.4 《岗位工作任职要求》。

铝合金材料检验试验规范方案一、引言铝合金材料具有轻质、可塑性好、导热性和导电性良好等特点，广泛应用于航空、汽车、建筑等各个领域。

为保证铝合金材料的质量，必须进行严格的检验试验。

本方案旨在制定铝合金材料检验试验规范，确保产品质量稳定可靠。

二、检验项目1.化学成分分析：通过化学成分分析仪，对铝合金材料进行成分检验，确保其满足相关标准。

2.机械性能测试：包括拉伸试验、硬度测试、冲击试验等，通过对铝合金材料的机械性能进行测试，评估其力学性能的稳定性和可靠性。

3.金相组织检验：通过金相显微镜对铝合金材料进行观察和分析，检验其金相组织情况，确认是否存在缺陷、夹杂物等问题。

4.腐蚀性能测试：通过盐雾试验、浸泡试验等方式，评估铝合金材料的耐腐蚀性能，确认其适用于特定的工作环境。

5.表面质量检验：通过目视检查、光学显微镜等方式，检验铝合金材料的表面状态、氧化膜、划痕等问题。

三、检验仪器设备1.化学成分分析仪：用于进行铝合金材料的化学成分检验。

2.材料试验机：用于进行拉伸试验、硬度测试等机械性能测试。

3.金相显微镜：用于观察铝合金材料的金相组织情况。

4.盐雾试验箱：用于进行铝合金材料的耐腐蚀性能测试。

5.光学显微镜：用于检查铝合金材料的表面质量。

四、检验流程1.采集样品：根据实际需要，采集铝合金材料的样品，确保样品具有代表性。

2.化学成分分析：将样品送入化学成分分析仪，进行成分分析，比较检验结果与相关标准的要求。

3.机械性能测试：根据需要进行拉伸试验、硬度测试、冲击试验等，测量相关参数，与标准进行对比。

4.金相组织检验：将样品镶嵌、研磨、抛光，通过金相显微镜观察和分析样品的金相组织情况。

5.腐蚀性能测试：根据需要进行盐雾试验、浸泡试验等，评估铝合金材料的耐腐蚀性能。

6.表面质量检验：对样品进行目视检查和光学显微镜观察，检查表面质量、氧化膜、划痕等问题。

五、记录和报告每一项检验项目完成后，要详细记录测试结果，包括样品编号、测试方法、测试数据及结论等。

金属材料的检验规范金属材料的检验金属材料属于冶金产品，从事金属材料生产、订货、运输、使用、保管和检验必须依据统一的技术标准--冶金产品标准。

对从事金属材料的工作人员必须掌握标准的有关内容。

我国冶金产品使用的标准为国家标准（代号为"GB"）、部标（冶金工业部标准"YB"、一机部标准"JB"等、）企业标准三级。

（一）包装检验根据金属材料的种类、形状、尺寸、精度、防腐而定。

1．散装：即无包装、揩锭、块（不怕腐蚀、不贵重）、大型钢材（大型钢、厚钢板、钢轨）、生铁等。

2．成捆：指尺寸较小、腐蚀对使用影响不大，如中小型钢、管钢、线材、薄板等。

3．成箱（桶）：指防腐蚀、小、薄产品，如马口铁、硅钢片、镁锭等。

4．成轴：指线、钢丝绳、钢绞线等。

对捆箱、轴包装产品应首先检查包装是否完整。

（二）标志检验标志是区别材料的材质、规格的标志，主要说明供方名称、牌号、检验批号、规格、尺寸、级别、净重等。

标志有；5．涂色：在金属材料的端面，端部涂上各种颜色的油漆，主要用于钢材、生铁、有色原料等。

6．打印：在金属材料规定的部位（端面、端部）打钢印或喷漆的方法，说明材料的牌号、规格、标准号等。

主要用于中厚板、型材、有色材等。

7．挂牌：成捆、成箱、成轴等金属材料在外面挂牌说明其牌号、尺寸、重量、标准号、供方等。

金属材料的标志检验时要认真辨认，在运输、保管等过程中要妥善保护。

（三）规格尺寸的检验规格尺寸指金属材料主要部位（长、宽、厚、直径等）的公称尺寸。

8．公称尺寸（名义尺寸）：是人们在生产中想得到的理想尺寸，但它与实际尺寸有一定差距。

9．尺寸偏差：实际尺寸与公称尺寸之差值叫尺寸偏差。

大于公称尺寸叫正偏差，小于公称尺寸叫负偏差。

在标准规定范围之内叫允许偏差，超过范围叫尺寸超差，超差属于不合格品。

10．精度等级：金属材料的尺寸允许偏差规定了几种范围，并按尺寸允许偏差大小不同划为若干等级叫精度等级，精度等级分普通、较高、高级等。

金属加工行业工件质量检测规范随着工业领域的不断发展和技术的不断进步，金属加工行业的工件质量检测成为关键的环节。

合理的工件质量检测规范是确保产品质量稳定性和标准化生产的基础。

本文将就金属加工行业工件质量检测的规范进行探讨。

一、质量检测的重要性工件质量检测在金属加工行业中具有重要的地位和作用。

它不仅可以保证产品的可靠性和耐久性，还能有效减少不合格品的产生，降低生产成本，提高工作效率。

因此，金属加工行业必须建立完善的工件质量检测规范，确保产品的质量达到国家标准。

二、质量检测的方法和流程1. 无损检测方法无损检测是金属加工行业中常用的质量检测方法之一。

它通过使用超声波、磁粉、液体渗透剂等技术手段，对工件进行检测，以发现可能存在的缺陷和问题。

无损检测可以保持工件的完整性，无需破坏性检测，因此广泛用于金属加工行业的质量控制。

2. 尺寸检测方法尺寸检测是金属加工行业中常用的质量检测方法之二。

通过测量工件的长度、宽度、高度、直径等尺寸参数，判断工件是否符合要求。

尺寸检测可以使用各种测量工具，如游标卡尺、千分尺、测微计等，确保工件质量的准确性和一致性。

3. 成分分析方法成分分析是金属加工行业中常用的质量检测方法之三。

它通过检测工件的化学成分，了解工件中各种元素的含量和组成，判断工件的质量是否合格。

成分分析方法主要包括光谱分析、化学分析、质谱分析等常见技术手段。

三、质量检测的标准与要求1. 工件表面质量金属加工行业中，工件表面质量是非常重要的一项指标。

要求工件表面平整、无明显划痕、氧化层和锈蚀等缺陷。

同时，工件表面应保持干净，不应有油污或其他杂质存在。

2. 尺寸精度尺寸精度是指工件的实际尺寸与设计尺寸之间的偏差。

金属加工行业要求工件尺寸精度高，确保工件能够与其他组件完美配合，具有良好的可靠性和稳定性。

3. 成分与性能工件的化学成分和机械性能是其质量的重要指标。

金属加工行业要求工件的成分达到国家标准，并具有良好的力学性能、耐磨性和耐腐蚀性等。

原辅材料检验规程1 目的规范原辅材料进厂的检验方法，从源头上确保产品质量和保障生产的顺利进行。

2 适用范围本规程适用于质检员、仓管员和相关部门对原辅材料的进厂检验。

3 操作规程3.1抽样方法：对于每批购进的原辅材料，原材料检验员对质量证明文件、合格证等标识进行验证。

如需进厂化验，由原材料保管员通知检测中心到现场取样化验。

3.2检验和试验方法进货产品按原材料有关国家标准或行业标准、企业标准中规定的方法及本标准、附件所规定的检验项目进行检测，符合标准规定判断为合格，允许进库。

不合标准规定的，判断为不合格，不合格品按《不合格品控制程序》进行。

3.3检验和试验记录3.3.1 对不需要抽样化验进货产品，经检验员验证合格后填写“进货产品检验报告单”。

3.3.2 对需要抽样进行化验分析的进货产品，由原材料进货检验员验证后，根据“化验报告单”填写“进货产品检验报告单”，并将“化验报告单”附后。

3.3.3 进货产品检验报告单一式两份，一份作为入库或退货依据，另一份报品管部存档。

3.3.4 “进货产品检验报告单”判定合格由原材料保管员入库，并查点进货的数量和重量，不符合要求立即报告。

附录一：原辅材料验收方法附录二：：顾客来料加工进厂检验与合格判定表4相关文件4.1《铝合金挤压圆铸锭内控标准》4.2《进货产品检验报告单》5 附件（无）挤压用圆铸锭检验规程1 目的规定挤压用圆铸锭抽样规则、检验频次、检验方法、使用仪器和判定原则等，确保投入使用的圆铸锭符合内控标准，满足使用要求。

2 范围本规定适用于本公司生产或外购挤压用圆铸棒的检验。

3 职责品管部——按照本检验规程的内容对公司生产或外购的圆铸锭进行严格检验。

铸棒供应商——按照圆铸锭内控标准的要求和本规程严格控制铸锭质量，并做好自检工作。

4 检验规程6 相关文件6.1 《铝合金挤压圆铸锭内控标准》6.2 《原辅材料检验记录》6.3 《铝合金成分分析原始记录》6.4 《低倍检测原始记录》7 附件（无）挤压过程检验规程1 目的为提高公司产品质量，增强顾客满意，减少质量问题的批量报废，特制定本规程。

金属材料检验规范1.测试设备与仪器（1）各类金相显微镜：确保其具备足够的放大倍数和清晰度，以便观察材料的晶体结构；（2）硬度计：包括布氏硬度计、维氏硬度计等，用于测量材料的硬度；（3）拉伸试验机：用于测试材料在受力下的拉伸强度和延伸性能；（4）冲击试验机：用于测试材料的韧性和抗冲击性能；（5）金相腐蚀试验仪：用于测试材料的腐蚀抵抗性能。

2.试样的制备（1）试样规格：根据具体要求，制备符合标准规定的试样，包括形状、尺寸等；（2）试样材料：应选择与实际零部件材料相同或相似的材料进行测试，以确保测试结果的准确性；（3）试样的标记：为每个试样做好标记，以便于进行对应的测试和分析。

3.金相检验（1）试样的制备：将试样抛光并腐蚀，以显示材料的晶体结构；（2）显微镜观察：使用金相显微镜观察试样，并记录晶体结构类型、晶粒大小和分布等信息；（3）相计量分析：通过图像处理软件对显微镜图像进行分析，获取晶粒大小、相含量等参数；（4）特殊组织检验：针对特殊的金属材料，如铸件、焊接接头等，进行显微组织观察，用于检测缺陷和杂质等。

4.机械性能测试（1）硬度测试：使用硬度计对试样进行测量，得到硬度值，以评估材料的硬度特性；（2）拉伸试验：使用拉伸试验机对试样进行拉伸测试，得到材料的抗拉强度、屈服强度和延伸率等性能参数；（3）冲击试验：使用冲击试验机对试样进行冲击测试，得到材料的冲击韧性等性能参数；（4）压缩试验：对一些特殊应用的材料，如高温合金等，可以进行压缩试验，以评估其抗压强度。

5.化学成分分析（1）试样制备：将试样加工成适合分析的形状和尺寸，并精确称量；（2）化学成分测试：使用化学分析方法对试样进行测定，包括光谱分析、湿法分析等；（3）结果判定：将测试结果与相关标准进行对比，判定材料的化学成分是否符合要求。

6.腐蚀性能测试（1）试样制备：将试样加工成适合进行腐蚀测试的形状和尺寸；（2）腐蚀试验：根据具体要求，进行盐雾腐蚀、酸蚀等不同腐蚀试验，评估材料的腐蚀抵抗性能；（3）试验结果评价：根据试验结果，对材料的腐蚀性能进行评估，并判定其是否满足相关标准的要求。

1.目的为了保证金属件的质量，符合产品使用需求。

2.适用范围适用于本公司所有金属件的检验。

3.抽样方案单次抽样，正常水平S=Ⅱ（AQL Maj=0.65 Min=1.0）4.定义：外观检查环境亮度要求60W日光灯下，检测者与被测产品视距为400mm左右；6. 检验内容6.1 金属件尺寸、形状、表面质量。

6.2 焊缝数量、长度、煅焊、焊缝表面质量。

6.3 表面喷塑质量、色泽。

6.4 表面油漆质量、色泽。

6.5 表面镀锌质量。

6.6 表面发黑质量。

6.7 弹簧尺寸、形状。

6.8 精密铸造零件尺寸及表面质量。

7、检验方法7.1 用测量工具进行尺寸检验。

7.2 用观察法进行表面形状、色泽、平滑检验。

7.3 用对比法按封样进行检验。

7.4 冲压件按4%抽检，加工件按5%抽检。

9.1 麻点：在电镀和腐蚀中，于金属表面上形成的小坑或小孔；9.2 白印：因材质本身光洁度不一致或氧化以及电镀处理不当而在电镀后表面呈点状或块状的白色痕迹；9.3起泡：因电镀处理不当而造成镀层表面呈气泡状斑点；9.4脱皮：电镀层成片状脱离基体材的现象；9.5水渍印：电镀后清洗水质不佳或烘干操作不当，在镀层表面留下的印痕；9.6黄印：电镀过程中电镀液未完全洗尽而残留在表面形成的黄色痕迹；9.7磨花（黑）：产品因磨擦或碰撞而导致表面形成的花斑或变色；9.8电镀毛刺：高电流沉积和镀层过厚而形成的尖锐突出细角；9.9黑点（印）：电镀时异物沉积在镀层表面或空气中杂质沾附在产品表面而形成的黑色不良；9.10色泽不均：因电镀液成分变化或时间控制不当而导致的色泽差异；9.11露底料：部份位置没有电镀层覆盖面暴露出底层的材料；9.12指纹印：表面经过人手触摸而产生的印痕；9.13刮花（划伤）：被利器刮过而形成的线状痕迹；9.14变色：由于氧化而引起的金属或镀层表面色泽的变化（如：发暗、失色等）9.15表面粗糙：电镀结晶颗粒粗大而导致表面明显粗糙感；9.16变形：因电镀过程中受到异常因素影响而造成之不规则形状；9.17 撞伤（花）：因电镀过程中运输过程中产品互相碰撞而引起产品表面之伤痕或花点；10、塑胶不良：10.1 缩水：因塑胶在冷却时，冷却速度不一致而产生的明显凹陷；10.2 流纹：塑胶在流动过程中汇合或空气排除不及时而形成之线状痕迹；10.3 披锋：塑胶模具所溢出多余胶料之痕迹；10.4 光泽不一：塑胶表面在同等光亮度下出现之明显不同之反光度；10.5 油污：模具内油污未清洁干净而残留在产品表面；10.6 异色（黑点、黄点等）：由于杂质混入塑胶中而形成之异色；10.7 少料：由于塑胶走料不到位而形成之缺料不良；10.8 顶白：在顶针处由于应力过大而形成之明显白色；10.9 水口：注塑进料处之浇口；10.10 拉伤、脱模不良：塑胶产品在脱模过程中与模具磨擦而形成之拉伤痕迹；10.11 变形：因受塑胶内应力及外应力影响而形成之不规则形状；10.12 色差：因注塑工艺或原材料问题而形成与正常样办明显之色泽差异；10.13 碰伤：与硬物相碰所形成之凹痕或凸起。

金件检验规范 The manuscript was revised on the evening of 2021五金件检验规范1．目的及适及范围：本检验规范为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。

对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。

本检验规范适用于金属五金件制成的产品及其相关加工组成品，及小五金件(如螺丝,卯钉等)的检验与验收。

2. 参照文件本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先3. 内容:术语：刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。

裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因内/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。

披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。

梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。

氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。

凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。

擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。

污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。

拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。

变形/翘曲---五金件因内/外力而造成的整体的变形。

材质不符---使用非指定的材质。

焊痕---焊接所留下的痕迹。

喷溅---点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。

脱焊---焊点分离。

错位---指焊件未正确定位。

错件---未依规定零件。

混料---混有不同规格的物料。

少件---少于标准数量.硬划痕---硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕细碎划痕---没有深度的划痕手印---在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。

检验方法将待验品置于以下条件,作检验判定： A 、目测距离: 距离产品25cm B 、检验角度: 成45度目视检试之。

铸造铝及铝合金产品质量检验规程一.目的为了对铝及铝合金产品的生产工艺进行质量监督，使生产产品的取样、判级、标号、计量、入库、产品证明等全过程标准化、规范化,确保出厂产品质是，特制定本规程。

二.适用范围本规程适用于铝加工分厂铝加工工艺的质量检查。

三.引用标准铝及铝合金化学分析方法四.生产工艺流程原铝一配料一熔炼一搅拌一精练一扒渣一铸造一锯切一检查一堆放一标号一计量一入库五.生产工艺过程的监督检查1.检察员要监督车间生产的配料及工艺执行情况，检查确认炉前分析合格后才可铸造。

2.铸线生产开始后，如需要补料、投料，必须进行搅拌、扒渣，取炉前分析样送化验室分析，检查员发现车间补料、投料后未搅拌、扒渣，未取炉前分析样应向值班生产协调人员反应。

3.炉前分析结果有异常，经复检后结果依然异常时检察员应及时向生产协调人员反应。

4.混合炉原铝质量因配料、补料发生变化、超标，在紧急情况下检查员有权制止生产，制止无效的，可向分厂领导及主管领导汇报，六.取样1.取样部位类别取样类别取样部位炉前分析试样混合炉监控分析试样混合炉出铝口溜槽产品分析试样混合炉出铝口溜槽或中间包内2.取样数量间隔取样类别取样间隔取样数量炉前分析试样入铝搅拌、扒渣后3个/次监控分析试样根据生产情况广2个/次产品分析试样每班开始生产或配铝后2个/次监控分析试样根据出铝情况，母线生产线开始出铝后5分钟取一个试样，此后每隔二小时取一次样品。

3.试样要求3.1.编号：根据生产情况编排。

样品编号按7位数字码编排，依次为炉号、生产日期、班次、样品序号四部分组成，如“105131-1”表明此样品为1号炉；5月13H；1班（班次：夜班1：白班2：中班3）；第一号检验样品，样品序号依据生产情况依次类推。

3.2.要求-试样应在模具内一次浇注成型，不允许二次填加铝液；-试样分析端面、试样砸号端面应平整，不允许夹渣、有气孔、有裂缝；七.铸造铝及铝合金产品的质量要求1.化学成分要求铸造铝合金产品的化学成分要求应符合标准以及公司内控标准要求和产品技术协议要求，若需方对铝合金产品有其他的化学成分有特殊要求，按合同要求进行质量判定。

合金检测项目合金检测标准
科标检测作为平台化运营品牌，与国内外137家实验室建立了合作关系，在保证实验专业、准确规范的前提下可能进行转外协助测试，旨在为客户、行业提供更全面、更优质、更便捷的检测咨询服务。

科标检测可以提供合金材料的检测服务（检测产品）
合金制品：钢管、铜材铝材、钢板型钢、焊接材料、门窗、卷帘门、厨房用品、各种金属挂件、机器零件、车辆配件等
钢材、铜材、铝材等各类合金
科标检测可以提供金属材料的检测服务（检测项目）
常规元素分析：品质（成份分析）、硅(Si)、锰(Mn)、磷(P)、碳(C)、硫(S)、镍(Ni)、铬(Cr)、铜(Cu)、镁(Mg)、钙(Ca)、铁(Fe)、钛(Ti)、锌(Zn)、铅(Pb)、锑(Sb)、镉(Cd)、铋(Bi)、砷(As)、钠(Na)、钾(K)、铝(Al)、牌号测定、水份
金属元素分析
银(Ag)、金(Au)、钯(Pd)、铂(Pt)、铑(Rh)、钌(Ru)、铱(Ir)、锇(Os)
物理性能：磁性能、电性能、热性能、抗氧化性能、耐磨、盐雾、腐蚀、密度、热膨胀系数、弹性模量、硬度；
化学性能：大气腐蚀、晶间腐蚀、应力腐蚀、点蚀、腐蚀疲劳、人造气氛腐蚀；力学性能：拉伸、弯曲、屈服、疲劳、扭转、应力、应力松弛、冲击、磨损、硬度、耐液压、拉伸蠕变、扩口、压扁、压缩、剪切强度等；
工艺性能：细丝拉伸、断口检验、反复弯曲、双向扭转、液压试验、扩口、弯曲、卷边、压扁、环扩张、环拉伸、显微组织、金相分析；
无损检验：X射线无损探伤、电磁超声、超声波、涡流探伤、漏磁探伤、渗透探伤、磁粉探伤
失效分析：断口分析、腐蚀分析等；
金相检验：宏观金相、微观金相；
了解更多或有检测需求可咨询科标检测。

铝合金门窗成品检验标准
1.检测依据：
《铝合金门窗》GB/T8478-2008
2.检验规则：
①外观、装配质量为全数检验。

②门窗及框扇装配尺寸偏差检验，按每一批次、品种、规格随机分别抽取10％且不得不少于3樘，低于3樘全检。

③产品经检验合格后应有合格证。

4.判定
产品检验随机抽检10％且不少于三樘（框扇装配尺寸偏差）；外观、装配质量为全数检验；发现其中有一樘不合格，应加倍抽检，其中若发现仍有不合格，则判定该批产品不合格，交车间进行自检，自检合格后重新报验。

5.检验方法
①外观质量装配质量采用，目测检验。

②尺寸偏差用游标卡尺、塞尺、钢卷尺进行测量。

③启闭力用0~200N的管型测力计进行测量。

本制度自2018年3月14日起执行，之前的铝合金门窗成品检验标准与本制度有冲突的，以本制度为准。

本制度将根据实际情况进行调整，如有调整，以调整后审批通过的文件为准。

有效期：□永久□长期（默认两年）□短期：截止2018年12 月31 日前
编制：生产总监：
生产总经理：总裁：。

铝镁合金件检验规范（ISO9001-2015）1、目的为明确镁合金外观面之外观检验标准与规范,以综合公司各客户之标准及Notebook 等电子产品业界标准为依据，达到符合市场和客户期望, 提升公司质量。

2、适用范围本标准适用于公司研发设计的所有Notebook系列机种与电子产品之镁合金金部件检验，当部份标准客户方面发生变化则以客户最新要求为判定之依据。

严重缺点(Critical Defect) 严重缺点是指根据判断与经验,显示对使用该产品之人员,有发生危险或不安全结果之缺点.主要缺点(Major Defect) 主要缺点是指严重缺点以外之缺点,其结果可能会导致故障或功能不全,或实质上降低产品之使用性能,以致无法达成期望之目标.次要缺点(Minor Defect) 次要缺点是指产品之使用性也许实质上不致减低其期望目的之缺点,或虽与已设定之标准有差异,但在产品之使用与操作效用上,并无多大影响.4、权责质量部制订并修改，其余制造，品管等相关部门按此标准检验并执行。

5、引用文件无。

6.程序内容目视距离 : 30 cm6.1检验/测试环境室内温度：25℃±5℃；相对湿度40%-80% 1CA1 m-1.5m 30~45500 ~ 1000亮度：500～1000Lux；目视条件：正常视力, 1.0以上；(每个表面来回观看10秒)位置：产品放置检验者正前面的30cm距离处,检验者于产品成45±15度（即目视人员标准坐姿，机台平放于工作台面）；扫描时间：10秒/次/面6.2抽样计划及检验流程:生产线外观检验工站量产前后均执行外观全检；OQA量产前的DVT及PVT阶段执行全检，量产后采用MIL-STD-105E单次抽样减量标准检验。

限度样品：文字难以描述清楚或不易判定合格于不合格的外观缺点,则由QE提供承认样品及说明图片,供检验时依据。

AQL for Base UnitCritical defect 0Major defect 0.65Minor defect 1.06.3外观检查标准说明6.3.1 外观规格说明：成品在外观规格上分为三类：A级面：正常使用状态下，使用者经常接触到的产品表面或正常使用时目视可直接察觉到的部位，这些都是在外观上要求非常严格的部位。

一、挤压型材检验规程1、挤压型材检查基础上有外形尺寸、力学性能、表面质量。

检验任务由生产班组和质检科承担。

2、挤压型材的外形尺寸和表面质量在在掠夺机出口处进行初检，在锯切定尺以后生产班组会检，合格品整齐摆放料框内，不合格品放入废料筐。

（1）、外形尺寸依据型材断面图纸，用150mm游标卡尺（精度0.02mm）测量，长度用10米钢卷尺，壁厚用千分尺测量。

按照表一的要求进行。

表一（2）、表面质量①型材表面应整洁，不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡等缺陷存在。

②型材表面上允许有轻微的压坑、碰伤、擦伤存在，其允许深度见表2，模具挤压痕的深度见表3，装饰面要在图纸上注明，未注明时按非装饰面执行。

表2表3③型材端头允许有因锯切产生的局部变形，其纵向长度不应超过15mm。

3、力学性能平时只测量硬度，由质检员在时效后的料框内按上部和两侧任取5根料，用硬度钳测定两端硬度，读取实测数后，在硬度钳使用说明曲线上查出HV 值或直接读取韦氏硬度（HW），韦氏硬度不低于8。

仲裁时做拉力试验。

4、当硬度试验不合格，可以重复试验，重复试验合格全筐合格，若仍有不合格时判全筐不合格。

6、外形尺寸、表面质量除班组检查外，时效过后，质检员从料筐上任取样3根抽检，不合格时重取6根复检，复检合格判整筐合格，仍有不合格，全筐挑检，剔除不合格。

7、外形尺寸、表面质量检查结果为成品材的检查结果，成品型材在表面处理车间上架时复检，表面处理后不再重检，检测结果质检员要做记录。

8、判定的合格品转表面处理车间，不合格品转熔铸车间重熔。

二、成品检验规程（一）、氧化着色型材检验氧化着色型材，成品应检查化学成分、外形尺寸、室温力学性能、表面质量、氧化膜厚度、封孔质量、包装质量、耐蚀性、耐磨性、耐候性。

1、化学成分以圆铸锭化学成分为依据，成品型材不再测定化学成分。

2、外形尺寸、室温力学性能、表面质量以挤压型材检测结果为依据，成品不再检查。

3、氧化型材检验3.1、氧化型材只检查氧化膜厚度、氧化膜质量及封孔度，任务由质检员承担，每挂料两侧上中下都检查，在检查氧化膜质量的同时，也检查挤压基材的漏检不合格品。

广东唐氏集团铝型材检验标准第一章总则第一条为了规范公司铝型材检验标准，控制型材生产工艺以及成品出厂质量，规避市场风险，提升品牌形象，特制定本章。

第二条本标准规定了铝型材的技术标准、外观质量、检验方法。

本标准适用于建筑铝型材。

第三条本标准以GB5237-2008为基准拟定。

第四条公司旗下“永兴”、“亚阳”、“兴铝”三个品牌均以此标准为检验标准。

第五条涉及到商标方面的各项要求，应完全符合《商标法》、《广告法》、《反不正当竞争法》、《知识产权保护法》等法律、法规要求。

第二章基材第六条本部分规定了未经表面处理的铝合金建筑型材的要求、试验方法、检验规则、标识及合同（或订货单）内容。

第七条本部分适用于表面未经处理的建筑用铝合金热挤压型材（以下简称型材）。

第八条术语定义基材是指表面未经处理铝合金建筑型材。

装饰面是指型材经加工、制作并安装在建筑物上后，处于开启和关闭状态时，仍可看的见的表面。

外接圆是指能够将型材的横截面完全包围的最小的圆。

第九条基材（坯料）相关技术指标及外观要求，见下表：(一) 长度要求定尺时，应在合同中注明，公称长度≤6m时，允许偏差为﹢15mm；长度＞6m时，允许偏差由双方协商决定。

(二) 以倍尺交货的型材，其总长度允许偏差为+20mm，需要加锯口余量时，应在合同中注明。

(三) 端头斜切度不应超过2°。

第十条力学性能取样部位的公称壁厚＜1.2mm时，不测定断后伸长率。

室温力学性能要求如下第十一条试验方法(一) 化学成分分析可采用化学分析法和仪器分析法等方法进行，化学成分仲裁分析按照GB/T 20975规定的方法进行。

(二) 力学性能拉伸试验按照GB/T 228-2002规定的方法进行，断后伸长率按照GB/T 228-2002中的11.1条仲裁；维氏硬度试验按GB/T 4340.1规定的方法进行；韦氏硬度试验按YS/T 420规定的方法进行。

第十二条尺寸偏差(一) 壁厚、非壁厚尺寸、角度、倒角半径及圆角半径采用相应精度的卡尺、千分尺、R规等测量工具或专用仪器测量。

成品检验规程成品检验规程参照引用相关国家标准及行业标准，制定了本公司的检验规程。

一、铝合金门窗成品检验规程：依据GB/T8478-2008《铝合金门窗》1、出厂检验：检验项目技术要求检验方法窗宽度、高度构造内侧尺寸L L＜1000，±0.5mm;L＜2000;±1.5mm；L>2000＜3500，±2.0mm；L≤3500，±2.5m;钢卷尺窗宽度、高度构造内侧对角线尺寸之差LL＜2000，±2.0mm；L> 2000＜3500，±3.0mm；L >3500，±4.0mm。

钢卷尺窗框与扇搭接宽度±1.0mm游标卡尺框、扇杆件接缝高低差相同截面型材＜0.3mm；不同截面型材＜0.5mm 游标卡尺框、扇杆件装配间隙＜0.3mm 塞尺外观擦伤总面积: 室外侧≤500mm2，室内侧≤300mm2划伤总长度: 室外侧≤150mm, 室内侧≤100mm擦伤和划伤处数: 室外侧≤4处，室内侧≤2处目测产品表面不应有铝屑、毛刺、油污或其他污迹；密封胶缝应连续、平滑，连接处不应有外溢的胶粘剂；密封胶条应安装到位，四角应镶嵌可靠，不应有脱开现象门窗框扇铝合金型材表面没有明显的色差、凹凸不平、划伤、擦伤、碰伤等缺陷目测铝合金型材表面在许可范围内的擦伤和划伤，可采用相应的方法进行修补，修补后应与原涂层的颜色和光泽基本一致目测玻璃表面应无明显色差、划痕和擦伤。

目测装配质量窗框、扇杆件连接牢固，装配间隙应进行有效的密封，紧固件就位平正，并进行密封处理。

目测窗附件安装牢固，开启扇五金配件运转灵活，无卡滞。

紧固件就位平正，并进行密封处理。

目测2、型式检验：型式检验项目包含外观、尺寸、装配质量、构造和性能的全部项目，为定期委外检验。

3、判定与复检规则：出厂检验时，从每个出厂检验（交货）批中的不同种类、系列、规格中分别随机抽取10%且不得少于3樘，3樘以下全检。

合金材料检测合金材料是由两种或两种以上的金属或非金属元素组成的材料，具有优良的性能，广泛应用于航空航天、汽车制造、电子设备等领域。

合金材料的质量和性能直接影响着产品的质量和可靠性，因此对合金材料进行检测是非常重要的。

一、合金材料检测的意义。

合金材料检测是为了保证合金材料的质量和性能符合设计要求，确保产品的安全可靠性。

通过检测可以发现合金材料中存在的缺陷、杂质等问题，及时进行修复或更换，避免因材料问题导致的产品失效和安全事故。

同时，合金材料检测也可以为材料的研发和生产提供数据支持，指导材料的改进和优化。

二、合金材料检测的方法。

1. 化学成分分析，通过对合金材料进行化学成分分析，可以准确地测定其成分含量，判断合金材料是否符合设计要求。

常用的分析方法有光谱分析、原子吸收光谱分析等。

2. 金相组织分析，金相组织分析是通过金相显微镜观察合金材料的金相组织结构，了解其晶粒大小、相分布等情况，判断合金材料的组织性能是否符合要求。

3. 物理性能测试，包括硬度测试、拉伸测试、冲击测试等，通过测试合金材料的物理性能，了解其强度、韧性、硬度等指标，判断合金材料的力学性能是否符合要求。

4. 表面检测，通过对合金材料表面进行检测，包括表面粗糙度、氧化层厚度、表面缺陷等的检测，判断合金材料的表面质量是否符合要求。

三、合金材料检测的发展趋势。

随着科学技术的不断发展，合金材料检测技术也在不断更新和完善。

未来，合金材料检测将更加注重高效、精准、非破坏性的检测方法，如无损检测技术、纳米材料分析技术等将得到更广泛的应用，为合金材料的质量控制和性能提升提供更好的技术支持。

四、结语。

合金材料作为现代工业中不可或缺的材料，其质量和性能的稳定性对产品的质量和可靠性有着至关重要的影响。

因此，合金材料的检测工作显得尤为重要，只有通过科学、严谨的检测手段，才能保证合金材料的质量和性能符合设计要求，为产品的安全可靠性提供有力保障。

希望本文对合金材料检测有所帮助，谢谢阅读！。