新产品试产—量产程序 (时道科技)

一、目的:规范新产品的开发、试产过程，确保新产品在开发、试产阶段可正确、顺利地进行，并顺利地投入量产.二、适用范围：本公司所有新产品的开发、试产。

三、权责部门:PMC：负责制定生产计划，物料控制及成品出货的管制。

生产部：负责产品的插件、补焊、测试、组装及包装等。

开发部：负责产品的开发，解决试产过程中出现的重大技术问题.工程部：主要负责试产的组织、协调工作及生产技术问题的解决。

具体包括：1、负责相关文件的核对、发行、制作。

2、负责召开试产前会议。

3、负责试产的整个过程的跟踪.为生产线提供技术上的支持，生产问题的统计及处理。

4、召开试产后会议，总结试产情况，讨论是否量产。

品保部：参与产品验证,参加相关会议，试产过程的中的质量检测等.四、内容：1、公司对新产品进行立项，将新产品开发任务表下达至开发部.2、开发部进行产品开发，开发完成后,应具备以下资料及工装：(1)、物料清单（开发版）。

(2）、蓝图(开发版）。

（3）、原理图.（4）、开发样品。

（5）、说明书。

（6）、标贴（按规定命名）.（7)、产品规格书（性能指标、系统接线图）。

（8）、PCB板图。

(9）、测试工装及测试SOP。

3、开发完成后，由开发部与品保部一起对新产品进行验证,由品保部填写《设计＆开发验证报告》。

然后开发部召集工程部、品保部开新产品评审会议,并根据会议讨论结果填写《设计&开发评审报告》。

验证和评审在两个工作日内完成。

4、开发部应在评审会议后的一个工作日内将新产品的相关资料（物料清单、结构清单、原理图、说明书、样机等）发送到工程部.资料应齐全、完整。

5、工程部收到开发部门的资料后,应在两个工作日内基本完成对相关资料的编写、审核、签发.主要包括：（1）、物料清单审核、发行。

（经由文件中心发行至采购、仓库、财务）。

(2)、蓝图审核、发行。

（经由文件中心发行至采购、仓库、财务）。

（3)、说明书审核、发行。

(审核后经文件中心将发行版发行至仓库,审核版存档）。

新产品试产控制程序原创——生产管理2008-08-18 20:24:22 阅读590 评论0 字号：大中小1.0 目的对新产品小批量生产，以验证和确认新开发的产品是否适合批量生产。

确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好的预防措施。

2.0 适用范围适用需在公司进行量产的任何新开发的产品试产作业（对本公司旧产品进行局部变更而产生的新产品，作工程更改即可，无需试产）。

3.0 职责：3.1 工程部：负责新产品的开发、相关技术资料制定、样品鉴定会组织、设计问题的改进、主导推进试产的进行；同时，处理试产中的异常状况. 主导产前会议和试产报告会议召开.3.2 PIE：生产工艺工程师负责新产品作业指导书制作，标准工时的制订，并与生产部门安排工艺流程；试产过程中问题的总结；生产工程师负责检测治具及使用治具制作.3.3 品质部：QC负责记录并监控试产中之品质状况，QAE负责收集并分析试产记录及相关资料.3.4 采购部：负责试产产品物料的采购及安排有关的技术支援；外协加工件的收发发外及追踪。

3.5 生管部：试产安排及通知各生产车间.3.6 生产部：试产执行和试产情况的记录.3.7 货仓部：负责试产产品物料的发放、成品的入库及废品的处理.3.8 新项目管理部：负责管理新产品从开发到试产过程的进度，监管产品进度计划.4.0 定义试产：指新产品在正式生产前所进行的小批量生产，其数量为300-500PCS之间.5.0 流程无6.0 内容6．1 新产品试产要求：6.1.1 试产时间：按不同产品所订立产品进度计划执行，一般地，在正式向客户提供承认样板后进行。

6.1.2 试产数量：300~500套。

6.1.3 文件发放：所有相关试产用文件必须加盖试产专用章后发放。

6.1.4 样品发放：由工程部提供试产用签样一套和加盖了试产专用章的样板确认书，交品质部作试产检验依据。

6.1.5 试产后可转为批量生产的品质要求：合格率达到80%或以上，低于80%的合格率需在评审后进行改善，并在改善完成后安排改善确认和第二次试产。

新产品开发量产交接流程
1、主管审核阶段
在产品开发任务表的编制和批准过程中，主管须对产品开发流程和产
品开发报告进行审核，认真检查需求文档和用户手册，核对产品开发指标，检查产品质量标准等。

确保产品开发质量是有效的，开发效率是高的，为
量产提供必要的保障。

2、研发实施阶段
研发实施阶段是产品开发的重点，至关重要。

在此阶段，应根据研发
计划，明确产品功能、性能、结构等的技术要求，研制产品原型样机，组
织样机制作测试，优化调试，完成调试报告，修改需求，修正完善设计方案，准备量产文件，确保产品正确，高效，质量可靠。

3、量产准备阶段
在量产准备阶段，应组织样机、样品、零件等相关材料的收集，制定
实施量产手册，编制量产文件，详细制定量产工序，按时完成评审报告，
完成量产计划，编制量产报告，完成量产准备阶段，准备进行量产交接。

4、量产交接阶段
在量产交接阶段，应组织量产部门和相关单位，共同讨论量产交接的
办法，组织量产部门实施量产交接，报告产品性能的状况，认量产交接可行，完成量产交接培训，同时实施量产交接。

产品试产程序1、目的验证整机或其零配件质量性能，确保顺利量产。

2 、适用范围第一次生产的新产品或关键零配件在功能或配合上有所改变的老产品需例行试产。

试产的对象可以是产品的功能、配合或加工工艺等。

3、职责3．1技术部负责发出试产通知，并准备相关资料。

3．2 生产部负责根据试产通知准备物料并编进《生产计划》内。

3．3质检部负责试产过程及结果的检验。

3．4生产部负责按照技术要求组织生产。

并对以配合或加工工艺为试产对象的试产，进行试产确认。

3．5如程序有变更或者试产程序时实验室在试产前三天提供程序给生产部（书面签收）。

负责小批量试产后新产品的性能实验，实验完成时间依据测试要求及测试项目而定。

4、程序4．1当新产品、新零部件在开发或量产前，需要确认其功能或相互间的结构配合是否达到设计要求时，技术部负责发出试产通知单（注明试产目的、要求达到的效果），同时项目组应发放相关图纸、BOM表（时间与试产通知下发时间同行）、工艺文件、正式的现场作业指导书、工装夹具、爆炸图、成品检验标准（时间在试产前一周）等资料；负责主持整个试产过程，对试产报告或测试报告进行核实和确认。

4．2生产部在技术部BOM表准备好的前提下于1个工作日内下达物料清单给采购部，根据试产通知要求时间结合生产实际情况编制《生产计划表》通知相关人员试产时间；根据《试制-鉴定表-APQP》存储保管试产产品。

4．3质检部根据技术部提供的成品检验标准及相关参数编制成品检验作业指导书（必要时），并对试产过程、成品进行检验。

4．4生产部根据技术要求、《生产计划表》组织好生产，在试产成品的包装箱封条处粘贴试产内容，并在试产结束1个工作日内提出书面的《试制-鉴定表-APQP》给相关人员核签。

4．5 研发负责人根据生产及质检部意见于4个小时内做最终结果的判定，最终结果必须包含以下内容：A：试产OK，是否可正常销售；B：试产NG，明确需返工整改的项目，整改完成时间、整改责任人；C：是否需要贸易部跟进市场反馈，如需要，须提供《试产跟踪记录》。

新产品试产--量产流程Q/SD.QP7.51-2011一、样品试产流程（试产样品5套）：1.1、由品管部（技术岗）依照产品的设计要求和技术条件，确定《物料清单（试产）》见附表1。

《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有专门要求需要统一批次的在清单中列明，一般情况下不指定批次)。

编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。

1.2、采购部严格按照《物料清单（试产）》的要求，进行原材料采购。

同时做好合格供应商调查及筛选，为以后大批量采购做好预备。

如采购中发生与《物料清单（试产）》不匹配的情况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。

关于专门原材料采购，如PCB板材，采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。

采购部注明可能采购时刻并通报技术岗。

1.3、原材料检验确认：仓库治理员依照《物料清单（试产）》负责对采购物品进行核对，核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核（进仓检验）。

如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》，列明不符合项目和要求，由采购部负责退换或另行采购。

外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。

如符合，进入下一制作样品环节。

1.4、技术部制作样品。

完成样品制作后技术部岗进行技术测试。

1.5、样品确认：样品测试完成后，技术岗通知行政部。

由行政部组织“产品评审小组”确认。

（产品评审小组由总经理，品管部、仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人组成）如样品在评审过程中有重大改动的，则重新进行样品制作及评审确认工作。

二、试产流程（50套）：2.1、采购岗负责原材料采购。

2.2、仓库依照采购清单对原材料检验确认（核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次）。

核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试（进仓检验）。

如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项，由采购部负责退换或另行采购。

初次听到DQA的称呼，还真的不知道是什么东西。

与一些世界五百强公司接触之后，才明白原来叫设计品保，是一个在新产品阶段检讨确认设计是否具备量产性的非常重要的职位，所谓品质是设计出来的，其实DQA的工作职责就是一个最好的诠释和注脚。

DQA又叫设计品保，是一个在新产品阶段检讨确认设计是否具备量产性的非常重要的职位，所谓品质是设计出来的，其实DQA的工作职责就是一个最好的诠释和注脚。

◎统计数据表明：产品的设计开发成本虽然仅占总成本的10%—15%，但决定了总成本的70%—80%。

鉴于产品设计阶段对最终产品质量和成本重要作用，人们越来越清楚的认识到：好的产品质量是设计出来的。

01 .槽糕的设计可以靠后天克服吗？曾经几何时，围绕QCD-品质，成本，交期的精益设计理念。

因为不思进取的本位主义观念，杀鸡取卵的短视行为而被抛弃。

很多代工厂和加工厂的RD(设计人员)不再去制造现场动手做设计，而是躲在办公室里画图纸，再加上有经验的RD过度流失。

造成空中楼阁的设计无法转化成实际的制造能力，而且也不愿承认自己的设计问题。

一味地隐藏自己地错误，混到量产就开始溜之大吉。

从而糟糕的无法量产的设计问题，让这些逃避责任的RD找了一个非常冠冕堂皇的借口叫做“设计问题，制程克服。

”最终合理的设计更改建议被他们以种种理由否决，最后找了个临时凑合的对策勉强做到量产。

一但交不出来货则两手一摊，这个是品质部门的责任，这个是供货商的责任要品质改善要提升良率。

然后，便是无穷无尽的灾难。

停线，交不出来货，库存挑选，客诉，索赔等等等等。

举个例子，某机种因塑胶粒子本身物性的问题黑色料件经过长期摆放在仓库中尺寸会收缩造成超标。

试产时候就已经发现这样的问题，可RD也束手无策。

搞出了一个每次投线在空调房放上几天回温的临时对策，就这样一直对付着投下去了。

可是终归不是长久之计，终于前段时间东窗事发。

经过空调房回温的产品上线依然发生超标组成成品有间隙的不良，比例过大，导致停线。

版本：1.0 新产品试产流程原本章印副本章印生效日期:2014.5.28页数：第１页共5 页文件修订记录版本内容生效日期1.0 首次发行2014.5.28批准审核制定文件分发清单管理部纸档□电子档□生产部纸档□电子档□工程部纸档□电子档□品检部纸档□电子档□物资部纸档□电子档□技术部纸档□电子档□财务部纸档□电子档□营销部纸档□电子档□版本：1.0 新产品试产流程原本章印副本章印生效日期:2014.5.28页数：第２页共5 页1目的本程序旨在建立对新产品试产过程的控制,以期达到新产品顺利进入批量生产阶段。

2范围本程序文件适合于INMOTION所有新产品的试产过程，其中包含包装以及量产后物料（塑胶、电子元件、五金、包装、软件等）的变更。

3定义无4权责4.1技术部负责新产品的设计开发工作,以及组织协调和统筹新产品的试作工作,负责解决试作中存在的问题并确保新产品顺利量产；4.2工程部负责对新产品的试产过程中产生的不良品及硬件、机械和工艺潜在问题的分析,并跟进其改善工作, 负责P/R制作并组织召开P/R后会议, 负责完成PFMEA及作业指示.负责对新产品的试作过程中排拉图的排列和作业时间计算以确定人力和效率,以及对作业动作进行优化。

4.3品质部负责对新产品试产生产过程的监控和品质保证,以及对试产过程作统计制程管制，同时对试产来料进行检验，以及对新产品进行可靠性验证。

4.4生产部负责新产品的试产的生产工作,提供试产的生产情况,结果统计等。

版本：1.0 新产品试产流程原本章印副本章印生效日期:2014.5.28页数：第３页共5 页5作业内容5.1 技术部召开新产品介绍会:标志一个新产品（新项目）正式启动,进入试产过程控制.5.2 技术部组织召开新产品介绍会:工程部了解新产品的功能、测试、结构、组装等方面情况,并将相类似产品易发生的问题点反馈技术部,要求其在设计开发阶段就考虑改善.在此阶段,需对新产品作生产可行性方面的风险评估（DFMEA）, 技术部在此产品设计开发阶段就采取措施,降低或避免风险,以使新产品顺利进入试作过程.5.3 工程部确定此新产品的具体生产流程图、PFMEA及从生产工艺、品质、效率等方面考虑提出对设计开发的要求:如PCB板是作拼板还是作单板等,结构设计上怎样保证装配品质可靠等.5.4 工程部确定是否需要引进新工艺、新技术等,如需要则工程部须作好先期准备工作,着手引进消化吸收新工艺、新技术,并对生产人员、QC人员等作出培训,使相关人员尽快了解、熟悉新工艺、新技术,并将新工艺、新技术中的关键参数、工艺标准以及控制点等加入到相应制程控制文件、生产工艺标准中,以便对新工艺、新技术进行监控管理.5.5 工程部根据技术部文件准备样品制作所需的设备、仪器、治工具等,须在此阶段完成新产品的工程流程图和PFMEA,对即将开始的样品制作中可能发生的问题点及风险作出评估,并采取相应措施预防和降低这些高风险工站的风险指数,以使样品制作顺利进行.5.6 样品制作（QA1）:PE、RD、QC等参与指导生产作业,针对来料、样品制作中存在问题点及不良品,PE进行汇总，完成样品制作<不良品分析报告>,提出改善对策及责任担当部门,要求其在下一次样品制作前将存在问题改善解决.5.7 PE须对自己的不良品分析报告作出跟进,针对各个问题点逐一跟进责任部门改善,如各问题点都已得到改善和解决,或者已采取有效对策来防止不良复发, 同时样品通过了QC 实验测试并达到可进行试产及客户要求的情况下，才可进入下一阶段,即:第二次样品制作(QA2)，如果此阶段没有明显品质、工艺问题，则可直接进入量产阶段。