玻璃加工之如何改进玻璃退火

浮法玻璃退火窑的尺寸与结构优化设计引言：随着现代建筑、汽车、光电等行业的快速发展，对于玻璃的需求量也越来越大。

浮法玻璃作为一种广泛应用于各个领域的玻璃类型，其生产工艺和设备起到了至关重要的作用。

浮法玻璃退火窑作为浮法生产线的关键设备之一，尺寸与结构的优化设计是确保玻璃熔化和退火过程的顺利进行的重要因素之一。

1. 退火过程对浮法玻璃的影响退火过程对浮法玻璃的性能和质量有着重要的影响。

在退火过程中，玻璃会被加热至高温，然后缓慢冷却以达到消除内部应力、提高光学性能、改善表面平整度等目的。

合理的退火过程能够保证玻璃的机械性能和稳定性，同时降低开裂率，提高玻璃的品质。

2. 浮法玻璃退火窑的尺寸优化2.1 窑室的尺寸设计窑室的尺寸设计直接关系到退火过程中玻璃的受热和冷却速率。

一般来说，窑室的尺寸应十分均匀地加热玻璃，并确保能够容纳需处理的玻璃板数量。

尺寸不当会导致部分玻璃板受热过度，使得退火效果不均匀。

2.2 窑室的高度设计窑室的高度设计直接影响到玻璃板在退火过程中的变形和应力消除。

窑室过高会导致玻璃板下弯，而窑室过矮会导致玻璃板上弯，都会影响玻璃的平整度和质量。

因此，合理的窑室高度设计是非常重要的。

3. 浮法玻璃退火窑的结构优化3.1 顶部结构设计顶部结构通常由隔热层和电加热系统组成。

对于隔热层的优化设计，应选用高效的保温材料，减少热量损失。

电加热系统应合理布置，确保窑室内的温度分布均匀，避免温度集中和冷热点的出现。

3.2 底部结构设计底部结构主要包括底样、输送系统和冷却系统。

优化设计底样和输送系统能够确保玻璃板的稳定输送和定位，减少进出窑室的阻力和损失。

冷却系统应具备良好的冷却性能，确保玻璃板能够在最短时间内进行均匀冷却。

3.3 侧壁结构设计侧壁结构设计主要包括隔热层和加热系统。

隔热层的设计应具有良好的隔热性能，并且能够抵抗窑内高温的侵蚀作用。

加热系统应合理分布在侧壁上，以确保窑室内的温度分布均匀。

4. 浮法玻璃退火窑结构的优化方法4.1 借助数值模拟软件进行优化设计利用数值模拟软件，如有限元分析软件，可以对退火过程进行模拟，预测玻璃板的温度分布和应力分布，进而确定合理的尺寸和结构参数。

通过冷修技改提高玻璃退火质量耀华集团1. 前言我公司的一条500T/D浮法生产线退火窑是由公司自行设计的。

在过去的几个窑期运行中发挥了巨大的作用。

但随着超厚板的逐渐开发及退火质量要求的提高，目前的退火窑已越来越不能适应这种要求，尤其是在本窑期运行已接近8年的情况下，玻璃在退火中出现一些质量问题。

原先的一些设计理念已不能满足高质量玻璃退火的要求，因此我公司充分利用冷修时间对现在的退火窑进行了技术改造。

2.退火窑现状我公司本窑期的退火窑设有A、A1、B1、B2、C1、C2、D、RET1、RET2、E、F1、F2、F3区。

各区长度分别为11.97m、15m、15m、12m、12m、2.4m、7.2m、7.2m、1.8m、7.2m、7.2m、6m。

在生产厚板时表现出来的主要质量问题是纵切不好拜边，横切时常有生渣、破皮等端面缺陷。

另外玻璃板易在RET区、F区炸裂。

3.原因分析我们将公司退火窑与国内外的先进退火窑进行了比较、分析，发现我公司退火窑主要有以下几个方面设计得不够合理。

⑴目前我公司退火窑电加热固定在边部，这样根据板宽变化及横向温度的不同有针对性的对温度低的部位进行局部加热。

因此造成对于厚板生产时由于牙印内外温差引起的拜边质量问题不好解决。

⑵侧墙热桥多，我公司退火窑在当初设计时出于安全等方面的考虑，内外墙之间钢连接件较多。

这样增加了墙体的导热性。

使侧墙散热量增加，从而使玻璃板边部温度低。

⑶ F区风机位置。

我公司F区风机均放置在室外一楼。

风温受环境温度影响很大，尤其是在冬季，室内外温差大。

当风吹到板面上时，由于与玻璃板温差大，极易引起玻璃板炸裂。

⑷ RET、F区风嘴。

在原计划中相邻侧风嘴在纵向均在一条直线上，这样就导致相邻两风嘴之间风小。

在风嘴之间位置玻璃板出现高温点，不能保证横向温度的线形分布。

容易在此位置产生生碴等退火质量问题。

另外，F区风嘴边部无调节插板，不能对边部风量进行调节。

⑸进风方式。

目前退火窑A、B区均为鼓风，且A区进风方向为逆向进入。

平板玻璃退火二氧化硫
平板玻璃的退火过程是指将玻璃加热至一定温度后，再通过控制冷却速度进行处理，以改善玻璃的物理性能和化学稳定性。

退火过程通常会使玻璃具有更好的耐热性、抗张力和抗压强度，减少内部应力，提高玻璃的稳定性和耐久性。

而二氧化硫在玻璃工业中也扮演着重要的角色。

二氧化硫通常被用作玻璃生产过程中的气氛控制剂。

在玻璃熔化过程中，二氧化硫可以用来调节玻璃熔化的氧化还原平衡，防止玻璃中出现氧化铁等杂质，从而提高玻璃的质量和透明度。

此外，二氧化硫还可以用作玻璃表面的清洁剂和抛光剂，有助于提高玻璃制品的表面质量。

总的来说，平板玻璃的退火和二氧化硫在玻璃工业中都扮演着重要的角色，它们对玻璃制品的性能和质量都有着显著的影响。

通过合理的退火工艺和二氧化硫的应用，可以有效改善玻璃的性能和质量，满足不同领域对玻璃制品的需求。

浮法玻璃中退火产生的缺陷及控制河南理工大学张战营一、玻璃的退火玻璃退火的目的是减弱和防止玻璃制品中出现过大的残余内应力和光学不均匀性，稳定玻璃内部的结构。

玻璃的退火可分成两个主要过程：一是玻璃中内应力的减弱或消失，二是防止内应力的重新产生。

玻璃中内应力的减弱和消除是以松弛理论为基础的，所谓内应力松弛是指材料在分子热运动的作用下使内应力消散的过程，内应力的松弛速度在很大程度上决定于玻璃所处的温度。

玻璃在加热或冷却过程中，由于其导热性较差，在其表面层和内层之间必然产生温度梯度，因而在内外层之间产生应力。

这种由于温度梯度存在而产生的内应力称为温度应力或热应力，此种内应力的大小，既取决于玻璃中的温度梯度，又与玻璃的热膨胀系数有关（玻璃的化学成分决定玻璃的热膨胀系数）。

热应力按其存在的特点可分为暂时应力和永久应力。

暂时应力，当玻璃受不均匀的温度变化时产生的热应力，随着温度差的存在而存在，随温度差的消失而消失，被称为暂时应力。

应力的建立和消失过程。

当制品冷却开始时，因为玻璃的外层冷却速度快，所以外部温度比内部温度低，外层收缩大，而这时内层温度较高，且力求阻碍外层收缩，这样造成玻璃外层产生张应力，内部产生压应力。

在张应力过渡到压应力之间存在着中间层，其应力值为零。

当冷却接近结束时，外层体积几乎不再收缩，但此时玻璃内部仍有一定的温度，其体积力求收缩，此时造成外部受压应力，内层受张应力。

由此可见，在冷却结束时，产生的应力恰好和冷却开始时产生的应力性质相反，两者可以得到部分抵消。

冷却全部结束时，即当玻璃的外层温度和内层温度趋向完全一致时，上述两种应力恰好抵消。

我们称这种应力为暂时应力。

永久应力，当温度消失时（制品的表面和内部温度均等于常温时），残留在玻璃中的热应力称为永久应力，又称为内应力。

玻璃中永久应力的成因，是由于在高温的弹塑性阶段热应力松弛而形成的温度变形被“冻结”下来的缘故。

当玻璃板逐渐冷却到室温均衡时，玻璃中残存的应力实际等于玻璃在高温阶段松弛掉的热弹应力，但方向相反。

玻璃的退火过程改善玻璃的抗压性能玻璃是一种常见的建筑材料和装饰材料，其优良的透明性和质地使其成为许多领域中不可或缺的材料之一。

然而，玻璃的脆弱性常常限制了其在某些应用中的使用。

退火是一种经常被用来改善玻璃抗压性能的工艺，通过在特定的温度范围内加热和冷却玻璃，可以显著提高其抗压性能，使其更加耐用和可靠。

退火是一种热处理工艺，通过加热和冷却材料来改变其内部结构和性能。

在玻璃的制备过程中，由于快速冷却的原因，玻璃中会存在大量的内部压应力。

这些内部压应力会降低玻璃的抗压性能，使其更容易在外力作用下破碎。

因此，需要对玻璃进行退火处理，以消除内部压应力，提高其抗压性能。

退火过程通常包括加热和冷却两个步骤。

在加热过程中，玻璃被加热到退火温度，这个温度通常比玻璃的软化温度略高。

在这个温度下，玻璃的内部结构开始松弛，内部压应力得以释放。

然后，玻璃被冷却到室温，形成新的内部结构，这个结构相对较为稳定，玻璃的抗压性能也得以显著提高。

退火温度是影响退火效果的重要因素之一。

温度过高或者过低都会影响到退火效果。

温度过高可能导致玻璃变得过软，而温度过低则可能无法使内部结构得到充分松弛。

因此，选择合适的退火温度是提高玻璃抗压性能的关键。

此外，退火的时间也是影响退火效果的重要因素之一，时间过长或者过短都可能影响到退火效果的达成。

除了影响玻璃抗压性能的材料本身的因素，退火还受到加热和冷却速率的影响。

加热速率过快或者加热温度过高可能导致玻璃发生热应力，从而影响到退火效果。

同样，冷却速率过快也可能导致内部结构重新产生应力，降低退火效果。

因此，在实际的退火过程中，需要综合考虑加热和冷却速率，以及温度选择等因素，来达到最佳的退火效果。

总的来说，玻璃的退火过程可以显著改善其抗压性能。

通过合理选择退火温度和时间，以及控制加热和冷却速率等因素，可以使玻璃的内部结构得到充分松弛，内部压应力得以释放。

从而提高玻璃的抗压性能，使其更加耐用和可靠。

退火工艺的应用使得玻璃材料在建筑和装饰等领域中能够发挥更大的作用，并且有望在未来得到更广泛的应用。

浮法玻璃退火窑的生产效率与质量提升浮法玻璃是一种应用非常广泛的建筑和工业材料，具有高透明度、平整度好、耐高温等特点。

浮法玻璃的生产过程中，退火窑是至关重要的环节之一，对于玻璃品质的提升和生产效率的改善有着重要影响。

本文将探讨浮法玻璃退火窑的生产效率与质量提升的方法与技术。

首先，为了提高浮法玻璃退火窑的生产效率，可以从以下几个方面进行改进。

一、优化窑膛结构窑膛是浮法玻璃退火窑内的主要部件，其结构的合理设计对于玻璃品质和生产效率具有重要意义。

可以通过改变窑膛的尺寸、形状以及材质等，提高传热效率，减少能量损失，从而提高生产效率。

此外，合理设置窑膛内的风道和加热设备，保证玻璃的均匀加热和快速冷却，进一步提升生产效率。

二、改进温度控制系统温度控制是浮法玻璃退火窑的关键环节之一。

采用先进的温度控制技术，可以实现对退火工艺的精确控制，提高生产效率和产品质量。

例如，可以引入自动化控制系统，实时监测和调节温度，避免温度波动对玻璃品质的影响。

同时，合理设置温度传感器的位置，确保温度的准确测量和控制。

三、提高能源利用效率浮法玻璃退火窑是一种能耗较大的设备，提高能源利用效率对于生产效率和经济效益的提升至关重要。

可以采用节能改造技术，如在窑膛内设置热交换器，利用废热回收，减少能量消耗。

此外，选择高效的加热方式和燃料，如采用天然气替代煤炭，可以减少二氧化碳排放，达到节能减排的目的。

其次，为了提升浮法玻璃的质量，以下几点是需要考虑和改进的。

一、控制退火过程的参数退火过程中的温度、压力以及停留时间等参数的控制对于玻璃的质量具有重要影响。

通过合理调整这些参数，可以达到控制玻璃的平整度、透明度和强度等目标。

例如，控制好退火温度和时间，可以避免玻璃表面出现裂纹或变色现象。

此外，对于不同厚度和规格的玻璃，要进行相应的调整，以保证退火效果的一致性。

二、加强质量检测和控制强化质量检测和控制是提高浮法玻璃质量的有效手段之一。

可以采用先进的检测设备和方法，如采用光学检测设备实时检测玻璃的厚度和平整度。

厚玻璃退火常见问题的解决方法赵建军(秦皇岛耀华国投浮法玻璃有限责任公司,秦皇岛066000)摘　要:　浮法玻璃的退火常见问题主要是厚玻璃的切割难、边部炸裂,通过分析产生的原因,提出合理控制玻璃退火温度制度和边部温度;同时,采用烧边火等方法改善玻璃边部应力、减少裂边,提高切裁率。

关键词:　浮法玻璃;　退火温度;　应力;　烧边火Solution to FAQ(Frequently Asked Q uestions)of ThickG lass AnnealingZHA O Jian2j un(Qinhuangdao Y aohua Guotou Float G lass Co.,Ltd,Qinhuangdao066000,China)Abstract:　FAQ(frequently asked questions)of float glass annealing are cutting difficulty and edge bursting of thick glass.This paper analyzes the reasons and puts forward reasonable control of glass annealing temperature schedule&edge temperature,and suggests the way of side firing which may be adopted to improve glass edge stress,reduce edge crack and increase cutting rate.K ey w ords:　float glass;　annealing temperature;　stress;　side firing 随着市场对平板玻璃原片不断增长的需求,浮法线的数量成倍增加,我国浮法玻璃的产能已位居世界第1位,同时建筑用的10mm以上厚度的需求量也在不断上升,我们注意到厚玻璃生产时成品率偏低,其中厚玻璃在退火过程中易发生裂边和切割困难,成为影响成品率的主要因素之一。

玻璃材料的制备和性能改善玻璃是一个非常重要的材料，广泛应用于建筑、通信、汽车、家具等领域。

通常意义上所说的玻璃是指用石英砂、碳酸钠、石灰石、白云石等为主要原料，在高温下熔融形成无定形固体的一种透明硬质材料。

然而，玻璃的性能并不完美，比如强度低，易破裂，容易划伤等问题，因此需要不断进行改善和优化。

一、玻璃的制备1.熔融制备法玻璃材料通常是通过熔融制备法来生产的。

这种方法是将原材料混合后送入炉中熔融，然后在根据需求的不同进行成型处理，最后进行离线退火处理，使玻璃逐渐降温，以达到适合使用的硬度。

在玻璃的制备过程中，需要注意以下几点：1）原材料的选取应该考虑熔融温度、组分和纯度等因素，以充分保证玻璃的制备效果。

2）需要组合不同原材料的比例，才能制备出性能优秀的玻璃材料，其比例的调整应该依据实际使用需要进行调整。

3）玻璃的制备温度很高，不能使用普通容器进行加热，通常需要采用电炉等特殊加热设备来保证炉内温度的稳定性。

2.浮法制备法浮法制备法是玻璃制备的另外一种技术，它是在熔融制备法的基础上发展起来的。

浮法制备的主要原理是利用玻璃在特定的温度下具有流动性、粘度较大、表面张力小等特点，使玻璃熔体在细流的浮法状下流动，在浮法槽中慢慢凝固成平整、厚度均匀的玻璃带。

浮法制备法的主要优势在于生产效率高、质量稳定等优点，但其对于原材料的要求较高，需要采用高品质的石英砂等原料，并且需要有较为完善的设备和技术支持。

二、玻璃材料的性能改善1. 增强玻璃强度玻璃的强度通常较低，因此在实际的应用过程中很容易出现破裂、碎裂等现象，为此需要通过增强玻璃强度的方法来提高玻璃的使用性能。

增强玻璃强度的主要方法包括淬火、化学强化、离子交换等。

淬火是指通过快速升温及快速冷却的方式，使玻璃凝固时形成整体的应力结构，增加强度的一种方法。

淬火玻璃具有高度的冲击强度和抵抗弯曲的能力等优点，但是其表面有划痕印迹、冷却不均匀等难以克服的缺点。

化学强化技术则是在玻璃表面形成一层压缩应力层，从而提高了玻璃的强度和耐磨损能力。

0引言超厚板成形控制的难点主要有玻璃液的堆积能力、厚薄差的控制、板型稳定性的控制；退火控制难点主要有炸板、裂边、在线切裁问题、客户切裁使用投诉。

上述问题严重影响浮法玻璃的实物质量和成品质量，造成浮法玻璃产量和总成品率下降、质量成本上升，不但影响企业利润，而且对企业的声誉构成威胁。

对以上问题进行有效的解决和稳定的控制对超厚板生产显得尤为重要。

本文在阐述厚板成形、退火理论的基础上，结合多年实际生产经验提出对应问题的解决方案。

1超厚板成形控制（1）厚薄差控制主要通过流道温度和高温区水包控制成形温度来调整厚薄差；对拉边机的定位及其他拉边机的间距设置也是决定厚薄差好坏的重要硬件条件；拉边机速度和角度的匹配对调整厚薄差起到了非常重要的辅助作用。

拉引量和净板宽的大小也是影响厚薄差的重要因素，一般情况拉引量越大、成品板宽越宽厚薄差就相对越难控制。

（2）锡槽内板型控制控制拉边机车位偏差，使板型尽量保持居中，压入深度也要保持基本一致，以免因受力不均或者温度场相差太大导致板型偏移。

锡液深度及深池、浅池的匹配，锡槽挡畦的布局、直线电机的使用等可以调整锡液流向，是决定锡槽板型是否稳定的硬件条件。

拉边机参数的匹配、拉引量的波动、光边的大小，对超厚板锡槽内板型的稳定也都有较大的影响，因此需要有较为合理成熟的拉边机参数、保持拉引量的稳定、合理的光边大小。

（3）锡槽内玻璃液的堆积能力锡槽内的玻璃液的堆积能力是影响超厚板生产的重要因素。

影响锡槽内玻璃液堆厚的因素主要包括拉引量的大小、流道成形温度的高低、拉边机的布局和数量、拉边机参数的设置等。

在生产超厚板时一般都会考虑适当降低拉引量来减小成形堆积压力；拉边机使用数量要比常规厚度多，拉边机角度、速度也要比常规厚度生产时大，以此来提高玻璃液在锡槽内的堆积能力。

2超厚板退火控制（1）炸板炸板主要分为横炸和纵炸两大类。

横炸原因：玻璃板边部压应力大。

处理措施：加大敞开区边部风阀，降低敞开区边部温度（或减少敞开区中部风阀开度）；纵炸原因：玻璃板过紧。

精退火工艺要点光学毛坯的精退火主要是保证光学毛坯的应力和光学均匀性质量，同时还可以适当调整光学常数(折射率nd和中部色散nf-nc)一、退火的目的和要求1.消除毛坯在压制成型后冷却速度不一致(或速度过快)而使毛坯不同程度的产生的内应力，使毛坯的应力达到加工和使用要求。

2.消除毛坯在压制后的光学常数不一致，利用降温速度的快慢和保温温度的高低以及保温时间的长短对光学常数进行微量调整，从而达到毛坯使用要求。

3.改变毛坯冷却过程所造成的玻璃分子结构的不规则分布，以及内应力造成的玻璃不均匀从而达到使用要求。

二、退火前的准备工作1.保证电器和配电设备的正常使用。

2.检查控温仪和热电偶是否正常使用。

3.据所退火毛坯的牌号和要求的精度，结合炉子的实际使用情况制定退火工艺。

三、装炉应注意的几个问题1.至允许退火温度不超过10℃的不同牌号的玻璃同炉退火，各牌号方能保证理想和高精度的效果。

但牌号。

件号须分开，同时标计清楚。

2.对应力。

光学均匀性等要求高的毛坯和大件，装炉时应尽量装在中盘。

3.炉内加热器和毛坯的位置应适中，同时不允许有异物将加热器或电偶盖住。

4.炉盖必须盖好，不能有漏气现象。

四、精退火工艺曲线及操作控制要求H1.升温阶段：在升温阶段毛坯按一定的升温速度升到规定温度，从而保证产品在升温过程中不致炸裂。

升温的速度受炉子的功率。

结构和产品的大小以及要求等因素而定，一般升温速度如下：(1)从通电起始温度到150或200℃可按直接升温并在150或200℃点保℃温2-3小时，这样做主要是为了消除炉内及零件和毛坯表面的水气，并且使炉温各部分均匀，为下面的工艺创造条件。

(2)从150或200℃升到规定的保温温度点(这个温度点是据不同的玻璃牌号而定的)的升温速率一般据毛坯的大小情况作以下规定。

A.小件毛坯：最大直径或边长在22mm以下，可采用20℃/0.5小时的速度。

B.中件毛坯：直径或边长在22-60mm的毛坯。

一般可采用15℃/0.5小时的速度。

浮法玻璃退火窑的工作条件与工艺优化随着工业技术的不断发展，浮法玻璃作为一种广泛应用于建筑、汽车和电子等领域的重要材料，其生产工艺也在不断完善与优化。

浮法玻璃制备过程中，退火窑是一个至关重要的环节，它能够改善玻璃的物理性能和光学质量。

本文将介绍浮法玻璃退火窑的工作条件，以及如何通过工艺优化来提高产品质量和生产效率。

浮法玻璃退火窑的工作条件可分为温度、时间、气氛和装卸方式等几个方面。

首先，温度是影响退火效果的关键因素。

通常情况下，退火温度应在550℃至650℃之间，过高或过低都会导致玻璃的物理性能和光学质量下降。

此外，退火时间也应根据玻璃的厚度和尺寸进行合理调节，以保证玻璃的稳定性和光滑度。

其次，气氛对于浮法玻璃的退火也起着重要的作用。

在退火过程中，气氛中的氧气含量应尽量低，以减少玻璃的氧化反应，提高退火效果。

常用的气氛有氮气、氢气和惰性气体等。

此外，还应注意气氛中的水分含量，过高的水分会导致氢气氧化反应加剧，影响玻璃质量。

另外，在浮法玻璃退火窑的装卸过程中，也需要注意一些细节。

首先，玻璃的运输方式应尽量避免剧烈震动和碰撞，以防止玻璃表面产生划痕。

其次，装卸玻璃时应使用夹具或真空吸盘等设备，确保操作安全和玻璃质量。

此外，还应注意工人的工作环境，提供足够的防护设备和通风系统，保证工人的安全和健康。

除了工作条件外，工艺优化也是提高浮法玻璃退火效果的关键。

首先，可以通过改变退火窑的设计和结构，提高热量传递效率和温度均匀性。

合理设置加热元件和热风循环系统，可以使加热均匀，减少玻璃的变形和热应力。

其次，应合理选择退火窑的保温材料和隔热材料，以减少能量损失和热量散失。

采用高温抗氧化材料和隔热材料可以显著提高退火窑的热效率，减少能源消耗。

另外，在退火过程中，可以引入自动化控制系统，实现温度、时间和气氛等参数的自动控制和监测。

通过精确的温度控制和及时的数据反馈，可以提高工艺的稳定性和一致性，减少人为因素对退火效果的影响。

玻璃退火问题与切割一、厚玻璃退火问题的解决(1)生碴(糖状物)产生生碴的根本原因在于表层应力曲线不合理、板芯温度高、残余的板芯张应力过大,玻璃板在横掰时经常在断面上出现白色的生碴。

在退火曲线上表现为降温速度过快，调节的方法为降低锡槽出口温度，使A区入口温度保持在575〜580℃左右，提高B1区温度10℃左右、B2区15〜20℃左右、C1区20〜25℃左右、C2区出口15℃左右，上述数值是与5mm玻璃退火温度相比的。

(2)裂口玻璃板在横掰处，在刀口断面上有小的裂纹延伸到板里约1〜10mm左右。

这种玻璃在冷端斜坡输送辊上稍微受力就会自动炸开,有的在装箱后运输中炸裂。

这种情况出现的原因,一种是因为横掰辊子抬得过高引起,这可以通过调节辊子高度解决;另一种是因为退火造成的,又可分为两种情况:①裂口处在退火区温度相对较高,退火后区裂口处温度偏低,使此部位张应力太大。

可通过降低退火区裂口对应部位玻璃温度或升高退火后区裂口对应部位玻璃温度解决。

②板上下温差过大，有的C区板下温度比板上要高60〜70℃,而F区离横切较近，F区风管由于板下比板上堵塞严重，这就造成板下比板上风量小，这些因素使端面上部受张应力过大，强行掰断就易产生裂口。

调解上可以将C区板上温度适当上调。

有时裂口与生碴同时出现,调解上可先按处理生碴的方法调解,这时裂口有时会同时消失,若消失不了再按处理裂口方法调解。

(3)中分表现为中分不走刀口，出现多角或少角。

某厂曾对12mm玻璃进行过大片离线应力检测，应力曲线如图5-H(a)所示。

图$-11宜力曲线冷风工艺的应力曲线应为图5-n(b)所示。

(注：应力单位为度，1度=3.27m口光程差)由此可以看出，板中与两肋受永久压应力，造成中分不走刀口。

这种情况一般可通过提高B区中部温度或降低C区中部温度，增大横向温差，从而增大中间的张应力加以解决。

(4)掰边表现为掰边时出现多角或少角,掰不完整。

这种情况主要由自由边薄、散热快、温度低及退火窑边部密封不好使边部压应力过大引起的。

浮法玻璃退火窑的冷却系统优化与节能改善浮法玻璃是目前广泛应用于建筑和汽车行业的一种常见玻璃制造工艺。

退火窑是这一工艺中至关重要的一个环节，它的冷却系统对于玻璃质量的稳定性以及能源消耗起着至关重要的作用。

因此，对浮法玻璃退火窑的冷却系统进行优化与节能改善具有重要意义。

浮法玻璃退火窑在制造过程中必须经历一个复杂的冷却阶段。

冷却的目的是降低玻璃温度以提高其稳定性，防止玻璃出现内部应力和变形。

然而，目前存在的一些冷却系统在效率和能源消耗方面存在一些问题，因此有必要对其进行优化和改善。

优化退火窑的冷却系统可以从以下几个方面进行考虑。

首先，可以通过改进冷却系统的结构来优化其热量传递效率。

例如，增加冷却风机数量、优化风机的布局和位置，以提高空气对玻璃的冷却效果。

其次，可以探索使用新型冷却介质，如高效换热器、水冷却冷却器等，以提高冷却效果。

此外，应优化冷却过程中的控制策略，减少能源浪费，例如合理调整风速、降低冷却时间等。

另一方面，节能改善是优化退火窑冷却系统的重要目标之一。

一种可能的节能方法是利用余热回收技术。

在玻璃退火过程中，有大量热量会被废气带走，通过安装余热回收设备，并将废气中的热能转换为可再利用的能源，可以有效降低能源消耗。

此外，对于冷却系统中水的使用也可以进行优化。

例如，使用循环冷却水系统，对冷却水进行循环利用，减少了用水量，降低了能源消耗。

同时，定期的设备维护和管理也是保障退火窑冷却系统高效运行和节能的重要措施。

定期检查和维护设备，保证风机和换热器的正常运转，以减少能源浪费和故障的发生。

此外，应建立良好的系统监控和自动化控制系统，根据玻璃生产的需求动态调整冷却系统的运行参数，以实现最佳的节能效果。

改进浮法玻璃退火窑的冷却系统不仅可以提高玻璃的品质稳定性，还可以实现能源的节约和减排。

通过优化冷却系统的结构和调整冷却过程中的参数，提高热量传递和冷却效果。

同时，通过余热回收和水资源的合理利用等手段，实现能源的节约和循环利用。

均质石英玻璃退火工艺的研究
近年来，随着石英玻璃在日常生活中得到越来越多的应用，石英玻璃退火工艺也受到了越来越多的重视。

因为退火工艺对石英玻璃的性能有着重要的影响，因此，石英玻璃的性能优化和应用研究都需要依赖退火工艺。

石英玻璃的退火工艺主要是将玻璃在一定的温度应力环境中稳
定处理，从而使玻璃中的各种结构形式发生变化，从而改变玻璃的熔点，弹性和抗冲击性能。

通常，石英玻璃的退火工艺分为三个步骤：上班退火、全班退火和烘烤。

上班退火通常用于玻璃均质性的改善，而全班退火和烘烤则用于改善玻璃的机械性能。

石英玻璃的退火工艺的优化需要考虑多个因素，包括温度、时间、应力和气氛等。

对于温度和时间，一般来说，退火温度越高，退火时间越长，玻璃结构就越稳定。

在应力方面，应力越大，玻璃就越容易发生变形，因此应该控制在一定范围内。

在气氛方面，通常用减氧或还原气氛进行处理，因为减氧可以降低玻璃中的气体渗透和气泡现象，而还原气氛可以有效地改善玻璃的机械性能，使其抗压强度更高。

此外，石英玻璃的退火工艺技术还有一些必须考虑的因素，包括处理温度的选择、温度场的控制、退火时间的设置和冷却速度的控制等。

这些因素都可以影响石英玻璃的性能，因此必须进行准确的分析和控制。

总之，石英玻璃退火工艺是一项技术性和复杂的工艺，它可以改善玻璃性能和结构，并且可以应用于不同的产品上，满足市场需求。

同时，在改善退火工艺的同时，要注重安全，正确操作石英玻璃，以保证玻璃机械性能的稳定性和可靠性。

12mm浮法玻璃退火中几个问题的产生原因及解决办法12mm浮法玻璃生产中，退火与成型占据着同等重要的位置。

12mm浮法玻璃的退火实际上是围绕着劈边、横切白渣、掰边困难、弯曲度大等四个问题的解决而展开的。

在解决上述几个问题的过程中，退火窑的温度制度得到了优化。

同时，优化的退火温度制度又保证了玻璃内在质量的稳定。

本文试图在总结12mm浮法玻璃退火经验的基础上，对一些退火问题的本质进行分析。

1退火窑简介我公司浮法一线500t/d生产线配置的退火窑是STEIN公司生产的第二代浮法玻璃退火窑。

其基本情况间表1。

与CNOD退火窑相比，STEIN退火窑通过控制A区、B区循环热风的温度与风量来控制玻璃带的降温。

通过E1区、C区和D 区连接在一起。

在退火窑A0区进口，E1区的进出口以及D区中部设置了四道挡帘，并在E1区设置了一压差计。

通过调节D区的风温、风量把E1区的压力控制为零压或微负压，目的在于阻止退火窑内前后气体的流动，保证退火温度制度的稳定。

STEIN退火窑在温度控制方式上，采用的是纵向为温度控制，横向为温差控制的方案。

为保证玻璃带横向温度的均匀，在A0区设置了板上板下直接电加热器，在A区进出口、B区进口板下设置了活动的边部电加热器。

同时，还可以利用退火窑上部冷却风管中风温、风量的精细调节，对玻璃带实施横向温度调整，把玻璃板处A区B区是的横向温差控制在5℃以内。

2劈边2.1 现象描述所谓的劈边，是指在积厚玻璃（板厚δ≥10mm）生产中，玻璃原板的两个光边沿牙印的纵向开裂。

这种开裂首先是在玻璃的光边上形成了许多小裂纹，然后小裂纹扩展到牙印处，再沿纵向劈开。

劈开的光边长度，短的有2~3m，长的则有20~30m。

劈边发生时，常常伴有玻璃的横切白渣问题。

劈边发生后，玻璃原板宽度变小，这就给随后的掰边工作造成了很大的困难。

严重时，掰边操作无法进行。

2.2 产生原因分析从多次发生劈边到解决劈边的过程来看，我们认为在劈边发生时，玻璃带横向存在着不合理的表层应力分布。

探讨超厚浮法玻璃的退火技术由于玻璃自身特性决定了它的不良导热性，从而导致玻璃在退火过程中因为温度差必然存在着应力。

本文根据超厚浮法玻璃的退火原理分析，从暂时应力对超厚浮法玻璃退火的影响、成型方法对超厚浮法玻璃退火的影响及改善超厚浮法玻璃退火的措施等几个方面论述了超厚浮法玻璃的退火技术，提供了一些切实可行的改进措施，可为超厚浮法玻璃生产厂家起到一定的指导和借鉴作用。

超厚浮法玻璃的退火技术和成型工艺同是最为关键的生产技术，两者密不可分。

（1）超厚玻璃的退火原理分析：由于玻璃是热的不良导体，在超厚玻璃冷却过程中必然存在内外温差，退火的目的就是如何减少或消除玻璃中因温差造成的残余应力和光学不均匀性及稳定玻璃内部的结构，使之容易切割，达到安全使用的目的。

由STEIN公司提供的玻璃中残余应力的计算公式如下：R=1.69×G×A2×1.1.式中：R-残余应力（kg/cm2），G-退火窑B区的冷却速率（℃/min），A-玻璃板的厚度（cm），残余应力即所谓结构应力也称永久应力，当玻璃板冷却至室温而残留在玻璃中的应力。

由上公式可知：残余应力与B区的冷却速率及玻璃厚度成正比。

当玻璃厚度增加一倍，例如由5mm增加到10mm，则残余应力R也将增加一倍；当玻璃厚度增加两倍，例如由5mm增加到15mm，则残余应力R也将增加两倍。

B区的冷却速率：G=（Ta-Tb）×V/L.式中：（Ta-Tb）-B区进出口的温度差（℃），V-拉引速度（m/min），L-B区长度（m），B区进出口的温度差。

Ta-Tb正是玻璃退火的上下限温度，一般Ta=540℃，Tb=480℃，△T=60℃。

（2）暂时应力对超厚玻璃退火的影响：所谓暂时应力是指：退火下限温度以下，由于快速冷却造成玻璃板的内外温差引起的应力。

470°c以下，退火窑用于冷却玻璃，这样做的方法是试图保持横向（横越玻璃带）温度曲线良好的均匀性来避免破损。

厚玻璃退火常见问题的解决方法张宁郭亚超李连杰高鹏举发布时间：2021-12-13T08:42:57.251Z 来源：《城市建设》2021年10月下30期作者：张宁郭亚超李连杰高鹏举[导读] 文章主要是分析了超厚玻璃退火的原理，在此基础上讲解了某玻璃退火常见问题及原因。

河北南玻玻璃有限公司张宁郭亚超李连杰高鹏举 065600摘要：文章主要是分析了超厚玻璃退火的原理，在此基础上讲解了某玻璃退火常见问题及原因，最后探讨了厚玻璃退火中存在的问题和有效的解决措施，望可以为有关人员提供到一定的参考和帮助。

关键字：超厚玻璃；退火；成型1、前言为能够确保到超厚玻璃的生产效益，厂商应当要增强到对超厚玻璃退火工艺的重视，同时需要结合到超厚玻璃生产机法的特点在退火窑敞开区与增加边部暂时压应力，依照相关要求进行操作，这样才可以有效提高到玻璃板的切割温度。

2、厚玻璃退火原理厚玻璃的退火主要基于玻璃温差的传导率，超厚玻璃的冷却水平会出现内外温差，通过控制内外温差引起的玻璃内外应力，可以降低玻璃切割的难度，按照粗玻璃残余应力的计算公式，可以得到待处理玻璃在退火阶段的内外应力，可以得到退火窑的冷却速度，玻璃板的厚度密切相关，可以得到残余应力的产生区域和退火窑的产生区域。

介质中的冷却速率与玻璃板厚度的平方成正相关。

在这种情况下，如果玻璃板的厚度从10 mm增加到20 mm，残余应力也会增加到一倍。

3、退火常见问题及原因3.1、生渣原料残留物主要是由厚玻璃生产阶段的糖状物堆积所引起的。

原料渣的主要原因是退火窑的表面应力曲线是不合理的，玻璃芯的温度超过标准值，结果在剩余玻璃核的拉伸应力的增加。

此外，主撤退窑的返回区域的风扇电机的实际电流远低于额定电流，这导致退火面积的空气量不足，最后，在退火阶段期间，过量糖积聚厚玻璃。

3.2、劈边炸裂在玻璃退火阶段，当15-19mm厚的玻璃退火炉中的玻璃冷却至常温时，主要存在边缘开裂和爆炸问题。

由于冷却速度快，在玻璃原板的两个光滑边缘上沿齿痕方向形成许多纵向小裂纹，然后逐渐开裂，最后沿纵向开裂。