10. 第十章 危害分析与关键控制点

危害分析和关键控制点（）体系及其应用准则，() 的附录序言本文第一节列出了由采纳的危害分析和关键控制点（）体系的准则。

在认识到体系的具体应用会因食品操作环境而有改变时，第二节提供了体系应用的一般准则①。

体系以科学性和系统性为基础，识别特定危害，确定控制措施，确保食品的安全性。

是一种评估危害和建立控制体系的工具，着重强调对危害的预防，而不是主要依赖于对最终产品的检验。

任何体系应当具有适应变化的能力，如，设备设计、加工方法的改进或技术上的发展。

可应用于从初级生产到最终消费整个食品链中，它的运用应以对人体健康风险的科学证据作为指导。

在提高食品安全性的同时，实施体系也能带来其他明显的好处。

此外，体系的应用有助于管理机构实施检查，并通过提高食品安全的可信度促进国际贸易。

的成功应用，需要管理层和员工的全面承诺和介入。

按照特定的研究对象，它也需要多学科的研究途径，一般来说，应包括农学、兽医卫生、加工、微生物学、医学、公共卫生、食品技术、环境、化学和工程等学科的专业技术。

的应用与执行质量管理体系，例如系列，是兼容的，在这些体系内的食品安全管理中，的应用是一个可供选择的体系系统。

考虑到对食品安全的应用，以下概念也可运用在食品质量的其他方面。

①的原理建立了应用要求的基础，而应用准则提供了实际应用的一般指南。

定义控制（动词）（）：采取一切必要行动，以保证和保持符合计划所制定的指标。

控制（名词）（）：遵循正确的方法和达到安全指标时的状态。

控制措施（）：用以防止或消除食品安全危害或将其降低到可接受的水平，所采取的任何行动和活动。

纠偏行动（）：监测结果表明失控时，在关键控制点（）上所采取的行动。

关键控制点[ ()]：可进行控制，并能防止或消除食品安全危害，或将其降低到可接受水平的必需的步骤。

关键限值（）：区分可接受与不可接受水平的指标。

偏离（）：不符合关键限值。

流程图（）：生产或制造特定食品所用操作顺序的系统表达。

（危害分析和关键控制点）：对食品安全显著危害加以识别、评估、以及控制的体系。

HACCP危害分析及关键控制点首先，危害分析是HACCP系统的第一步。

它涉及确定可能存在于食品加工过程中的危害，如微生物、化学物质和物理物质。

危害分析的目的是确定可能引起危害的因素，并对其进行评估。

第二个原则是确定关键控制点（CCP）。

关键控制点是在食品加工过程中可以有效防止、消除或减小危害的步骤。

通过确定关键控制点，企业可以集中资源和注意力，以确保食品的安全性。

设定监测程序是第三个原则。

监测程序是监测和记录关键控制点的活动，以确保其有效性。

例如，对食物的温度进行定期监测，以确保它达到杀菌要求。

第四个原则是设定纠正措施。

设定纠正措施是指在监测过程中发现关键控制点存在问题时，所采取的措施。

纠正措施可以是暂停生产、更换设备或执行紧急维修等。

建立验证程序是第五个原则。

验证程序是确保HACCP系统有效性的过程。

通过验证程序，企业可以确保关键控制点的控制措施是有效的，并通过监测和记录来支持。

建立文件和记录是第六个原则。

在HACCP系统中，企业应建立和维护文件和记录，以支持系统的实施。

这些文件和记录包括工艺流程图、危害分析和关键控制点的依据、监测结果和纠正措施等。

最后一个原则是回顾。

通过定期回顾HACCP系统，企业可以确保系统的有效性和持续改进。

回顾应包括对文件和记录的审查，以及在需要时对系统进行调整和更新。

总结起来，HACCP危害分析及关键控制点是一种基于预防原则的食品安全管理系统。

通过危害分析、确定关键控制点、设定监测程序、设定纠正措施、建立验证程序、建立文件和记录，并进行回顾，企业可以有效地控制和预防食品加工过程中的危害，保障食品的安全性。

危害分析和关键控制点体系食品安全管控一直是我国食品卫生管理的重要内容之一。

要想做到得心应手，必须运用风险分析重点分析和评估食品中的潜在危害，从而制定食品安全管理措施，实现食品安全。

风险分析，又称危害分析，是由原料准备、要素控制和消费者保健结合而成的一项系统分析工作。

它的作用在于把生产过程中潜在的危害识别出来，情况的把握，不良后果的预演，及时地采取有效的措施，以避免发生食品安全危害事故，保证食品安全。

目前，风险分析重点分析主要有四个方面：一是营养成分安全性分析，二是药物残留安全性分析，三是化学污染物安全性分析，四是微生物污染安全性分析。

各方面都会考虑原料的选择、加工、成品检测等方面的相关内容。

食品企业要把握风险分析的角度，分析生产流程中的风险，及时采取措施，确保食品安全管理可持续发展。

在食品安全管控中，要想把握住潜在风险，还需要建立起有效的关键控制点来进行管理。

关键控制点是指重点监控的食品安全管控环节，旨在确保食品每一步，每一道工序都可以妥善运行，从而达到最终保证食品安全的最终目的。

目前，关键控制点主要包括原料检查、进料检查、设备清洁、工艺检查、温度控制、时间控制、流程控制、环境控制、检测和追溯等十个方面。

具体要根据自己食品企业的实际情况选择合适的关键控制点，并针对每个控制点设定出严格的限定条件，用以监控食品安全管理的合理性和可持续性，以切实保障食品安全。

由此看来，在食品安全管控中，应该积极建立和完善关键控制点体系。

从某种意义上说，风险分析和关键控制点是系统运行的两大支柱，互相依存，只有在风险分析的基础上，进行审查，制定出可行的改进措施，才能保障食品安全。

危害分析与关键点控制一、综述在这个世界里，安全问题可是重中之重，不是吗？无论是生活中的食品安全，还是工作中的生产安全，都对我们的生活和工作产生直接影响。

那么这篇关于《危害分析与关键点控制》的文章就是为了给大家提供一个安全保障的小助手啦！听起来可能有点抽象，别着急让我们从这篇文章的开头说起。

其实它就是讲如何更好地识别和预防那些可能会对我们造成危害的风险。

对了可能就在我们身边隐藏着潜在的危险呢！我们要怎么办？这篇文章就来给大家上一堂生动的安全课啦！那么咱们接下来就一起进入这个领域，探索一下危害分析与关键点控制的奥秘吧！1. 介绍危害分析与关键点控制的重要性《危害分析与关键点控制》文章中的“介绍危害分析与关键点控制的重要性”段落内容可以这样写：危害分析与关键点控制，听起来好像很复杂，但其实它在我们生活中可是有着不可忽视的重要性。

大家知道吗，我们的生活中隐藏着各种潜在的风险和危害，它们可能会给我们的食品安全、工作环境、生活环境带来威胁。

那么如何识别和预防这些危害呢？这就需要我们进行危害分析啦，通过对可能存在的危害进行深入分析，我们可以知道它们是怎么来的，对它们有更深入的了解。

同时关键点控制也是至关重要的，在某些关键的环节上采取措施，可以有效防止危害的发生或扩散。

想象一下这就像我们在生活中设置的“安全卫士”，保卫着我们的安全和生活质量。

所以危害分析与关键点控制真的是不可或缺，我们要学会重视它们，更好地保护自己和身边的人。

2. 阐述其在食品安全、工业生产等领域的应用说到危害分析与关键点控制，它在我们的日常生活里可是大有作为呢！首先得说说食品安全，大家都知道，食品安全直接关系到我们的健康，稍有疏忽就可能出问题。

这时候危害分析与关键点控制就大显身手了，通过对食品生产过程中的各个环节进行分析，找出那些容易出现问题的关键点，然后重点监控，确保食品的安全。

这样一来我们吃进嘴里的食物就更放心啦！不仅仅是在食品安全领域，危害分析与关键点控制在工业生产中也同样重要。

危害分析与关键控制点（HACCP）与饲料工业赵世明(河北省饲料工作办公室)何淑平(河北省饲料工业协会)鉴于近年来畜牧业和饲料工业的迅速发展，以及人们对畜产品安全、食品质量和生态环境的关注，许多学者和企业提出将HACCP方法应用于畜产品生产和饲料加工、兽药制造等的过程中。

本文就HACCP的有关内容、HACCP与ISO质量认证标准的关系、我国饲料工业质量控制现状及HACCP在饲料工业中的应用等方面作一综述，以供参考。

1.危害分析与关键控制点(HACCP)的简介HACCP(危害分析与关键控制点，Hazard Analysis and Critical Control Point)是食品行业安全卫生标准，其定义为：鉴别、评价和控制对食品安全有重要危害的一种系统性管理制度。

其目的是控制化学物质、毒素和微生物对食品的污染。

该制度被世界许多发达国家认为是最具食品安全卫生品质保证的系统。

2.应用现状HACCP制度是1959年美国Pillsbury公司与国家航空航天局为生产安全的宇航食品创建的质量管理体系。

目前已在越来越多的国家的食品加工行业中得到采用，如欧盟、美国、加拿大、澳大利亚、新西兰和日本等国家和地区食品卫生主管机构。

另外联合国动物饲料法典、食品法典都规定了饲料和食品生产应当推行HACCP管理体系，并将其纳入国际贸易中饲料和食品质量和安全管理的规定之中。

3.HACCP的特点1 HACCP制度验证、补充和完善了传统的检验方法；2 强调加工控制；3 集中在影响产品安全的关键加工点上；4 强调执法人员和企业之间的交流；5安全检验集中在预防性上；6不需要大的投资，可使其既简单又有效；7 制定和实施HACCP计划可随时与国际有关食品法规接轨。

实施HACCP制度的重大意义在于能够使食品生产对最终产品的检验（即检验是否有不合格产品）转化为控制生产环节中潜在的危害（即预防不合格产品）；应用最少的资源，做最有效的事情。

4.HACCP与ISO质量认证标准的关系ISO是国际标准化组织(International Organization for Standardization)的简称。

危害分析及关键控制点（Hazard Analysis & Critical Control Point, HACCP），是由食品的危害分析（Hazard Analysis, HA)和关键控制点（Critical Control Point, CCPs)两部分组成的一个质量保证系统的管理方式。

通过对食品的加工生产包括从原料到消费者的整个过程的危害控制，将食品安全卫生危害消除或降低至安全的水平。

HACCP的概念起源于廿十世纪五十年代，由美国航空航天局（NASA）与美国部队的Natick实验室共同提出，主要运用于航空制造工业，当时称为“故障类型与后果分析”。

1971年，Pillsbury公司(为美国太空计划提供食品的公司）、NASA 和Natick实验室联合提出了食品生产的过程控制推理方法，试图将零缺陷程序应用于宇航员食物的卫生质量控制，以确保宇航食品的安全。

当时，大多数食品的质量和安全性多以终产品检验方式检验，要确保食品的安全，就要扩大检验的范围甚至对所有的成品进行检验，结果能为宇宙飞行计划提供的食品已经很少了。

所以，要确保安全的维一方法，就是开发一个预防性体系，防止生产过程中危害的产生，这就促使HACCP的诞生。

目前已在越来越多的国家，尤其是发达国家的食品加工行业中得到采用，并且已经得到欧盟、美国、加拿大、澳大利亚、新西兰和日本等国家和地区食品卫生主管机构，以至联合国FAO／WHO的食品法典委员会的认可。

七十年代初，美国国家食品及药物管理局（FDA）要求罐头食品生产厂在产品加工过程中实施HACCP控制，1995年12月18日，FDA颁布了强制性的水产品HACCP法规（21CFR-123，1240）要求从1997年12月18日起所有对美国出口的水产品企业必须建立HACCP；2002年1月22日美国的果蔬汁产品的HACCP法规（21CFR-120）生效，欧共体从1994年开始要求水产品加工厂建立与HACCP等效的“自查系统”；日本厚生省先后制定了用于食用鸡、水产品等几十种食品生产加工的HACCP模式。

危害分析关键控制点HACCP管理危害分析关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Point, HACCP）是一种管理食品安全的系统，其目的是通过对食品生产过程中的潜在风险进行分析，并采取相应的关键控制点来预防、减少或消除这些风险。

HACCP管理在食品行业中广泛应用，为确保食品安全提供了科学的方法和有效的保障措施。

危害分析是HACCP管理中的第一步，其目的是对食品生产过程中可能出现的危害进行识别和评估。

常见的食品危害包括微生物污染、化学物质残留、物理异物等。

通过对生产过程进行系统的分析和调查，可以确定潜在的危害来源和危害传播途径，并据此为关键控制点的确定和制定相应的控制措施提供依据。

关键控制点是HACCP管理的核心，是预防危害发生和确保食品安全的关键环节。

关键控制点是指对食品质量和安全有重大影响的步骤、工序或环节。

通过制定适当的关键控制点，可以在生产过程中对危害进行有效的控制和管理。

关键控制点一般包括接受原料检验、烹调、冷却、储存、包装等环节。

针对每个关键控制点，需要设定相应的参数和标准，以确保生产过程的安全性和合规性。

除了危害分析和关键控制点的制定，HACCP管理还涉及到一系列的监控措施和纪录要求。

监控措施是为了及时了解关键控制点的运行状态，发现运行偏差和风险因素，以便及时采取相应的纠正和控制措施。

监控措施可以通过定期的检查、测试和检验进行，也可以通过建立自动化的监控系统来实现。

纪录要求是为了记录关键控制点的操作过程和监控结果，以便进行溯源和追溯。

HACCP管理在食品行业中的应用具有重要的意义和价值。

首先，HACCP管理可以有效预防和控制食品安全问题的发生。

通过对食品生产过程进行全面的分析和控制，可以避免潜在的风险和危害。

其次，HACCP管理可以提高食品企业的竞争力和市场信誉。

在食品安全成为消费者关注的焦点之际，具备科学的食品安全管理系统将成为企业与竞争对手之间的重要差异化竞争优势。

危害分析与关键控制点(HACCP)对食品业来说，传统的制程中突击检查或最终产品的抽样检查是既消极又低效率的。

危害分析与关键控制点(Hazard Analysis and Critical Control Points, HACCP) 是用以识别、评估及控制各种食品危害的预防系统，现已成为世界性的食品安全准则。

HACCP 是30 多年前为美国太空人的需要而发展的系统。

这系统的实施主要靠以下七大步骤：1. 执行危害分析。

2. 识别关键控制点(Critical Control Points, CCP)。

CCP 就是在制程中，为了预防或减除食品危害，或把这些危害降低到可接受的水平而必需加以控制的工序。

3. 为每个识别出的CCP 制定临界限(Critical Limit)。

4. 制定CCP 的监控方法。

5. 制定纠正行动以应付任何超出临界限的情况。

6. 制定有效的记录程序，为HACCP 系统提供文件证明。

7. 制定程序以验证HACCP 的正确运作。

只要对ISO 9001:2000 有一定的认识，都会发现若把HACCP 结合到ISO 9001 管理系统之内，会有助于HACCP 系统的有效管理，更可提升顾客的满意度。

例如，HACCP 中的危害识别与ISO 9001 中要求的品质策划是相关的，而风险控制亦与ISO 9001 的预防行动相关。

TQC 提供的专业顾问服务，是在建立和实施HACCP 系统或ISO 9001-HACCP 结合系统之余，同时为有关工场适当引入“良好生产规范”(即Good Manufacturing Practice, GMP)、卫生标准作业程序(即Sanitation Standard Operating Procedures, SSOP) 等，以作为控制食品危害的先决条件。

食品加工中的危害分析与关键控制点食品加工行业在现代社会扮演着重要的角色，但随之而来的是一系列的食品安全隐患。

为了确保生产出的食品安全可靠，必须对食品加工中的危害进行深入分析，并确定关键控制点，以有效控制食品安全风险。

1. 危害分析在食品加工过程中，可能存在着多种危害，其中包括但不限于以下几种：- 生物性危害：细菌、病毒、霉菌等微生物可能引起食物中毒或感染。

- 化学性危害：食品中添加的化学物质、农药残留、重金属等可能对人体健康造成危害。

- 物理性危害：如金属片、玻璃碎片等外来物质可能混入食品中，对消费者造成伤害。

2. 关键控制点的确定为了有效控制食品加工中的危害，需要确定关键控制点，并实施相应的控制措施：- 原材料检验：在食品加工的起始阶段，对原材料进行严格的检验，确保其符合安全标准。

- 加工过程控制：在加工过程中，严格控制加工温度、湿度、时间等关键参数，避免微生物的繁殖。

- 设备清洁与消毒：定期对加工设备进行清洁与消毒，防止交叉污染。

- 成品检验：对成品进行全面检验，确保其符合食品安全标准，并及时处理不合格产品。

3. 食品安全管理体系的建立为了全面提升食品安全管理水平，建立健全的食品安全管理体系至关重要：- 制定食品安全管理制度：建立食品安全管理制度，明确责任、权限和流程。

- 培训员工：加强对员工的食品安全知识培训，提高其食品安全意识和操作技能。

- 定期审核与改进：定期对食品安全管理体系进行审核，及时发现问题并采取改进措施，不断完善管理体系。

通过对食品加工中的危害进行分析，并确定关键控制点，建立健全的食品安全管理体系，可以有效降低食品安全风险，保障消费者的健康与安全。

危害分析及关键控制点在现代社会，各行各业都面临着不同程度的风险和危害，对于企业而言，有效地进行危害分析并识别关键控制点，是确保生产和经营活动安全可靠的重要手段。

本文将就危害分析和关键控制点进行探讨，以期增进对企业风险管理工作的理解。

一、危害分析危害分析是指对企业生产经营活动中可能出现的危害因素展开细致的分析和识别。

通过对各个环节进行全面细致的梳理，可以发现和认识到潜在的威胁和风险，从而采取合适的措施进行预防和控制。

在进行危害分析时，可以采取以下几个步骤：1. 设定目标：明确希望通过危害分析达到的目标和效果，例如提高安全性、减少事故发生率等。

2. 建立团队：组建危害分析团队，包括相关专业人员和相关部门的代表，共同参与危害分析工作。

3. 辨识危害源：对企业的各个环节进行梳理和分析，查找可能存在的危害源，如机械设备故障、化学品泄漏等。

4. 评估潜在风险：对辨识出的危害源进行评估，包括风险的严重性、频率以及可能导致的后果等。

5. 制定防范策略：根据评估的结果，制定相应的防范措施，以降低潜在风险的发生概率和对企业经营的影响。

二、关键控制点关键控制点是指在危害分析过程中确定出的，对生产经营活动安全可靠性具有重要作用的关键环节。

通过对关键控制点的有效控制和管理，可以最大程度地减少风险的发生，并在事故发生时能够及时采取应急措施，保障员工和企业的安全。

确定关键控制点有以下几个步骤：1. 进行流程分析：对生产流程和经营过程进行全面的分析和评估，确定各个环节的重要性和关联性。

2. 识别危害产生的关键点：根据危害分析的结果，识别出可能产生危害的关键点，例如高温工作区域、危险化学品接触等。

3. 制定监控措施：对关键控制点进行监控，建立相应的监测系统和监控指标，确保可能产生的危害在可控范围内。

4. 提供培训和教育：针对关键控制点，向员工提供相应的培训和教育，加强其对相关风险和危害的认识和防范意识。

三、案例分析以一家化工企业为例进行危害分析和关键控制点的分析。