厚玻璃退火常见问题的解决方法

退火过程中易出现的问题
退火过程是一种常用的热处理方法，用于改善材料的力学性能和微观结构。

然而，在退火过程中，可能会遇到以下几个常见问题：
1. 晶粒长大不均匀：退火过程中，晶粒会发生再结晶和长大的过程，但有时晶
粒的长大不均匀，导致材料性能的不稳定性。

这可能是由于材料中的应力不均匀或退火温度过高造成的。

为解决这个问题，可以采取减小应力差异或降低退火温度的措施。

2. 结构过度软化：退火过程中，材料的晶格结构会发生调整，从而使其变得更
加柔软。

然而，如果退火时间过长或退火温度过高，结构可能会过度软化，导致材料强度过低。

要避免这种问题，可以通过控制退火时间和温度来调整结构软化的程度。

3. 晶界腐蚀：退火过程中，晶界区域是材料中最容易受到腐蚀和氧化的部分。

晶界腐蚀会导致晶界区域的性能下降，影响材料的整体性能。

为防止晶界腐蚀，可以采取气氛调节、封闭式退火或在退火过程中添加抗氧化剂等方法。

4. 尺寸变化：退火过程中，材料的尺寸可能会发生变化，尤其是在高温条件下。

这可能会导致工件尺寸不符合要求，给生产造成困扰。

为避免尺寸变化问题，可以在设计工艺时预留适当的收缩量，或在退火过程中采取适当的渐变冷却方法。

退火过程是一项复杂的工艺，需要考虑到多个因素的影响。

通过合理的操作和
控制，可以解决退火过程中出现的问题，确保材料获得良好的力学性能和结构特征。

浅谈超厚浮法玻璃的成型和退火作者：张磊来源：《科学与财富》2020年第07期摘要：目前，随着我国浮法玻璃生产技术的不断成熟，玻璃行业的不断壮大。

普通的3～12mm的玻璃已经很难满足现代化建设的需要，由于玻璃的应用日益广泛，例如：玻璃幕墙、玻璃灯、玻璃大厅等需要集采光、隔音、节能等一体的时尚化潮流，但这就需要更厚的玻璃，所以对于15mm以上的超厚浮法玻璃是一种大规模需求。

巨大的行业市场和明显的经济效益优势，成为各大浮法玻璃制造企业的目标。

此文针对浮法玻璃制造过程中的退火与成型做出简要探析。

关键词：超厚浮法玻璃;成型;退火对于一个玻璃生产企业来说，一条完整的超厚浮法玻璃生产线是这个企业工艺水平的体现，同时也该企业的资质的象征。

一条完整的超厚浮法玻璃生产线装备是形容该企业工艺水平的最好体现。

从超厚浮法玻璃的成型与退火的方法以及技术特点等做出简要介绍。

一、超厚浮法玻璃成型技术通过浮法玻璃静止状态下的成型原理进行分析我们可以知道，玻璃的表面张力、锡液与玻璃液的界面张力以及玻璃和锡液的密度，决定了玻璃液在锡液表面上能形成厚度约为6.7mm 的自然厚度。

对于自然厚度进行分析试验，我们发现自然厚度的两个决定因素，首先就是重力，在重力的作用下，锡液向下聚集，导致上层自然厚度降低，从而使它的位能降低;另一个因素就是表面张力，由于表面张力的作用，会使张力比较大的地方自然厚度加厚，进而使玻璃液获得最小的表面能。

只有将重力与表面张力二者相平衡，才能使自然厚度均匀。

对于生产要求，我们希望玻璃的厚度接近自然厚度，但当玻璃厚度大于自然厚度时，玻璃因铺展而减薄的减薄速度是值得我们研究的。

盡管铺展减薄速度与铺展力的大小有关，但铺展减薄速度最根本的影响因素是玻璃的黏度大小，通过计算不同厚度玻璃带在不同黏度（温度），可以得出不同的铺展减薄速度。

经过计算试验，得出温度在850摄氏度及850摄氏度以下时，玻璃的铺展减薄速度会变得非常小，而此时的玻璃厚度也是最稳定的时候，只要此时使末对拉边机的速度与拉引速度相接近，即可得到此时的厚度，当厚度从8mm增加到15mm 时，平均铺展减薄速度增大了10倍。

浮法厚玻璃的退火张永革(国家建材局秦皇岛浮法玻璃工业性试验基地　秦皇岛市　066000)摘　要　浮法厚玻璃退火质量的好坏将直接影响其切裁率和成品率。

本文结合实践阐述了厚玻璃退火的基本思路和实践操作中控制的几个重点。

关键词　厚玻璃　退火　应力 随着浮法工艺在我国的迅速发展,国内浮法企业已从5mm、6mm的常规生产,向多品种厚玻璃的规模生产迈进。

在摸索厚玻璃成形工艺的同时,退火工艺也日益显现出不容忽视的作用。

到目前为止,不少厂家均生产过10mm、12mm的厚玻璃,成形已不是突出问题,而退火质量则成为制约产品切裁率及持续规模生产的一个重要的、甚至是决定性的因素。

试验基地从九十年代初始,便相继进行了8mm、10mm、12mm的生产,最厚生产厚度达到了15mm。

经过长期摸索和频繁的实践,结合自已窑的实际,基本掌握了厚玻璃的退火特性。

现今,在正常情况下,能确保在10mm、12mm生产中不出现炸板,且切裁良好,15mm的总成品率亦达到了70%。

1　厚玻璃退火的基本思路玻璃的退火是一种消除或减小玻璃中的残余应力至允许值的热处理过程。

这个过程是在退火窑内完成的。

对浮法工艺,玻璃带温度经此由600℃冷却至70℃左右。

退火中所需控制的热应力分为两类:一是由纵向温降梯度所引起的厚度应力(或称为端面应力),二是由玻璃带的横向温度所引起的表层应力。

两者又均有永久应力和暂时应力之分。

以下主要就永久应力的控制进行论述。

111　厚度应力的控制现今,不同厚度浮法玻璃的残余应力是以板芯应力(即残余中心张应力)的大小来衡量的。

即:Ρ=41457・∆2・G式中:Ρ——板芯应力(nm c m)∆——玻璃厚度(c m)G——B区冷却速度(℃ m in)由此,很容易得到板芯应力Ρ与拉引量Q (t d)、原板宽W(m)及B区长度L(m)的关系:Ρ=8166・Q・∆ (L・W)(取玻璃带在B区进出口温差为70℃)从上式可以看出,板芯应力的大小与拉引量、生产厚度成正比,与B区长度及原板宽度成反比。

玻璃退火事故案例分析 [664]玻璃在成型过程中，由高温可塑状态的玻璃液变为室温固态的玻璃制品，在这个过程中，由于玻璃本身是热的不良导体，其内外层温度梯度、硬化速度不一样，将引起玻璃产生不均匀的内应力；这种内应力如果超过了玻璃的极限强度，就会导致玻璃破裂。

因此本文介绍了浮法玻璃生产中退火的原理,列举并分析了在退火过程中常见的各种炸裂和翘曲的问题，提出了在实际操作中的具体处理办法。

关键词：浮法玻璃退火工艺炸裂翘曲目录引言 (1)1.玻璃的退火 (2)2.退火中常见的工艺问题 (2)2.1 玻璃带上下表面不对称冷却 (2)2.1.1 玻璃板在退火区域内的不对称冷却 (2)2.1.2 玻璃板在退火区域内以下的不对称冷却 (2)2.2 玻璃带横向温度不均匀 (2)2.2.1 温度横向对称分布的不均匀 (3)2.2.2 玻璃板横向温度不对称分布的不均匀 (3)2.2.3 小结 (3)3.实际退火中事故案例分析与处理 (4)3.1 纵向炸裂 (4)3.1.1 边部纵炸 (4)3.1.2 中间炸裂 (5)3.1.3 不规则炸裂 (5)3.1.4 蛇形炸裂 (6)3.1.5 纵炸最有效的应急措施 (7)3.2 横向炸裂 (7)3.2.1 横向单裂 (7)3.2.2 丫型横裂 (8)3.2.3 X型横裂 (9)3.2.4不规则横炸A (9)3.2.5不规则横炸B (10)3.2.6 横向蛇形炸裂 (10)3.3 混合式炸裂 (11)3.3.1 混合炸裂A (11)3.3.2 混合炸裂B (12)3.3.3 A合炸裂C (13)3.3.4 A合炸裂D (13)3.3.5 混合炸裂E (13)3.4 翘曲 (14)3.4.1 永久翘曲 (14)3.4.2 暂时翘曲 (15)结论 (15)致谢 (16)参考文献 (17)引言玻璃制品的退火，是玻璃生产过程中一个关键的环节，对玻璃制品的质量起着重要的作用，直接影响到制品的成品率、生产成本、生产效率等重要经济指标。

退火作业指导书一、作业前准备１、穿戴整齐劳动保护。

２、认真检查、核对退火记录，并向上班了解退火生产、工艺、设备运行情况，是否符合要求。

３、了解上班玻璃质量情况。

４、参加班前会，听从班长分配及临时安排的生产任务。

二、工艺指标根据不同厚度、板宽制定相应退火温度制度，具体参数见“退火工艺参数控制表”。

工艺要求：１、Ａ、Ｂ、Ｃ区风阀开度保持适中，通过调整总风量，使之各支阀有一定自动调节量。

２、RET1、RET2、F1、F2、F3要根据玻璃板边松紧情况及玻璃切割情况，调节各区的风量。

３、Ａ、Ｂ、Ｃ区电加热的调整，应从风阀调整为主，在调整困难时开电加热，保证玻璃边部与中部应力均匀。

４、手感退火Ｆ区后玻璃板温度，在90℃左右。

（有特殊要求见“退火工艺参数控制表”）二、操作程序１、接班前２０分钟到现场，检查退火风机、退火工艺参数、退火窑、主传动等设备的运行状态，是否符合要求。

检查退火卫生是否符合要求。

２、参加班前会，听从班长指挥，完成临时交给的生产任务。

３、每小时与检验工、横切工联系一次玻璃质量、板宽、板厚及玻璃切割情况，及时与班长联系。

４、随时检查玻璃退火质量，出现炸裂，切割困难等退火质量问题及时对退火进行调整，详细记录在报单上，并向班长汇报。

５、每小时检查一次退火设备运行状态，并作好设备运行记录，设备巡检路线，中控室→退火控制室→Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｆ风机→ＲＥＴ风机→主传动。

６、交班前退火窑碎玻璃及现场仪表室卫生，严禁将杂物混入碎玻璃中进入回收仓。

三、设备巡检内容要求：四、工艺操作方法１、玻璃质量与检验工及时了解玻璃质量状态、疵点、波筋、炸裂、切割情况及时汇报给当班班长及时调整。

２、原始记录记录设备运行状态，与实际相符，采用仿宋体，保持报单整洁、干净，记录全面。

３、纵炸先检查RET区以后的风阀开度情况，若风量正常，降Ａ、Ｂ区两侧温度或提高Ａ、Ｂ区板中温度。

Ｃ区以后，可适当提高两侧温度，降低中部温度。

４、断炸出现断炸时，应先查找炸裂原因，做相应调整。

厚玻璃退火常见问题的解决方法赵建军(秦皇岛耀华国投浮法玻璃有限责任公司,秦皇岛066000)摘　要:　浮法玻璃的退火常见问题主要是厚玻璃的切割难、边部炸裂,通过分析产生的原因,提出合理控制玻璃退火温度制度和边部温度;同时,采用烧边火等方法改善玻璃边部应力、减少裂边,提高切裁率。

关键词:　浮法玻璃;　退火温度;　应力;　烧边火Solution to FAQ(Frequently Asked Q uestions)of ThickG lass AnnealingZHA O Jian2j un(Qinhuangdao Y aohua Guotou Float G lass Co.,Ltd,Qinhuangdao066000,China)Abstract:　FAQ(frequently asked questions)of float glass annealing are cutting difficulty and edge bursting of thick glass.This paper analyzes the reasons and puts forward reasonable control of glass annealing temperature schedule&edge temperature,and suggests the way of side firing which may be adopted to improve glass edge stress,reduce edge crack and increase cutting rate.K ey w ords:　float glass;　annealing temperature;　stress;　side firing 随着市场对平板玻璃原片不断增长的需求,浮法线的数量成倍增加,我国浮法玻璃的产能已位居世界第1位,同时建筑用的10mm以上厚度的需求量也在不断上升,我们注意到厚玻璃生产时成品率偏低,其中厚玻璃在退火过程中易发生裂边和切割困难,成为影响成品率的主要因素之一。

浮法厚玻璃退火之浅见浮法厚玻璃的退火要比中厚玻璃退火的难度大很多。

因为玻璃在退火中产生的永久应力值与其厚度平方成正比，越厚退火的难度越大。

在生产厚玻前，首先应根据所允许的最大应力值，再确定该种厚度玻璃设定的应力值，此应力值必须小于所能允许的最大永久应力值。

根据退火窑的长度及玻璃退火上下限的温差，计算出退火窑的降温速度（℃/m），依据永久应力值计算公式，按已知玻璃厚度及降温速度（℃/m），可计算出该种厚度玻璃允许的拉引速度，也不难计算出拉引量（t/d）。

浮法厚玻璃的退火温度制度必须合理，否则掰边、切裁困难，还可能出现横切白渣，甚至炸裂。

出现横切白渣，可以认为是由于B区降温速度太快所致，只要降低B区降温速度（经过计算，适当降低A区出口温度或提高B区出口温度或降低拉引速度），使永久应力值降低就会解决。

应特别注意退火窑的横向温度差，玻璃的厚度不同，生产方法不同，横向温差设置也不尽相同，玻璃越厚A、B区的横向温差设置越小，C区之后则越大。

反之则相反，即玻璃越薄，A、B 区边部较中部温度设置的越低，横向温差越大，C区之后横向温差应越小。

采用拉边机法生产厚玻璃时，A区边部温度较中部可低2℃左右或相等，B区边部与中部可相同，C区可高于中部3～5℃，以后各区亦应边部稍高于中部；采用挡墙法生产时，A、B区边部较中部横向温差设置应大一些，C区及以后各区横向温差就应小一些。

因为用拉边机法比用挡墙法生产的浮法厚玻璃，边部较中部薄很多，散热就较快。

在生产中若出现纵炸或横炸，多是由Ret、F区横向温差及降温不合理引起的，Ret区的降温速度主要决定于风量的大小，风温虽然也有影响，但远小于风量。

若发生纵向炸裂应提高Ret、F区玻璃带边部的温度或降低其中部温度，即减少边部的风量，降低冷却强度，增加中部的风量，提高冷却强度；横向炸裂与纵向炸裂的处理方法正好相反。

应指出，掉边和劈边同横向炸裂的性质是相同的，都是由于边部压应力过大引起的，只是玻璃带发生劈边或掉边是因某一侧压应力过大所致，那一侧压应力过大，就发生在那一侧。

0引言超厚板成形控制的难点主要有玻璃液的堆积能力、厚薄差的控制、板型稳定性的控制；退火控制难点主要有炸板、裂边、在线切裁问题、客户切裁使用投诉。

上述问题严重影响浮法玻璃的实物质量和成品质量，造成浮法玻璃产量和总成品率下降、质量成本上升，不但影响企业利润，而且对企业的声誉构成威胁。

对以上问题进行有效的解决和稳定的控制对超厚板生产显得尤为重要。

本文在阐述厚板成形、退火理论的基础上，结合多年实际生产经验提出对应问题的解决方案。

1超厚板成形控制（1）厚薄差控制主要通过流道温度和高温区水包控制成形温度来调整厚薄差；对拉边机的定位及其他拉边机的间距设置也是决定厚薄差好坏的重要硬件条件；拉边机速度和角度的匹配对调整厚薄差起到了非常重要的辅助作用。

拉引量和净板宽的大小也是影响厚薄差的重要因素，一般情况拉引量越大、成品板宽越宽厚薄差就相对越难控制。

（2）锡槽内板型控制控制拉边机车位偏差，使板型尽量保持居中，压入深度也要保持基本一致，以免因受力不均或者温度场相差太大导致板型偏移。

锡液深度及深池、浅池的匹配，锡槽挡畦的布局、直线电机的使用等可以调整锡液流向，是决定锡槽板型是否稳定的硬件条件。

拉边机参数的匹配、拉引量的波动、光边的大小，对超厚板锡槽内板型的稳定也都有较大的影响，因此需要有较为合理成熟的拉边机参数、保持拉引量的稳定、合理的光边大小。

（3）锡槽内玻璃液的堆积能力锡槽内的玻璃液的堆积能力是影响超厚板生产的重要因素。

影响锡槽内玻璃液堆厚的因素主要包括拉引量的大小、流道成形温度的高低、拉边机的布局和数量、拉边机参数的设置等。

在生产超厚板时一般都会考虑适当降低拉引量来减小成形堆积压力；拉边机使用数量要比常规厚度多，拉边机角度、速度也要比常规厚度生产时大，以此来提高玻璃液在锡槽内的堆积能力。

2超厚板退火控制（1）炸板炸板主要分为横炸和纵炸两大类。

横炸原因：玻璃板边部压应力大。

处理措施：加大敞开区边部风阀，降低敞开区边部温度（或减少敞开区中部风阀开度）；纵炸原因：玻璃板过紧。

精退火工艺要点光学毛坯的精退火主要是保证光学毛坯的应力和光学均匀性质量，同时还可以适当调整光学常数(折射率nd和中部色散nf-nc)一、退火的目的和要求1.消除毛坯在压制成型后冷却速度不一致(或速度过快)而使毛坯不同程度的产生的内应力，使毛坯的应力达到加工和使用要求。

2.消除毛坯在压制后的光学常数不一致，利用降温速度的快慢和保温温度的高低以及保温时间的长短对光学常数进行微量调整，从而达到毛坯使用要求。

3.改变毛坯冷却过程所造成的玻璃分子结构的不规则分布，以及内应力造成的玻璃不均匀从而达到使用要求。

二、退火前的准备工作1.保证电器和配电设备的正常使用。

2.检查控温仪和热电偶是否正常使用。

3.据所退火毛坯的牌号和要求的精度，结合炉子的实际使用情况制定退火工艺。

三、装炉应注意的几个问题1.至允许退火温度不超过10℃的不同牌号的玻璃同炉退火，各牌号方能保证理想和高精度的效果。

但牌号。

件号须分开，同时标计清楚。

2.对应力。

光学均匀性等要求高的毛坯和大件，装炉时应尽量装在中盘。

3.炉内加热器和毛坯的位置应适中，同时不允许有异物将加热器或电偶盖住。

4.炉盖必须盖好，不能有漏气现象。

四、精退火工艺曲线及操作控制要求H1.升温阶段：在升温阶段毛坯按一定的升温速度升到规定温度，从而保证产品在升温过程中不致炸裂。

升温的速度受炉子的功率。

结构和产品的大小以及要求等因素而定，一般升温速度如下：(1)从通电起始温度到150或200℃可按直接升温并在150或200℃点保℃温2-3小时，这样做主要是为了消除炉内及零件和毛坯表面的水气，并且使炉温各部分均匀，为下面的工艺创造条件。

(2)从150或200℃升到规定的保温温度点(这个温度点是据不同的玻璃牌号而定的)的升温速率一般据毛坯的大小情况作以下规定。

A.小件毛坯：最大直径或边长在22mm以下，可采用20℃/0.5小时的速度。

B.中件毛坯：直径或边长在22-60mm的毛坯。

一般可采用15℃/0.5小时的速度。