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QRQC快速反应质量控制程序1.0目的对公司、生产部门及生产车间内部或外部所遇到的品质问题、生产异常、安全事故、纠正事项、内外审核不符合项等作出快速反应并制定纠正与预防方案，使存在问题得到快速、正确解决，促进生产工作的顺利进行。
特制本管理办法。
2.0适应范围本管理办法适用于发现问题、收集信息、分析原因和确认改进的QRQC会议管理。
3.0职责3.1品管部经理负责公司范围的QRQC会议的组织召开，并负责对会议内容组织检查督导；3.2生产部经理负责生产部的QRQC会议的组织召开，并负责对会议内容组织检查督导；3.3 其他与会人员负责对相应工作区域内存在问题及时反馈到QRQC会议中，负责对QRQC会议中所制定的纠正与预防措施的实施与维持和及时反馈结果；3.4指定人员负责QRQC会议现场布置，负责会议记录及会议签到存档等。
4.0 内容4.1 QRQC要求简要4.1.1准备工作：4.1.1.1 让我们了解我们的现状和不足；4.1.1.2 让我们改变思路；4.1.1.3 指定人员负责QRQC会议现场布置；4.1.1.4 指定人员负责收集当天需要审查的问题；4.1.1.5 将当天问题提前书写在QRQC现场记录板上；4.1.1.6会议前先在《会议培训签到表》上签到。
4.1.2会议时间：4.1.2.1公司QRQC会议，原则上每周五晚上19:00（特殊情况另行安排，以临时通知为准）；4.1.2.2生产部QRQC会议，根据实际情况而定（凡发生重大品质事故时，必须及时召开）。
4.1.3会议地点：4.1.3.1公司QRQC会议：办公楼二楼会议室；4.1.3.2生产部QRQC会议：生产部作业现场。
4.1.4参加人员：4.1.4.1公司QRQC会议：副总经理、人事行政部经理、技术部经理、品管部经理、生产部经理、车间主管、班组长、质检员、工程师、技术员、代理或指定人员；必要时，通知营销部与采购部派人参加。
4.1.4.2生产部QRQC会议：生产经理、车间主管，班组长、质检员、工程师、技术员。
修改码：B/0 1 目的建立快速反应流程，确保所有重大外部/内部问题尽快得到各职能部门的关注和沟通并快速反应，从而系统的分析解决问题，避免再发。
2 适用范围本流程适用于本公司及子（分）公司内生产、技术、质量、安全、采购、物流等相关部门进行快速反应解决问题。
3 定义3.1快速反应系统：--- 标准化的应对重大的内/外部质量问题的反应流程----通过例会加强沟通交流和知识分享----用可视化的方法展现重要问题3.2快速反应会议：生产例会，是一个沟通会议，不是问题解决会议。
3.3经验教训系统：主要指建立获取信息的流程，对所有操作流程的持续改进提供支持，利用成功经验，防止错误重复出现；经验教训适用于所有的岗位，因此组织中相关人员需参加。
3.4 高频客诉追踪：对于一年内再发或者高频客诉抱怨（12个月内多余24起）的，成立专项小组对应，快速记录清单使用红色色标标注。
（公司内部目标值：同类型缺陷相关原因产生的不良件数<2件每月）4 职责4.1 质量部：负责收集24小时内发生的重大问题，主导召开快速反应会议，并跟踪确认。
负责组织对发生问题（内外部问题、安全、交付）的产生与流出原因进行分析。
4.2 生产部：负责对发生问题（内外部问题、安全、交付）的产生与流出因分析及对策实施，负责解决模具、夹治具及生产条件问题，参与对已发生问题根本原因进行分析。
4.3物流部：负责汇报影响生产计划达成和交付问题的报警、跟踪确认。
4.4设备科：负责汇报因设备问题导致客户抱怨、内部重大不良或影响生产等问题，并负责改善确认。
4.5采购部：负责汇报由于采购件的短缺、批量质量问题导致影响交付问题的报警、跟踪确认。
4.6行政企划部：负责汇报安全、工伤问题，及原因调查整改确认。
修改码：B/0 5 程序5.1 快速反应5.1.1 会议前的准备活动为准备快速反应会议，质量部必须找出过去24小时发生的重大质量事故。
收集问题的要素包括问题描述，问题来源，发生日期，频次，原因分析，长短期措施及断点，措施验证结果，责任人。
快速反应会议管理程序1目的对重大的公司内/外部生产问题、质量问题或其他影响生产经营的问题,采用目视化的方法,运用标准文件化的格式快速响应并解决问题;通过公司内部相关部门的共同参与,有效利用公司内部资源,促进问题快速解决,并预防问题重复发生,知识共享;2 适用范围适用于公司所有过程;3.快速反应会议：开会时间：每天一次,每次10~15分钟,会上只对质量问题进行沟通;开会地点：生产现场看板前或生产现场办公室;参会人员：所有部门财务部外的责任人,因故不在候补出席;会议主题：应对每天的具体重大质量问题;会议准备：每天质量部每天找出过去24小时发生的重大质量问题,开会前详细描述在白板上;具体问题包括：1客户关注的问题；2供应商关注的问题；3停线内部或外部；4重复发生的质量问题；5除调车废品以外班废品率超过综合废品率目标；6验证岗位中发现的问题；7分层审核中发现的问题；8其它内部质量问题;会议内容：1会议主席协调各方意见,确定新问题的责任人和关闭日期;2旧问题负责人提交相关报告,报告具体进度,紧抓问题退出标准,由与会人员确认关闭;3会议主席根据当天情况,标明具体问题和日Q图的状态;会后工作：问题负责人运用8D等方法、相关工具解决问题,总结形成报告;其他定期工作：快速反应跟踪表应记录所有产生的问题;每月汇总公布问题发生数趋势图;4职责公司生产部长：负责组织和主持快速反应会议,跨部门指定解决问题的责任人;质量部：是快速反应会议的归口管理部门,负责收集和反馈公司内/外部问题,并跟踪问题解决进展;其他部门：负责参加并积极响应快速反应会议;问题责任人：负责按照规定的时间完成问题解决并符合推出标准；协调跨部门问题解决小组在会议外完成相应审核；更新快速反应看板上退出标准及状态栏；向快速反应会议报告问题各阶段的进展;5工作程序6相关文件7相关表单编制/日期：审核人：审核/日期：批准/日期：。
有限公司快速反应规定编号：QC/HL-3-101-37版本号： A修改次数： 2受控状态：分发号：实施日期：2008年08月08日批准日期会签日期审核日期编制日期1. 目的:通过每日例会加强沟通和管理；使用标准化的反应流程来应对重大的内/外部质量问题；采用目视管理的方法展示重要的信息；保证所有的问题都得到彻底的解决；提供系统的问题解决方法，降低质量问题再次发生的次数；提高质量水平，提高顾客满意度。
2. 范围：对重大的问题（生产、质量、设备、安全等问题）进行快速反应，重大问题如下：2.1 顾客关注的问题（顾客投诉、顾客退货、顾客电话等）；2.2 供应商关注的问题；2.3 入库、发货抽检，产品审核时发现的质量问题；过程分层审核发现的质量问题；2.4 生产停线的问题（主要针对单一生产设备、检测设备，如：涂装线、压衬套机等设备停线且又没有其他补救措施来继续维持正常生产的情况；以及导致工厂不能继续生产该产品2小时以上，或导致该产品不能计划完成订单或需要延期交付为界定标准）；2.5 一次下线合格率数据（比目标下降5%以下）；2.6 新品开发验证过程出现失败导致送样延后问题；2.7 出现重大以上设备责任事故问题；（具体界定标准参考公司《设备奖罚制度》）2.8 出现重大以上工伤安全事故问题；（具体界定标准参考公司《工伤安全制度》）；2.9 验证岗位发现的问题；2.10 产生产品遏制的问题；3. 职责：3.1 制造部每天召开快速反应会，制造部经理为快速反应会议主持人；3.2 质检科负责收集过去24小时内发生及收到的重大质量问题，并在快速反应会议前将问题写在快速反应看板上；3.3 产品开发科负责收集与汇报重大新品验证问题；设备科负责收集与汇报重大设备责任事故问题；工伤安全事故发生单位负责收集与汇报重大安全事故问题；计划科负责收集与汇报生产停线问题；3.4 原则上问题负责人（或问题出现\发现工序主管）为每个问题的总负责人，确保能按时完成所有退出标准所要求的项目，将问题解决，并在每次指定的汇报时间，向管理层汇报问题解决的状态。
QSB快速反应流程快速反应流程（QSB，Quick Service Bulletin）是一种用于迅速处理问题和将解决方案迅速传达给相关人员的流程。
它旨在确保问题能够得到及时解决，以最小程度地对组织的正常运营造成干扰。
以下是一个包含超过1200字的QSB的标准流程：第一步：问题识别（Identification）快速反应流程的第一步是识别问题。
这可以通过多种方式进行，例如通过客户反馈、内部质量监控和检查、日常操作的异常情况等等。
一旦问题被发现，相关人员应该立即报告给负责的团队或部门。
第二步：问题分析（Analysis）第三步：解决方案开发（Solution Development）一旦问题的根本原因得到确认，团队需要制定相应的解决方案。
这通常涉及到制定一系列具体的步骤和行动计划，以修复问题并防止类似问题的再次发生。
解决方案应该是可操作和具体的，以便相关人员能够迅速理解并采取相应行动。
第四步：解决方案验证（Solution Validation）在制定解决方案之后，团队需要进行验证，以确保问题解决方案的有效性。
这可能包括验证方案的实施、测试解决方案的可行性，并确保它真正解决了问题。
如果验证过程中发现问题或需要进行进一步的调整，团队将返回前面的步骤进行修正。
第五步：解决方案发布（Solution Release）在解决方案被验证通过之后，团队需要将其传达给相关人员。
这可能包含编制发布公告、更新相关文件或培训相关人员。
目标是确保解决方案被传达给那些需要知道并实施它的人员。
第六步：问题解决（Problem Resolution）解决方案发布之后，团队需要跟踪问题是否得到解决。
这可以通过定期的监控和检查来实现。
如果发现问题仍未解决或出现新的问题，团队需要立即采取行动进行纠正。
第七步：总结和反馈（Summary and Feedback）在问题解决之后，团队应该进行总结和反馈。
这包括评估问题解决的效果、提取教训和经验，并在需要的情况下更新标准操作程序和其他相关文件。
QSB+快速反应流程Purpose:The purpose of this program is to promptly handle customer complaints。
internal quality defects。
and summarize experiences。
in order to ___.Scope:This program applies to all internal and external problems that arise during the n process of the enterprise.___ and ns:3.1 The Quick ___ that is close to the n site。
based on data and visualized boards。
It is led by the n ___-level management personnel。
___ 30 minutes.3.2 ___ is focused on the n plan and aims to ___.3.3 ___ or events that have occurred in the past 24 hours。
defines long-term and short-term problems。
and manages them visually according to the standards of the Quick Response short-term and long-term boards.3.4 ___ sharing。
___-making。
and ___ of the meeting is based on the effective n of problems and the n of experience (horizontal n。
军现代战争在战争形态、作战样式、武器装备等方面都发生了很大的变化，信息化装备越来越多，装备的技术含量越来越高，装备、物资消耗越来越快，传统机械化战争时代所采用的战时采办程序已不能适应现代高技术战争的战场需要，迫切需要一种快速应急反应程序来实现战场军事装备的快速补给。
美军结合近几场战争的实践，在应急装备采办的组织机构、法规制度、采办程序和合同管理等方面，积累了大量经验，建立起一套应急装备采办程序，较好地满足了战争的需要。
1.美军应急装备采办程序应急装备采办程序是指国家在应对紧急状况的准备阶段或是紧急状态期间（包括战争、突发自然灾害以及其他紧急状况）进行装备采办活动或采办事项办理的先后顺序。
应急装备采办由于其“应急”特点，美军在应急装备采办的组织机构、法规制度、采办程序和合同管理等方面，积累了大量经验，建立起一套应急装备采办程序，较好地满足了战争的需要。
本文结合美军应急装备采办程序的主要内容、实施途径等方面谈几点对我军装备采办的启示。
美军应急装备采办的做法和启示■ 贺 鸣因此主要适用于金额相对较低的二、三类武器装备，而金额较高的一类（如航母、坦克、飞机等），通常采用常规的装备采办程序。
目前美军应急装备采办主要采用以下三种采办程序。
1.1快速反应程序快速反应程序（RRP）是海湾战争开始之前，由美空军提出的，主要针对战场上的紧急装备需求，通过减少管理层次、简化采办程序，加速成熟技术转化为作战能力。
该采办程序的实施分为三个阶段：第一阶段由作战部门提出装备需求，编写作战任务需求书提交空军参谋长批准；第二阶段由“快速反应评估委员会”、空军装备司令部以及“快速反应程序委员会”等机构对项目进行评审，并起草项目管理指令；第三个阶段为项目执行官发布项目管理指令，开始实施采办计划。
一般来讲，快速反应程序从提交《作战任务需求书》到发布计划管理指令不到16天，整个采办周期一般不超过半年。
项目经费由空军各司令部根据项目紧急程度从国会已经划拨的采办经费中提取。
1.目的为了快速解决出现的质量问题，确保产品质量问题及时处理，提升处理质量问题的效率，保证生产顺利进行和产品的准时交付。
从而提高客户满意度。
规范内部问题快速处理流程，规范面对质量问题的响应机制。
2.范围本程序适用于公司内外部质量问题的快速处理。
3.术语和定义3.1快速反应：通过每日例会加强沟通和管理，采用目视管理方法展示重要信息，使应对重大的内、外部质量问题的反应标准化。
3.2问题解决：一个系统化的用来识别、分析和消除现状和现行标准或期望之间的差距，并预防根本原因再次发生的过程。
3.3经验总结：总结以往的成功经验，建立数据库，作为横向展开的教材，防止错误重复出现或出现类似问题。
4.职责和权限4.1各部门主管负责各部门质量问题的收集。
4.2快反组长负责汇总各部门质量问题并确认何种问题要上快速响应看板。
4.3快反组长组织召开快速响应会议并跟踪措施的实施检查，组长不在时由品管主管主持，品管主管不在时由生产部经理负责组织召开会议。
4.4业务部业务员负责收集外部质量问题。
4.5全体员工向部门主管反馈质量问题。
5.工作程序5.110 分钟内反应事项：出现以下情况进入10 分钟内反应流程。
a 造成现场停线的问题。
b 客户反馈投诉的要立马解决的问题。
c 造成出货延误的问题。
出现上述质量问题，快反小组人员必须在10 分钟内到达事故现场，进行问题处理。
5.2每天快反例会事项：5.2.1开会时间：每天12：30 点，每次15~30 分钟，会上只对质量问题进行沟通。
5.2.2开会地点：快速响应看板前。
5.2.3参会人员：快反组长、品技总监、运行总监、品管主管、生产经理、PMC 经理、计划主管。
参会人员因故不在，请自行提前安排候补出席。
会议需要其余人员参会，由会议主持人视问题需求临时通知。
5.2.4会议主题：应对每天人、机、料、法、环等各方面发生的质量问题。
5.2.5会议准备：会议主持人每天汇总过去24 小时各部门发生的重大质量问题，其他部门在每天11:00 前，由部门最高负责人上报本部门当天发生的质量问题，通过《快速反应问题登记表》，每天11:00 以后的问题归为第二天一起上报，快反组长在开会前安排将各部门问题详细描述在白板上。
学校135快速反应处置流程学校面对各类突发事件时，快速反应和有效处置是确保师生安全和学校正常运转的关键。
本文将详细探讨学校在应对突发事件过程中的“135快速反应处置流程”，旨在确保事件处理及时、有序，最大限度减少可能的影响和损失。
1. 一级响应：快速警报与启动1分钟内：现场目击者或发现事件的工作人员迅速触发应急报警系统，通知安保部门和学校领导团队。
3分钟内：安保部门接到报警后立即派遣现场应急小组赶赴现场，同时启动应急预案，准备全面应对可能出现的情况。
5分钟内：学校领导团队和相关职能部门主要负责人集结于指定的应急指挥中心，启动应急响应和协调工作。
2. 三级响应：事件调查与初步控制一旦现场处于控制之下，学校将进行详细的事件调查和初步控制措施：15分钟内：安保部门负责人和指挥中心主任组织现场调查团队，获取事件详细信息和现场状况，评估事件严重性和影响范围。
30分钟内：针对事件类型，学校启动相应的应对程序，确保现场安全和人员疏散；通知相关职能部门参与事件处置，如医务人员、后勤服务等。
45分钟内：学校公共关系团队和媒体联络人员介入，准备好应对媒体关注和外界询问，及时发布事故情况通报，保持信息透明度和公信力。
3. 五级响应：全面恢复与后续处理在事件得到初步控制后，学校将全面进行恢复工作和后续处理：1小时内：安保部门和指挥中心与相关部门共同制定完善的后续处置计划，包括伤员救治、场地清理、安全检查等。
2小时内：学校启动全员复工或复课计划，确保学生和教职员工正常安全的恢复学习和工作环境。
学校135快速反应处置流程不仅仅是一套操作流程，更是学校安全管理体系的重要组成部分。
通过快速的警报与启动、详细的事件调查与初步控制，以及全面的恢复与后续处理，学校能够在面对突发事件时迅速响应，保障师生安全和正常教学秩序。
在未来的工作中，学校将持续完善和优化该处置流程，提高应对突发事件的能力和水平，确保学校安全稳定的运行。
4. 三级响应：事件调查与初步控制在事件初步控制后，学校将进行详细的事件调查和进一步的控制措施：15分钟内：安保部门领导和指挥中心主任召集现场调查小组，收集事件详细信息和现场状况，评估事件的严重性和潜在影响。
快速反应控制程序（ISO9001-2015/IATF16949-2016）1.0目的为了开展日常改善活动，确保产品质量，提高处理质量问题的效率，保证生产顺利进行和产品的准时交付。
2.0范围本程序适用于公司内外部质量问题的处理。
3.0职责任务和职责部门R=负责；S=支持；GM PM QA GD PD FD SD I=信息；O=如果有必要收集和汇总并确认何种问题要上快S R S S 速响应看板组织召开快速响应会议并跟踪措施R R R 的实施检查3.1品管部质量人员QE负责客户的外观件标准，并将标准及时传达各分厂；3.2PM负责执行客户外观件标准，并细化到相应对应的《产品检验规范》中；4.0术语和定义4.1快速反应：通过每日例会加强沟通和管理，采用目视管理方法展示重要信息，使应对重大的内、外部质量问题的反应标准化。
4.2问题解决：一个系统化的用来识别、分析和消除现状和现行标准或期望之间的差距，并预防根本原因再次发生的过程。
4.3经验总结：利用成功经验，防止错误重复出现。
4.1各客户外观件检验标准：5.工作程序5.1开会时间：每天8：30分，每次10~15分钟，会上只对质量和生产问题进行沟通。
5.2开会地点：快速响应看板前（质量）和生产办公室（生产部门）。
5.3参会人员：质量部经理、质量工程师、生产班组长、模具维修人员，工艺人员，设备维修人员。
5.4会议主题：应对每天人、机、料、法、环等各方面发生的问题。
5.5会议准备：质量部每天找出过去24小时发生的重大质量问题，其他部门上报人、机、料、法等发生的问题，具体问题包括：（1）客户关注的问题；（2）供应商关注的问题；（3）停线（内部或外部）；（4）重复发生的质量问题；（5）除调试废品以外废品率超过综合废品率目标；（6）验证岗位中发现的问题；（7）分层审核中发现的问题；（8）其它内部质量问题。
5.6会议内容：（1）会议主持人协调各方意见，确定新问题的责任人和关闭日期。
快速反应控制程序（ISO9001-2015/IATF16949-2016）1.0目的通过每日例会加强沟通管理；使用标准化的反应流程来应对重大的内外部质量问题；提供系统的问题解决方法，提高质量水平和客户满意度2.0适用范围本程序适用于公司内外部质量问题的处理。
3.0术语3.1快速反应：通过每日例会加强沟通和管理，采用目视管理方法展示重要信息，对重大内、外部质量问题的反应标准化。
3.2问题解决：一个系统化用来识别、分析和消除现状和现行标准或期望之间的差距，并预防根本原因再次发生的过程。
3.3交接班信息传递：确保所有班次之间有开放的沟通渠道。
3.4经验总结：利用成功经验，防止错误重复出现。
4.0职责4.1生产管理部：4.1.1负责快速反应会议的支持召开，及时更新快反问题进展状态的更新；4.1.2负责指定快反问题解决责任人；4.1.3负责制定专人维护跟新快速反应展板的更新；4.1.4负责快速反应问题阶段跟踪及关闭条件的确认；4.1.5负责快反问题的完成后内部传递；4.1.6负责内、外部质量问题遏制措施跟踪；4.2质量管理部：4.2.1负责收集内、外部质量问题的并传递给生产制造部；4.2.2负责责任问题的措施制定、实施、跟踪、汇报；4.2.3负责相关部门质量工具的指导及应用；4.3技术部：4.3.1负责责任问题的措施制定、实施、跟踪、汇报；4.3.2负责问题解决过程中的技术支持；4.3.3负责问题关闭后PFMEA的更新管理；4.4作业部：4.4.1负责内、外部质量问题遏制措施的执行；4.4.2负责责任问题的措施制定、实施、跟踪、汇报；4.4.3负责制造问题解决过程中措施的执行及跟踪；4.5物流部门4.5.1协助物流过程中紧急遏制措施实施；4.5.2参与相关责任部门根本原因分析、负责物流过程中纠正措施落实并进行效果验证；4.6相关部门：4.6.1负责责任问题的措施制定、实施、跟踪、汇报；4.6.2涉及责任问题的协助及参入；4.7总经理/副总经理4.7.1不定期参加快速反应会议；4.7.2负责批准纠正/改进措施所必需的资源配置；4.7.3定期对快速反应会议予以跟踪，在分层审核时进行跟踪；5.0工作流程：5.1开会时间：每天早上9:00开始，每次时间10～20分钟的站立会；5.2开会地点：快反会议室（作业一部一楼会议室）；5.3参会人员：生产管理部、作业部、质量管理部、物流部等部门部长及问题责任汇报人员；5.4会议主持人：第一责任人第二责任人第三责任人生产管理部副总生产管理部长质量管理部长5.5快反会议流程5.5.1会议类型：生产例会/早会及快速反应会5.5.2生产例会：5.5.2.1跟踪生产过程中的生产、安全问题，利用生产例会展板指定责任部门/责任人进行问题解决；5.5.2.2问题责任人部门/人按照要求汇报问题的解决情况；5.5.2.3在生产例会上未能按照要求解决的问题，由生产管理部将问题升级至快速反应展板，按照快反问题解决流程执行。
传染病疫情异常信息反应机制和处理流程疾病预防控制中心传染病疫情网络直报异常信息快速反应机制和处理流程图管局疾控机构传染病疫情网络直报异常信息快速反应机制和处理流程图传染病疫情和突发公共卫生事件网络直报监测记录宝泉岭管理局传染病疫情信息反应机制数据管理各级CDC应在每个工作日至少每两个小时浏览、审核一次传染病个案报告卡片，节假日每天至少浏览、审核两次。
浏览、审核要有记录，填写附表1。
审核内容包括：1．有无以下异常情况：（1）甲类传染病：鼠疫、霍乱；（2）按照甲类管理的传染病：人感染告致病性禽流感、H1N1流感、SARS、脊髓灰质炎、肺炭疽等；（3）发病率极低（或已经消灭）的传染病：丝虫病、白喉、麻风病、黑热病等；（4）本地罕见的或未曾发生过的传染病：恶性疟、登革热、血吸虫病、包虫病等；（5）不明原因肺炎病例、不明原因死亡病例；聚集性的不明原因疾病（3例以上）；（6）在一个自然村、集体单位或局部区域内集中发生多例传染性疾病；（7）本辖区内异常波动的病种。
发现以上异常情况时，可按照市级、县级疾病预防控制机构对疫情网络直报传染病进行审核发现异常情况处理流程图进行处置。
2．县级CDC审核辖区内责任报告单位报出的卡片质量（错项、漏项、逻辑错误等），对有疑问的卡片必须及时向责任报告单位查询与核对。
（二）确认1．对于甲类传染病及按甲类管理的传染病（如：鼠疫、霍乱、人感染告致病性禽流感、H1N1流感、SARS、脊髓灰质炎、肺炭疽等），须由有确认权限的单位进行审核确认，然后将信息立即反馈给县级CDC和责任报告单位，由责任报告单位通过网络进行订正。
3．对于常见的乙类、丙类传染病，由县级CDC审核确认，审核确认后的卡片由责任报告单位通过网络进行确认或订正，参与各级疾病预防控制机构的统计汇总。
（三）订正疫情管理人员收到订正报告卡时，应当日对数据库中的原报告卡进行修改、订正。
县级疾病控制机构疫情管理人员对调查或审核中发现传染病报告卡上信息有误的要当日订正，经调查排除法定传染病的病例，要及时删除该卡片。
1目的通过每日的快速反应会议能促进沟通和知识分享，使用显示重要信息的目视化方法促进关闭，对重大的内、外部问题的反应标准化，从客户向上游传递问题鉴定，尽快解决内部问题。
2范围公司级快速反应会设在底楼会议室，由质量部主持。
3引用文件4术语4.1快速反应：通过每日例会促进沟通和知识分享，使用显示重要信息的目视化方法促进关闭，对重大的内、外部质量问题的反应标准化，从客户向上游传递问题鉴定，尽快解决内部问题。
5快速反应会议在装配车间、油漆车间、注塑车间由生产车间主任牵头；在质量审核区由质量主管牵头。
5.1开会时间：每天一次，每次10~20分钟，会上只对质量和安全问题进行沟通。
5.2开会地点：生产现场看板前和质量部产品审核区。
5.3支持部门：由质量、工程、维护部门和支持人员。
5.4会议主题：应对产生的具体重大质量问题和跟踪未关问题的处理沟通。
5.5会议准备：每天各车间和质量部找出过去24小时发生的重大质量问题，开会前详细描述在看板上。
具体问题包括：（1）客户关注的问题；（2）健康与安全问题（所有安全相关事件，如事故、侥幸末发生的事故）；（3）停线（导致内部停线达30分以上的或外部）；（4）重复发生的质量问题和防错装置故障；（生产班次连续或累计发现同一缺陷达3个以上的）（5）生产问题（生产计划和实际产量，如班废品率超过废品率目标；影响向用户发送）（6）验证岗位中发现的问题；（进货、过程、产品审核发现的问题）（7）分层审核中发现的体系问题；（8）其它内部质量问题（出货审核、遏制行动）。
6解决问题：6.1采用8D问题解决流程：（1）D1选择团队：建立跨部门、跨学科的问题解决团队。
团队成员应具备有效解决问题所需的专业技能和权限。
（2）D2定义问题：描述具体问题与相关标准的差距和现状及持续的时限。
同时，描述工程师或专家的意见。
（3）D3遏制：制定临时措施以防止问题在客户端发生.（4）D4识别根本原因：列出所有导致问题发生的事件，使用系统性的方法来识别和验证其中的根本原因。
1 目的
使用标准化的反应流程来应对重大的内/外部质量问题，使所有的问题都得到彻底的解决，降低质量问题再次发生的次数。
提高处理质量问题的效率，保证生产顺利进行和产品的准时交付
2 术语
2.1 快速反应：通过每日例会加强沟通和管理，采用目视管理方法展示重要信息，使应对重大的内、外部质量问题的反应标准化。
2.2 问题解决：一个系统化的用来识别、分析和消除现状和现行标准或期望之间的差距，并预防根本原因再次发生的过程。
2.3 经验总结：利用成功经验，防止问题重复出现。
3 职责：
3.1 生产副总负责快速反应会议，每天召开快速反应会，并担任快速反应会议主持人。
如因故不在应提前指定候补代理人主持。
3.2 质量部负责汇总过去24小时内发生及收到的重大质量问题，并在快速反应会议前将问题写在快速反应看板上；每天更新《快速反应跟踪板》和《日质量Q图》。
3.3 制造部负责收集与汇报生产停线问题；
3.4 研发部负责收集与汇报重大新品和工艺验证问题；
3.5 设备部负责收集与汇报重大设备责任事故问题；
3.6 工伤安全事故发生部门负责收集与汇报重大安全事故问题；
3.7 问题责任人负责采用8D等方法、运用相应质量工具解决问题。
原则上问题责任人（或问题出现/发现工序主管）为每个问题的总负责人，确保能按时完成所有退出标准所要求的项目，将问题解决，并在每次指定的汇报时间，向领导层汇报问题解决的状态。
收集问题解决的所有资料，并提交到质量部存档。
3.8各负责部门负责总结其相应经验教训活动。
4 工作内容
4.1 快速反应会议
4.1.1 开会时间：必须每工作日进行一次，时间为每天早上8:00~8:30，每次15～30分钟，会上只对质量问题进行沟通。
4.1.2开会地点：生产现场看板前或生产现场办公室。
4.1.3参会人员：所有部门（财务部除外）的第一责任人，因故不在由候补代理人出席。
参加会议人员应在《日质量会议签到表》上签到。
4.1.4会议主题：应对每天具体的重要质量问题。
4.1.5会议准备：
每天下班前，各部门负责人或候补代理人将本部门当天的重要质量问题提交质量部（书面或邮件）。
开会前质量部将过去24小时发生的重要质量问题详细描述在白板上。
具体问题包括：
a) 顾客关注的问题；
b) 供应商/外包方关注的问题；
c) 停线（内部或外部）；
d) 重复发生的质量问题；
e) 废品率超过综合废品率目标的问题；
f) 检验/验证岗位中发现的问题；
g) 分层审核中发现的问题；
h) 其它内部质量问题。
4.1.6会议内容：
a) 会议主持人协调各方意见，确定新问题的责任人和关闭日期。
b) 老问题责任人提交相关报告，报告具体进度，紧抓问题退出标准，由与会人员确认
关闭。
c) 会议主持人根据当天情况，标明具体问题和日Q图的状态。
4.1.7 快速反应看板上板界限：
4.1.7.1 外部问题：
a) 客户抱怨：包括开PRR抱怨和口头抱怨、邮件抱怨；
b) 供应商/外包方的问题：来料质量不合格：生锈、错装、缺（多）肉、变形、丢漏工
序、尺寸超差、开焊、表面有坑包；
c) 批量事故：来料10件以上产品质量不合格情况；
d) 发货缺件：来料缺5件以上事故；
e) 发货滞后：未按物流要求发货、到货情况等
4.1.7.2 内部问题
a) 因产品质量问题造成停线10-15分钟以上的情况；
b) 一天内一种产品连续出现3次同类不良问题的情况（注：只限于外观、击穿缺陷）；
c) 所有产品只要发生尺寸超差、虚焊、丢漏工序必须上板；
d) 产品批量返工/返修问题。
e) 其他变化点问题。
4.1.8 快速反应看板下板界限：
a) 每次制定上板问题措施，规定24小时内提供断点，长期断点为7天，验证关闭时间
为30天。
b) 长期无法关闭的问题，下板跟踪，且必须每天早会进行回顾，待问题解决后在记录
表中关闭。
4.2会后工作：
4.2.1 制造部经理对每一项重要质量问题指定一个负责人，由负责人召集相关的人员成立一个问题解决小组。
4.2.2 问题解决时，每个问题都必须有一个问题解决报告《PPSR快速反应问题报告单》，遵循《8D流程指导书》，使用3×5Why记录根本原因查找过程。
4.2.3 问题负责人对问题制定退出标准，并确定下次汇报的日期。
4.2.4 负责人汇报时回顾报告的内容，以汇报问题的整体结构状况，并保持既定的会议时间安排不被打乱。
问题负责人汇报跟踪进度，并提交相关的文件资料（含《PPSR快速反应问题报告单》），会议上对此进行审核。
4.2.5 问题负责人汇报必须包括问题解决报告中以下阶段：
a) 问题描述，遏制阶段
b) 原因分析阶段
c) 纠正措施和纠正预防措施
d) 验证阶段
4.2.6 遏制后合格产品的发运必须填写《遏制产品发运记录表》
4.2.7质量部其他定期工作：
a) 采用《快速反应跟踪汇总表》记录所有产生的问题。
b) 每月汇总公布问题发生数趋势图。
c) 将有关的更新的文件及时发给相关部门及人员。
4.3经验总结
4.3.1经验教训适用于所有的岗位，公司每个人都应参与经验教训总结的过程。
通过下列内容相关的活动展开经验总结（括号内为负责部门）：
a) 每月的质量Q图（质量部）
b) 分层审核（制造部）
c) 防错装置验证（研发部）
d) 内部质量问题（质量部）
e) 检验/验证岗位（质量部）
f) APQP 程序执行（研发部）
g) 持续改进小组活动（质量部）
h) （顾客抱怨, 风险降低）问题解决和报告（质量部、研发部）
i) 管理评审（质量部）
j) 合理化建议项目（综合办）
4.3.2以上活动的负责部门应建立一个经验教训档案，每月更新公布经验教训清单。
由综合办负责对各部门经验教训清单每月进行归档在内部网中公布。
5 相关文件
●管理评审程序
●纠正措施控制程序
●8D流程指导书
发行对象：
总经理、副总经理、人力资源部、技术部、质量部、生产部、销售部、采购部、设备部、财务部
编制审核批准
日期日期日期。
