QP-31-新产品试产验证控制程序

1.目的对新产品小批量生产，以验证和确认新开发的产品是否适合批量生产；确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好的预防措施.2.适用范围适用需在公司进行量产的任何新开发的产品试产作业(对本公司原产品进行局部变更而产生的新产品,作工程更改即可,无需试产）。

3。

职责:3.1开发部：负责新产品的开发、相关技术资料制定、样品鉴定会组织、设计问题的改进、主导推进试产的进行；同时，处理试产中的异常状况，主导产前会议和试产报告会议召开。

3.2 项目工程师负责新产品作业指导书制作，标准工时的制订,并与生产部门安排工艺流程；试产过程中问题的总结.3.3 质检部：QC负责记录并监控试产中之品质状况，QA负责收集并分析试产记录及相关资料。

3.4 采购部：负责试产产品物料的采购及安排有关的技术支援；外协加工件的收发发外及追踪。

3。

5生产部：试产安排及通知各生产车间，试产执行和试产情况的记录，监管产品进度计划。

4.定义试产：指新产品在正式生产前所进行的小批量生产,其数量为10-50双之间.5.内容5．1新产品试产要求：5.1.1试产时间:按不同产品所订立产品进度计划执行，一般地，在正式向客户提供承认样品后进行。

5。

1。

2试产数量：10—50双。

5.1.3文件发放：所有相关试产用文件必须加盖试产专用章后发放。

5。

1.4样品发放：由开发部提供试产用签样一套和加盖了试产确认书，交质检部作试产检验依据.5.1。

5试产后可转为批量生产的品质要求：合格率达到80%或以上,低于80％的合格率需在评审后进行改善，并在改善完成后安排改善确认和第二次试产。

5.2试产准备5.2。

1试产前，由开发部组织质检、生管、采购、货仓等相关人员召开“新产品试产会议"，会议主要包括:产品结构、产品工艺流程、重要作业方法及检测方法等的介绍，并将会议结果列入《会议记录》中,会议所记录各事项由项目工程师跟进。

5。

2.2生管综合生产能力、生产进度在新产品试产会中规定试产期限并安排新产品试产，生管将具体试产时间列入《生产计划》中发至各相关部门，并用《试产通知单》通知质检部、生产部、开发部、采购部。

填空题第一章绪论1，机械零件由于某些原因不能正常工作时，称为失效。

第三章机械零件强度1，塑性材料在静载荷作用下产生的失效形式为塑性变形；脆性材料在静载荷作用下产生的失效形式为脆性破坏；不论何种金属材料在变载荷作用下产生的失效形式为疲劳强度失效。

2，受静应力的45钢零件，在强度计算时应取材料的屈服极限作极限应力。

3，在交变应力中，应力循环特性是指（最小应力与最大应力）的比值。

4，运用Miner理论分析对称循环的不稳定循环变应力时，若材料的持久疲劳极限为σ-1，计算时所考虑的应力幅σr应当是整个工作寿命期限内（大于σ-1）的应力幅。

5，零件疲劳强度设计时，在校核其危险截面处的强度时，发现该截面同时存在几个不同的应力集中源，其有效应力集中系数应按（各有效应力集中系数中的最大值）选取。

6，在静强度条件下，塑性材料的极限应力是（屈服极限σs），而脆性材料极限应力是（强度极限σb）。

7，若一零件的应力循环特性r=+0.5, σr=70N/mm2，此时σm为（210N/mm2），σmax为（280N/mm2），σmin为（140N/mm2）。

8，在任一给定循环特性的条件下，表示应力循环次数N与疲劳极限σrN的关系曲线称为（疲劳曲线（σ-N曲线）），其高周疲劳阶段的方程为（σr m N=σr m N0=C）。

9，影响机械零件疲劳强度的主要因素，除材料性能，应力循环特性和应力循环次数N外，主要有（应力集中），（绝对尺寸）和（表面状态）。

10，材料对称循环弯曲疲劳极限σ-1=300N/mm2，循环基数N0=106，寿命指数m=9，当应力循环次数N=105时，材料的弯曲疲劳极限σ-1N=（387.5）N/mm2。

11，在静载荷作用下的机械零件，不仅可以产生（静）应力，也可能产生（变）应力。

12，在变应力工况下，机械零件的损坏将是（疲劳断裂），这种损坏的断面包括（光滑区和粗糙区）。

13，根据磨损机理，磨损可分为（粘着磨损），（磨料磨损），（接触疲劳磨损）和（腐蚀磨损）。

新产品试产--量产流程Q/SD.QP7.51-2011一、样品试产流程（试产样品5套）：1.1、由品管部（技术岗）根据产品的设计要求和技术条件，确定《物料清单（试产）》见附表1。

《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有特殊要求需要统一批次的在清单中列明，一般情况下不指定批次)。

编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。

1.2、采购部严格按照《物料清单（试产）》的要求，进行原材料采购。

同时做好合格供应商调查及筛选，为以后大批量采购做好准备。

如采购中发生与《物料清单（试产）》不匹配的情况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。

对于特殊原材料采购，如PCB板材，采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。

采购部注明预计采购时间并通报技术岗。

1.3、原材料检验确认：仓库管理员根据《物料清单（试产）》负责对采购物品进行核对，核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核（进仓检验）。

如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》，列明不符合项目和要求，由采购部负责退换或另行采购。

外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。

如符合，进入下一制作样品环节。

1.4、技术部制作样品。

完成样品制作后技术部岗进行技术测试。

1.5、样品确认：样品测试完成后，技术岗通知行政部。

由行政部组织“产品评审小组”确认。

（产品评审小组由总经理，品管部、仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人组成）如样品在评审过程中有重大改动的，则重新进行样品制作及评审确认工作。

二、试产流程（50套）：2.1、采购岗负责原材料采购。

2.2、仓库根据采购清单对原材料检验确认（核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次）。

核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试（进仓检验）。

如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项，由采购部负责退换或另行采购。

文件编号版 本控制程度生效日期受控■ 非受控□年 月 09批准编制 审核 内控中心 品质中心 创造中心 营销中心 研发中心 财务中心 人政中心会计部出纳部审计部资金部市场部安防事业部夜视事业部租赁事业部人力资源部行政部总务部工会品管部 ■品质工程部 ■品保部 ■计划部创造部仓储部采购部光学部软件部硬件部工程部 稽核部 法务部■■■■分发范 围 ■■■■1.1 确保研发设计能得到及时的试产确认；1.2 确保新物料及新开辟外协加工供应商的物料能得到适当、及时的试产确认；1.3 保证完整地采集试产信息。

本管理办法合用于本公司所有新产品、新程序、新物料和新开辟外协供应商提供物料的试产。

3.1 新产品：新开辟未通过验证承认的产品；3.2 新程序：新编制(包含旧程序升级)未通过验证承认的程序；3.3 新物料：供应商提供的未经过验证承认的原物料；3.4 新开辟外协供应商：3.4.1 首次与我司合作外协供应商提供的经过外协供应商加工的物料，如 PCBA 贴片、结构组件等；3.4.2 已与我司合作外协供应商，但该供应商首次加工的新物料或者该供应商加工的物料有版本升级的，如 PCBA 贴片、结构组件等；4.1 研发中心：负责试产前的准备确认，包含试产材料、试产程序的提供及验证；跟踪试产结果并进行分析，并参预试产评审；4.2 创造中心：负责试产产品的生产测试、区分及标识，并记录试产结果，参预试产评审；4.3 计划部：负责试产产品的试产计划排配，试产物料跟踪，并参预试产评审；4.4 品质中心：负责试产产品品质状况的跟进、记录及验证，并组织试产评审。

5.1 试产资料准备5.1.1 新产品、新程序(包含旧程序升级)、新物料进行试产验证时，需由研发中心 PM或者工程部召开试产前会议，并负责确认试产物料及程序准备情况，填写《试产资料确认表》 (如附件一)，并将试产前研发中心测试部所发现的问题点记录在《测试问题跟踪表》 (如附件二)，共享给 PE 和QE 及生产做针对性测试；新程序升级的，需要提供版本升级信息，包含版本升级原因、优化项目等；5.1.2 新开辟外协供应商提供物料，未进行批量试产的，由计划部MC 召开试产前会议，并负责确认试产物料及程序准备情况，填写《试产资料确认表》；5.1.3 计划部 PC 按《试产资料确认表》的试产开始时间和估计完成时间、数量要求安排试产，并将试产信息填写于《试产通知单》(如附件三) (如为新产品、新程序、新物料试产则《试产通知单》由研发中心工程部填写)；5.1.4 涉及到新物料和新开辟供应商提供物料试产，必须在试产前填写《新物料确认表》(如附件四),作为试产结束后物料承认签样依据；经研发工程部判定为不需要试产确认的新物料如辅料等，由相关责任单位在《新物料确认表》填写并经过签核后由研发工程部签样承认，并发布《工程变更单》知会各相关单位；5.1.5 新产品进行试产验证前，研发中心工程部需提供半成品和成品样机各一台，用于生产确认以及首件核对标准，成品样机需保证各项性能测试OK；新程序验证的，研发中心工程部需提供烧录当前验证程序的整机一台，并确保其软件版本正确及功能测试正常，用于首件核对。

XXXXXX科技股份有限公司文件编号： HF-QP-YF-09文件名称：研发样机试产控制程序版本： A1页次：首页＊＊＊修订履历＊＊＊＊＊＊签发单位＊＊＊1.目的对公司新产品的试产过程加以控制，验证产品的设计（软件、硬件）是否完善以及工艺是否合理、验证工程的工艺能力，确保后续批量生产顺利进行。

2.范围适用于公司新开发产品、新物料的试产过程。

3.定义3.1.试产阶段：研发部组装的首台(首批)样机的试制阶段，主要验证新产品设计的合理性、工艺能力、性能达标情况。

3.2.小批量阶段：试产阶段结束后，由生产部组装的首批产品，主要验证新产品由研发阶段转为量产阶段过程中，设计合理性、量产工艺性、量产稳定性。

3.3.特殊物料试产：主要指新物料的导入，验证物料与产品的匹配性和可行性，目前主要指：PCB、液晶屏、板卡、背光套料等。

4.职责4.1.研发负责人：4.1.1.统筹开发计划和进度落实，并每周将研发样机进度通知到相关部门。

4.1.2.安排试生产计划会议和总结会议的召开。

4.2.研发工程师：4.2.1.负责输出试产资料，包括设计图纸（2D图、3D图、爆炸装配图）、PCB文件、物料清单、电气接线图、产品结构图纸、特殊物料规格书、产品规格书，及研发样机的组装。

4.2.2.将试产过程中出现的问题，记录在《样机问题列表》中，并进行解决归零。

4.2.3.负责试产、小批量、量产过程中出现设计变更时，《设计变更通知单》的下发。

4.3.品质工程师：4.3.1.负责新产品试产、小批量生产全过程的质量跟踪。

4.3.2.负责输出试产BOM。

4.3.3.负责输出《试产测试报告》。

4.3.4.负责样机试产结束后（即样机问题归零），输出正式BOM，并下发正式版图纸。

4.3.5.负责试产、小批量、量产过程中《设计变更通知单》的验证确认，并更新系统内图纸和BOM。

4.4.采购工程师：4.4.1.负责试产物料的按期采购、打样、落实样品交期。

4.4.2.负责在试产、小批量、量产过程中与供应商协调《设计变更通知单》的执行。

新产品试产--量产流程Q/SD.QP7.51-2011一、样品试产流程（试产样品5套）：1.1、由品管部（技术岗）依照产品的设计要求和技术条件，确定《物料清单（试产）》见附表1。

《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有专门要求需要统一批次的在清单中列明，一般情况下不指定批次)。

编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。

1.2、采购部严格按照《物料清单（试产）》的要求，进行原材料采购。

同时做好合格供应商调查及筛选，为以后大批量采购做好预备。

如采购中发生与《物料清单（试产）》不匹配的情况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。

关于专门原材料采购，如PCB板材，采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。

采购部注明可能采购时刻并通报技术岗。

1.3、原材料检验确认：仓库治理员依照《物料清单（试产）》负责对采购物品进行核对，核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核（进仓检验）。

如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》，列明不符合项目和要求，由采购部负责退换或另行采购。

外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。

如符合，进入下一制作样品环节。

1.4、技术部制作样品。

完成样品制作后技术部岗进行技术测试。

1.5、样品确认：样品测试完成后，技术岗通知行政部。

由行政部组织“产品评审小组”确认。

（产品评审小组由总经理，品管部、仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人组成）如样品在评审过程中有重大改动的，则重新进行样品制作及评审确认工作。

二、试产流程（50套）：2.1、采购岗负责原材料采购。

2.2、仓库依照采购清单对原材料检验确认（核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次）。

核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试（进仓检验）。

如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项，由采购部负责退换或另行采购。

新产品导入控制程序文件编号：WG-QP-29版本号：A/2编制：审核：批准：1.目的：规范新产品导入管理流程，缩短新产品导入周期，确保新产品导入的全过程顺畅，以满足客人需求。

2.适用范围：适用于维高模塑注塑新产品导入过程的管理。

3.权责：3.1工程主管负责组建新产品项目小组,任命项目负责人,对新产品规划工作全过程提供支持。

1.12项目工程师对接受的项目负有从顾客图档接收到产品量产的全部责任.定期召开项目小组会议,落实进度,并随时向经理汇报工作进程。

1.3市场部负责将客户需求输出给工程部。

1.4品质工程师全程参与新产品实现过程的跟进，直到量产。

4.定义：打样：指按客户要求提供样板，以确定产品功能要求是否满足。

试产：指按量产环境进行的小批量生产，以全面确认各项生产条件及产品各项品质特性的符合性。

量产：试产后确认以具备大量生产条件时往后的生产。

5.程序内容：5.1新产品开发准备：5.1.1市场在谈定商务部份后，如果是涉及开模的，将客户提供的开模图档转发给工程和工模部，由工程部主导模具、工程、注塑、品质等相关单位进行开模评审会议，并作成《模具设计计划书》；如果是移模的，接客户移模通知，整理好相关资料，工模部将《模具成品检验记录表》连同《移模通知》转交工程部。

5.1.2图档修改后,由市场部开立《开模通知单》一式三份发给工模部、财务、设计各一份，由设计组制作《DFM报告》，并直接以邮件形式发送给客户端项目及采购，抄送给本公司总经理、总经理助理及市场部，追踪客户确认后导入模具设计；同步确认夹具制作、选择材料及五金打样采购5.1.3模具设计完成后，由该产品项目负责人召集相关人员开模具评审会，填写《模具设计评审记录》。

5.2新产品开发模具制作：5.2.1工模部收到设计图后排定出《模具进度表》提供给工程和市场，并同时安排模具加工制作，异常问题时与工程及市场沟通。

5.3新产品开发委外模具制作：531如需委外制作模具，由模具部提出需求并开立《委外加工单》给采购，采购主导外发，在模具委外作业阶段工程、采购需重点监控供商的进度，有异常及时知会厂内。

1 目的规范产品型式试验，对型式试验工作进行控制。

2 适用范围适用产品型式试验。

3 职责3.1检测科负责制订正常生产产品型式试验目录清单，进行产品型式试验工作。

3.2生产部按型式试验目录清单要求提交型式试验用产品。

3.3 工程部负责提交新产品型式试验产品，对新产品型式试验发现的问题进行处理。

3.4装配工艺科负责对鉴定后产品型式试验发现的问题处理。

4 流程图5 要求5.1 年度型式试验计划5.1.1检测科长每年12月做下一年度型式试验试验目录清单，交生产部，在安排生产时对照目录清单将尚未做试验的产品在本年度首次生产计划中增加一定数量。

生产计划在每季度第一个月16日发一份已安排测试的产品列表给检测科，检测科核对后反馈给生产计划，如有漏排的根据生产情况补排计划。

各部门开发的新产品在自检合格后，根据需要送检测科作型式试验。

同行同类产品对比分析由送检部门及时送检。

5.1.2 新投入生产一年内的产品由质检科送检三次进行型式测试。

5.2 接单检测科接收待测产品和产品送检申请表，检测科接收成品库出库单或到车间、仓库取待测产品，安排测试检测，填型式试验登记表。

对特殊要求的产品样本，在产品送检申请表中明确要求。

5.3 分发《型式试验报告》检测科存档一份，另一份（正常生产）交管理科或工程部项目人（新产品测试）；管理科根据《型式试验报告》测试结果进行改进处理，将纠正预防措施单同型式测试报告一同交相关部门改进；工程部项目人对新产品《型式试验报告》测试结果进行改进处理。

5.4 质量改进中纠正预防措施接收a) 未经鉴定通过的新产品型式测试不合格由工程部调整处理；b) 已鉴定通过且正常生产的产品不合格项由装配工艺科接收处理。

c) 因客户隐性标准但未列入海伯产品标准由工程部接收处理。

6相关记录7 相关文件BL/QP34-2008 改进控制程序编制日期：审核/日期：批准/日期：。

序号修改内容版本提出部门生效日期1 首次发行A/0 2012.3.7 编制审核批准1.目的规定了公司所有产品设计与开发全过程中所涉及的过程控制管理，保证设计与开发工作能有计划按程序进行，以确保产品的性能符合要求。

2.适用范围适用于本公司新产品的设计开发过程。

3.定义3.1 ECR：Engineering change request 工程变更申请3.2 ECN：Engineer change notice 工程变更通知3.3 BOM: Bill Of Material 物料清单4.职责与权限4.1 研发部：负责组织新产品设计的全过程，并负责驱动电源、结构、包装的设计；产品工艺流程设计与作业指导、调试指导发行。

4.2 市场部：负责市场调查、收集、反馈客户对新产品的需求信息4.3品质部：产品的检验4.4采购部：物料、设备的采购4.5 生产部：产品的生产，员工的培训4.6 计划部：生产计划的制定5.程序5.1 新产品立项：5.1.1 市场部对市场信息调研或街道客户关于新产品开发信息时，汇总记录于《项目立项申请书》交与设计研发部，《项目立项申请书》上须有市场部的开发设计要求或客户关于新产品开发的设计要求信息。

5.1.2 新产品立项评估由设计研发部召集采购、市场、财务部门共同进行立项评估，评估内容包括用料、产品成本预算、项目周期等，评审通过，在《项目立项评估表》上经副总或总经理批准。

5.2 设计规划5.2.1 新产品设计可分为三个阶段：设计规划阶段，设计式样阶段，试产评审阶段，新产品设计开发策划以《开发日程表》体现全过程。

5.2.2 设计研发部依批准后的《项目立项评估表》确定产品规格，制定相应的《产品规格书》，具体设计研发周要求及周期，项目负责人编制《开发日程表》，上面应清楚列明设计输入至试产检讨阶段的日期划分。

此计划应按照客户的要求、公司决策决定的资源分配，可以根据情况需要作出相应的调整及变更，清楚列明各阶段的负责人及工作职责范围。

新产品试制过程控制程序生效日期: 2016年08月26日1 目的为了新产品的顺利导入，对研制过程的可制造性设计，试制过程的导入质量、文档齐套、验证结构、工艺、可生产性实施控制，确保新产品质量满足预期设计目标要求，顺利定型，编制本程序。

2 适用范围本程序适用于对新开发产品导入过程的控制。

3 职责3.1 中试部参与新产品研发阶段的可制造性评审，负责组织新产品试制工作，以及试制各个阶段的评审。

包括编写新产品试制各个阶段的工艺文件，组织新产品试制准备状态检查，负责首件制作以及首件鉴定以及产品质量评审，并输出成套工艺文件。

3.2 综合管理部负责组织新产品研发阶段的评审，并输出评审报告，提供技术文件资料，并参与工艺评审、首件鉴定、质量评审。

3.3 研发体系进行新产品设计、样机测试、参与工艺评审、首件鉴定、质量评审。

3.4 生产部：负责配合首件生产以及组织人员对新产品进行小批量生产。

3.5 质量部：负责新产品试制过程中来料、生产及最终检验。

3.6 营销中心：负责跟踪客户对样机试用的情况。

3.7 体系文档部：负责归档技术文件资料的文控管理。

3.8 采购部：负责采购任务的执行，并梳理BOM基础数据信息。

4 工作程序4.1 新产品项目启动4.1.1 综合管理部组织召开项目启动会，进行项目介绍，确定项目组成员；组织研发体系及中试部等部门工程师对新产品设计阶段的评审，并输出对应的评审报告。

4.1.2 研发体系对工程样机进行测试，检测其各项技术指标、功能、参数等是否符合设计要求，测试其参数的一致性是否符合要求。

对样机的测试应形成《样机测试报告》。

4.1.3 样机测试工作完成后，由综合管理部组织研发体系、中试部对样机及技术文件资料进行评审，并形成书面的《样机及技术资料评审报告》，以作为确认是否能进入小批量试生产的依据。

技术文件主要评审齐套性。

必须交接的文件一般包括：主要设计文件和关键工艺文件、原理图、PCB加工图、结构图、调试说明、技术说明书、BOM、测试报告等。

1.0 目的确保公司的采购物料、半成品、成品符合规定的质量要求。

2.0 范围此程序适用于所有外购来料(包括客供物料)、生产过程的半成品及成品的检品控制。

3.0 职责3.1 品质部IQC：负责所有外购来料(包括客供物料)的检品控制；3.2 品质部IPQC：负责生产过程产品的质量控制；3.3 品质部QA：负责成品的检品与试验控制。

4.0 程序4.1抽样标准及允收水平4.1.1 采用MIL-STD-105E普通正常单次II级抽样标准。

4.1.2 AQL采用CRI=0； MAJ=1.5， MIN=2.5。

（如果客人有更严格的AQL标准，则按照客人标准执行）4.2 外购来料检品4.2.1 货仓收发人员收到送货单后，将送货单转交给品质部IQC通知验货。

4.2.2 品质部IQC根据相关检品标准对来料进行检验，填写《进货检验报告》。

布料等检验按《四分制检验标准》执行并填写验布表。

4.2.3 若来料经检品判定为合格，IQC则在该批来料物料标识纸中盖“PQWS”印章或填写合格标识，由货仓将来料入仓。

4.2.4 若来料检品为不合格，由品质部主管根据生产情况决定退货、冻结、选用或AOD并将处理结果填写在《进货检验报告》中。

《进货检验报告》副本派发货仓、生产计划部、采购部。

IQC对该批来料物料标示卡上对应的标有退货、加工、选用或AOD的标识。

4.2.5 货仓根据《进货检验报告》将物料入仓或退回供货商。

4.2.6 品质部IQC对来料来不及检验或检验结果无法短时间内确定的，应将来料置于待检区或挂待检标识，直至检验完成或检验结果出来后按 4.2.3、4.2.4或4.2.5处理。

4.2.7 物料来不及检验或检验还没结果，而生产急用采取紧急放行时，必须经品质部主管同意方可放行，同时需在该批物料的标识纸上注明“紧急放行”字样，以便追溯。

同时IQC需保留样品进行检验，检验完毕填写《进货检验报告》交品质部主管审批。

如检验结果判定为合格，则将报告派发货仓、生产计划部；如检验结果判定为不合格，则需及时将该批物料和使用该批物料生产出的半成品或成品按QP8.3-1《不合格品控制程序》处理。

质量体系程序文件文件名称：新产品实现过程控制程序文件编号：TMC-QP-D02版本：C0文件修订履历版次修订内容及项号修订人修订日期B1 C0 1、原《新产品导入流程》WI-D02-02，组织结构调整。

2、取代原《新产品导入流程》WI-D02-02，3、增加ROHS的要求。

4、增加项目资料清单5、增加试产费用刘长江刘长江如受控印章并非蓝色，代表此文件不会受到控制及更新，请使用受控文件区分制作审核批准受控号签名刘长江张少春胡春华刘月利日期2006年7月10日发布2006年7月20日实施1目的为规范公司新产品实现过程的运作，确保生产的顺利进行而制定。

2适用范围适用于本公司所有项目的运作过程。

3职责3.1生产技术部3.1.1负责对新机型项目的整体过程进行技术控制，包括试产进度和量产导入进程的控制，试产技术的管理，试产工作的组织与协调，组织召开试产总结会,对试产总结进行汇总；；组织测试方案的设计、测试软件的开发；；；3.2生产部3.3质检部负责根据客户要求制定检验指导书、生产检验计划，提供生产检验报告。

负责物料的来料品质控制。

3.4采购部与PMC部负责按照试产进度制订生产任务单，准备试产物料。

3.5商务部：负责该项目的商务报价，处理物流工作。

4定义试产(PP)：新机型需要完成所有生产过程的阶段。

量产（MP）：新机型通过量产转移评估即进入的阶段。

导入：新机型由集成到量产的阶段。

NPI:新产品导入。

新产品的生命周期：从本流程来看，项目一般分为：立项阶段、集成阶段、试产评价阶段、批量生产阶段。

5.工作程序5．1立项阶段5.1.1当生产技术部收到TCT项目管理部提供的项目立项文件或者生产技术部组织同客户签定相关的合作合同，由生产技术部通报给相关部门，即代表该项目在TMC立项。

5.1.2新产品的费用计算：a)NRE（主要是夹具）加工费用的报价、收款事宜，具体见《夹具报价作业指导书》b)NPI费用（试产期间的人工费用）:在项目导入时的商务谈判中，生产部计算报价，将计算依据和报价金额反馈给商务部，由商务部与合作方确定NPI费用及支付方式。

设计评审、验证和确认控制程序（ISO9001：2015）1.目的评估设计满足质量要求的能力，发现存在的问题，采取纠正措施，确保和证实产品设计满足设计要求。

2.适用范围适应于本公司的产品设计评审、验证和确认的控制。

3.职责技术中心全面负责组织公司产品的设计评审、验证和确认工作。

4.工作程序4.1设计评审、验证和确认的组成和成员4.1.1评审小组成员的组成，必须是被评审的设计阶段有关的所有职能部门的代表，需要时应包括有关专家。

4.1.2设计评审的参加者应具备检查相关问题的能力，一般由熟悉采购、制造、维修、标准化以及工艺等方面的人员参加。

4.1.3验证和确认工作由技术中心组织能胜任该项工作并与该项设计无直接关系的人员和部门负责进行。

4.2设计评审的内容4.2.1与满足顾客需要和使顾客满意有关的项目。

4.2.2与产品规范要求有关的项目。

4.2.3与过程规范要求有关的项目。

4.3设计评审通常应考虑下列问题4.3.1设计满足产品所有的任务书规定要求。

4.3.2产品设计与过程能力相符。

4.3.3考虑安全因素。

4.3.4设计已经考虑最低的成本。

4.3.5已经选择了适用的材料和设备。

4.3.6材料和零部件具有适宜的相容性。

4.3.7设计满足所有预期的环境和载荷条件。

4.3.8零部件标准化、互换性、维修方便。

4.3.9实施设计的计划（如采购、生产、安装、检验和试验）在技术上可行。

4.3.10技术方案满足任务周期要求。

4.4设计输出如修改，由有关的设计技术人员进行更改，再按本程序评审。

4.5当所有设计输出被审批后方可作为试制文件，此时设计评审阶段结束。

4.6设计验证设计验证是为了保证设计输出满足设计输入的要求进行证实、审查或确认设计的活动。

设计验证按设计评审进行以外，还可采用下列一种或多种方法：A 采用其他计算方法验证原计算结果和分析的正确性；B 进行试验，试验结果应形成文件；C 与已经证实的类似设计进行比较。

设计验证结果应形成文件。

QP产品与过程检验管理控制程序首先，QP产品与过程检验管理控制程序的第一步是确定质量标准。

质量标准包括了产品的规格、性能和要求等方面的要求。

这些要求可以来自于客户的需求、行业标准和法规等。

确定质量标准可以通过制定产品规范、技术文件和质量计划等方式进行。

第二步是进行检验和测试。

该步骤是为了确保产品和过程的质量符合质量标准的要求。

检验和测试可以包括原材料的检验、加工过程的检验和最终产品的检验等。

检验和测试的方法可以根据产品和过程的特点来确定，可以使用物理检验、化学分析、性能测试等方式进行。

第三步是管理不合格品。

如果检验和测试发现了不合格品，就需要对其进行管理。

管理不合格品可以包括对不合格品的分类、记录、处理和追踪等。

分类可以根据不合格品的性质进行，例如可以分为严重不合格品和轻微不合格品。

记录可以包括不合格品的数量、原因和处理方式等。

处理可以根据不合格品的性质和原因来确定，可以进行返工、报废或重新生产等。

追踪可以通过建立不合格品的追溯机制，找出问题的根本原因，并采取相应的纠正和预防措施。

最后一步是改进过程。

QP产品与过程检验管理控制程序需要不断进行改进，以提高产品和过程的质量。

改进过程可以包括根据不合格品的情况进行分析，找出问题的原因，并采取纠正和预防措施。

改进过程还可以通过客户反馈和市场反馈等方式获取相关信息，以改善产品和过程的质量。

此外，QP产品与过程检验管理控制程序还应该包括相关的文件控制、培训和审核等方面的内容。

文件控制包括对相关文件的编制、审查和更新等。

培训可以提供必要的培训和教育，以确保员工了解和执行QP产品与过程检验管理控制程序。

审核可以进行内部审核和外部审核，以评估QP产品与过程检验管理控制程序的有效性和适用性。

总之，QP产品与过程检验管理控制程序是为了确保产品和过程的质量符合要求而进行的管理和控制措施。

通过确定质量标准、进行检验和测试、管理不合格品和改进过程等步骤，可以有效地提高产品和过程的质量。

1.0目的依照顾客要求提供相应环保、健康、安全的产品与服务，确定和制定确保产品使顾客满意的步骤，确保所要求的步骤按时完成，同时缩短作业时间，增加各相关人员间的作业联系。

致力于引导资源使顾客满意，促使对所需更改的早期识别，避免晚期更改，并以最低的成本及时提供优质产品。

2.0范围适用于本公司内的汽车工业供应链的新产品。

3.0定义3.1 APQP：是产品质量先期策划（Advanced Product Quality Planning ）简称；3.2特殊特性：有变异存在时，可能影响到产品的安全性或法规符合性、配合、功能、性能或后续过程的产品特性或制造过程参数。

4.0职责4.1 总经理负责对制造设备、人员配备、材料供应等资源的提供；4.2 工程部确定产品质量先期策划参与人员，组成多功能小组，并规定其职责以及相互的接口；4.3 多功能小组负责产品质量的先期策划；4.4工程部主要负责评审图纸规范、制造工艺可行性、设备能否满足项目要求以及项目开发周期、项目进度跟进、项目异常处理、人员培训、加工/气密检测夹具等的设计、采购申请，相关作业指导书和加工工艺的编制等。

4.5 制造部负责参与制造工艺可行性评估和工模设计方案的评估，产品的试制，设备的采购申请。

4.6资材部负责项目开发相关资源的采购；4.7财务部负责新产品开发成本和项目开发成本的核算；4.8管理部负责员工入职培训及人员补充等工作；4.10品保部负责测量方案的确认，测量工具/设备采购申请，MSA分析计划、初始过程能力分析计划的制定，MSA和初始过程能力分析的实施、确认，检验规范的编制，人员培训等。

5.0程序5.1计划与立项5.1.1制定项目开发任务业务部对接到的顾客新产品意向后，将前期的产品评审资料、与顾客的沟通的相关资料、顾客提供的相关文件、有关的图纸及技术资料等给工程部进行评估、报价（对于一个新的顾客，可能还有包装标准/标识等其它的要求），并确定项目启动时间。